CN111941131A - 一种圆柱滚子自动加工装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种圆柱滚子自动加工装置，包括矩形滑动座，矩形滑动座的右侧壁固定连接有两个上下间隔设置的滑动杆；滑动杆的前后两端均滑动连接有负压吸料组件；负压吸料组件用于负压吸料；负压吸料组件还包括驱动滑板体的第二气缸；第二气缸的活塞杆固定连接在滑板体上；矩形滑动座的底部滑动连接有底座板；底座板的右侧壁固定连接有两个前后间隔设置的排料组件；排料组件用于排料；矩形滑动座的左侧壁固定连接有两个第四气缸。采用上述装置部件设计不仅能够实现多个气缸配合下料，且上述装置部件设计实现自动下料，有效提高了滚子物料加工后，下料的效率。

Description

一种圆柱滚子自动加工装置
技术领域
本发明涉及圆柱滚子自动加工装置领域，尤其涉及的是一种圆柱滚子自动加工装置。
背景技术
圆柱滚子，是圆柱滚子轴承的重要功能部件，圆柱滚子的形状为柱状，通过圆柱滚子实现轴承的内圈和外圈相对转动。而轴承在机械运动中具有较为广泛的应用，因此，轴承使用的滚子在工业化应用过程中，具有较大的需求量。
在工业化加工圆柱滚子过程中，经常需要将滚子从加工设备上出料，出料后的物料需要下料到指定的储存设备中存储。目前，对于精密度要求较大的滚子，现有技术中往往采用数控车床加工，通过数控车床加工后的滚子不仅精密度高，且加工工作效率高。
然而，上述精密度高的滚子加工后，从数控车床出料后，为了避免碰撞变形，现有技术中采用人工下料并放置到存储装置中，该方式不仅落后，且人工操作下料工作效率低下，一台数控车床一次性能够加工大量滚子，显然采用人工下料无法满足批量生产。
采用人工下料显然降低了滚子的加工生产效率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供了一种圆柱滚子自动加工装置。
本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的：
一种圆柱滚子自动加工装置，包括矩形滑动座，所述矩形滑动座的右侧壁固定连接有两个上下间隔设置的滑动杆；
所述滑动杆的前后两端均滑动连接有负压吸料组件；
所述负压吸料组件均包括滑动连接在滑动杆上的两个滑板体，所述滑板体之间固定连接有安装板，所述安装板上固定连接有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆固定连接有负压吸嘴；
所述负压吸料组件还包括驱动所述滑板体的第二气缸；
所述第二气缸的活塞杆固定连接在滑板体上；
所述矩形滑动座的底部滑动连接有底座板；
所述底座板的右侧壁固定连接有两个前后间隔设置的排料组件；
所述排料组件均包括料槽板，所述料槽板的顶部开设有料槽；
所述料槽板相互朝向的侧壁上均开设有矩形滑口；
所述排料组件还包括分别位于料槽内的排料板，所述排料板之间固定连接有连接柱；
所述排料组件还包括固定连接在连接柱底部的连杆，所述连杆的自由端固定连接有第三气缸；
所述矩形滑动座的左侧壁固定连接有两个第四气缸。
优选地，所述底座板的顶部固定连接有两个前后间隔设置的滑动凸起；
所述矩形滑动座的底部开设有与滑动凸起配合的滑槽，所述滑槽滑动连接在滑动凸起上。
优选地，所述连接柱的前后两端均固定连接有端杆体，所述端杆体固定连接有连杆体，所述连杆体贯穿矩形开口，所述连杆体固定连接在排料板上。
优选地，所述矩形滑动座右侧壁的端部位置均固定连接有两个上下间隔设置的安装座，所述安装座之间固定连接有滑动杆。
优选地，所述安装座朝外的侧壁上固定连接有装配板，所述第二气缸的缸筒固定连接在装配板上；
所述第二气缸的活塞杆滑动连接所述装配板。
优选地，所述底座板的右侧壁固定连接有气缸装配座；
所述第三气缸、第四气缸安装在气缸装配座上。
优选地，所述气缸装配座的左侧壁固定连接有两个朝上垂直设置的垂直板，所述第三气缸的缸筒固定连接在垂直板上。
优选地，所述第四气缸的缸筒固定连接在底座板的底部。
优选地，所述气缸装配座的右侧壁设有两个前后间隔设置的凸出端，所述凸出端固定连接在底座板上。
本发明相比现有技术具有以下优点：
本发明公开一种圆柱滚子自动加工装置，通过第四气缸驱动矩形滑动座朝右侧移动，此时，第二气缸驱动第一气缸相互靠近，将加工设备下料的物料滚子吸附，具体是第一气缸驱动负压吸嘴吸附物料滚子，吸附后，第二气缸驱动第一气缸分别朝料槽板运动，此时，负压吸嘴释放物料滚子至料槽板上的料槽，打开第三气缸，第三气缸活塞杆固定连接在连杆(连杆从底座板的下方穿过)，连杆推动连接柱，进而连接柱驱动排料板将料槽中的滚子推动下料。
采用上述装置部件设计不仅能够实现多个气缸配合下料，且上述装置部件设计实现自动下料，有效提高了滚子物料加工后，下料的效率。
附图说明
图1是本发明实施例的整体结构示意图；
图2是本发明实施例中负压吸料组件的结构示意图；
图3是本发明实施例中排料组件的结构示意图；
图4是本发明实施例图1中另一种视角下的结构示意图；
图5是本发明实施例图1中的前视图；
图6是本发明实施例图1中的俯视图；
图7是本发明实施例图1中的分散结构示意图；
图8是本发明实施例中矩形滑动座的结构示意图。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
如图1-8所示，一种圆柱滚子自动加工装置，包括矩形滑动座1，矩形滑动座1的底部滑动连接有底座板5。具体是，底座板5的顶部固定连接有两个前后间隔设置的滑动凸起51；矩形滑动座1的底部开设有与滑动凸起51配合的滑槽，所述滑槽滑动连接在滑动凸起51上。
上述矩形滑动座1的右侧壁固定连接有两个上、下间隔设置的滑动杆12；滑动杆12的前后两端均滑动连接有负压吸料组件2；通过负压吸料组件2将下料的滚子负压吸附。
负压吸料组件2均包括滑动连接在滑动杆12上的两个滑板体21，具体是，矩形滑动座1右侧壁的端部位置均固定连接有两个上、下间隔设置的安装座11，所述安装座11之间固定连接有滑动杆12。
所述滑板体21的右侧壁之间固定连接有安装板24，所述安装板24上固定连接有第一气缸25，所述第一气缸25的活塞杆固定连接有负压吸嘴23。具体而言，按照现有方式，负压吸嘴23的顶部连通有负压短管，负压短管通过软管连通到外接负压气泵上。
上述负压吸料组件2还包括驱动所述滑板体21的第二气缸25；第二气缸25的活塞杆固定连接在滑板体21上。
同时，为了实现将吸附的物料排放下料，上述底座板5的右侧壁固定连接有两个前后间隔设置的排料组件3；排料组件3的具体结构如下：
排料组件3均包括料槽板32，所述料槽板的顶部开设有料槽31；料槽板32相互朝向的侧壁上均开设有矩形滑口；排料组件3还包括分别位于料槽31内的排料板34，所述排料板34之间固定连接有连接柱33。
同时，排料组件3还包括固定连接在连接柱33底部的连杆331，所述连杆331的自由端固定连接有第三气缸4。
矩形滑动座1的左侧壁固定连接有两个第四气缸35。
上述连接柱33的前后两端均固定连接有端杆体341，所述端杆体341固定连接有连杆体3411，所述连杆体3411贯穿矩形开口，所述连杆体3411固定连接在排料板34上。
上述安装座11朝外的侧壁上固定连接有装配板，所述第二气缸25的缸筒固定连接在装配板上；第二气缸25的活塞杆滑动连接所述装配板。
同时，上述底座板5的右侧壁固定连接有气缸装配座6；第三气缸4、第四气缸35安装在气缸装配座6上。气缸装配座6的左侧壁固定连接有两个朝上垂直设置的垂直板61，所述第三气缸4的缸筒固定连接在垂直板61上。
上述第四气缸35的缸筒固定连接在底座板5的底部。
气缸装配座6的右侧壁设有两个前后间隔设置的凸出端，所述凸出端固定连接在底座板5上。
工作过程如下:
首先，第四气缸35驱动矩形滑动座1朝右侧移动，此时，第二气缸25驱动第一气缸25相互靠近，将加工设备下料的物料滚子吸附，具体是第一气缸25驱动负压吸嘴23吸附物料滚子，吸附后，第二气缸25驱动第一气缸25分别朝料槽板32运动，此时，负压吸嘴23释放物料滚子至料槽板32上的料槽31，打开第三气缸4，第三气缸4活塞杆固定连接在连杆331(连杆331从底座板5的下方穿过)，连杆331推动连接柱33，进而连接柱33驱动排料板34将料槽31中的滚子推动下料。上述气缸，按照现有常规方式采用PLC控制器控制，同时，按照现有方式，上述负压吸嘴23上连通有控制阀门，通过控制阀门实现负压以及恢复大气压。
采用上述装置部件设计不仅能够实现多个气缸配合下料，且上述装置部件设计实现自动下料，有效提高了滚子物料加工后，下料的效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种圆柱滚子自动加工装置，其特征在于，包括矩形滑动座，所述矩形滑动座的右侧壁固定连接有两个上下间隔设置的滑动杆；
所述滑动杆的前后两端均滑动连接有负压吸料组件；
所述负压吸料组件均包括滑动连接在滑动杆上的两个滑板体，所述滑板体之间固定连接有安装板，所述安装板上固定连接有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆固定连接有负压吸嘴；
所述负压吸料组件还包括驱动所述滑板体的第二气缸；
所述第二气缸的活塞杆固定连接在滑板体上；
所述矩形滑动座的底部滑动连接有底座板；
所述底座板的右侧壁固定连接有两个前后间隔设置的排料组件；
所述排料组件均包括料槽板，所述料槽板的顶部开设有料槽；
所述料槽板相互朝向的侧壁上均开设有矩形滑口；
所述排料组件还包括分别位于料槽内的排料板，所述排料板之间固定连接有连接柱；
所述排料组件还包括固定连接在连接柱底部的连杆，所述连杆的自由端固定连接有第三气缸；
所述矩形滑动座的左侧壁固定连接有两个第四气缸。
2.根据权利要求1所述的圆柱滚子自动加工装置，其特征在于，所述底座板的顶部固定连接有两个前后间隔设置的滑动凸起；
所述矩形滑动座的底部开设有与滑动凸起配合的滑槽，所述滑槽滑动连接在滑动凸起上。
3.根据权利要求2所述的圆柱滚子自动加工装置，其特征在于，所述连接柱的前后两端均固定连接有端杆体，所述端杆体固定连接有连杆体，所述连杆体贯穿矩形开口，所述连杆体固定连接在排料板上。
4.根据权利要求3所述的圆柱滚子自动加工装置，其特征在于，所述矩形滑动座右侧壁的端部位置均固定连接有两个上下间隔设置的安装座，所述安装座之间固定连接有滑动杆。
5.根据权利要求4所述的圆柱滚子自动加工装置，其特征在于，所述安装座朝外的侧壁上固定连接有装配板，所述第二气缸的缸筒固定连接在装配板上；
所述第二气缸的活塞杆滑动连接所述装配板。
6.根据权利要求5所述的圆柱滚子自动加工装置，其特征在于，所述底座板的右侧壁固定连接有气缸装配座；
所述第三气缸、第四气缸安装在气缸装配座上。
7.根据权利要求6所述的圆柱滚子自动加工装置，其特征在于，所述气缸装配座的左侧壁固定连接有两个朝上垂直设置的垂直板，所述第三气缸的缸筒固定连接在垂直板上。
8.根据权利要求7所述的圆柱滚子自动加工装置，其特征在于，所述第四气缸的缸筒固定连接在底座板的底部。
9.根据权利要求8所述的圆柱滚子自动加工装置，其特征在于，所述气缸装配座的右侧壁设有两个前后间隔设置的凸出端，所述凸出端固定连接在底座板上。
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