CN111822743A - 轴承圈打孔方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轴承圈打孔方法，包括在轴承圈打孔设备上执行如下操作：将待打孔的轴承圈装夹定位；调整钻头的初始位置，使钻头与轴承圈上的待打孔部位相对应；对轴承圈实施打孔；打孔完毕后，将轴承圈取下。本发明提供的轴承圈打孔方法，其首先对待打孔的轴承圈实施装夹定位，然后调整钻头的初始位置，使钻头与轴承圈上的待打孔部位相对应，再对轴承圈实施打孔，并在打孔完毕后将轴承圈取下。通过该方法能够提高对轴承圈实施打孔的效率。

Description

轴承圈打孔方法

技术领域

本发明涉及轴承加工技术领域，具体涉及一种轴承圈打孔方法。

背景技术

轴承是机械设备中常用的一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。为了能够提高轴承的油液润滑效果，通常需要在轴承内圈上打孔，以便能够暂存一定量的润滑脂。

目前，现有设备在轴承圈打孔方面，对轴承圈的装夹定位和打孔操作不方便，导致生产效率低下。

发明内容

本发明的目的是提供一种轴承圈打孔方法，其能够提高打孔效率。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种轴承圈打孔方法，包括在轴承圈打孔设备上执行如下操作：将待打孔的轴承圈装夹定位；调整钻头的初始位置，使钻头与轴承圈上的待打孔部位相对应；对轴承圈实施打孔；打孔完毕后，将轴承圈取下。

优选地，采用三爪卡盘对待打孔的轴承圈进行装夹定位。

优选地，通过各卡爪上台阶状的支撑部来对轴承圈进行夹持定位。

优选地，在将待打孔的轴承圈装夹定位前，先清理支撑部上的钻孔残屑。

优选地，通过卡爪上连通气源的喷嘴对支撑部内表面进行喷气，来实现对支撑部上钻孔残屑的清理。

优选地，对轴承圈实施打孔的具体操作为：先是调控钻头快速移动至距离轴承圈较近的位置，然后调控钻头开始转动，并同时调控钻头缓慢向轴承圈移动对轴承实施打孔。

优选地，通过采用随钻头同步移动的阻尼器与机架上的行程限位部抵靠，来调控钻头向轴承圈靠近的速度由快变慢。

优选地，先通过C传感器实时检测阻尼器与其抵靠的压力信号并将所述压力信号传送至调控单元，然后通过调控单元根据压力信号的存在/消失来调控钻头启动/停止转动。

优选地，打孔的具体操作方法还包括：在钻头对轴承上实施打孔的过程中，通过对打孔部位喷施冷却液来降低钻头和轴承圈上打孔部位的温度。

优选地，打孔的具体操作方法还包括：先通过A传感器、B传感器分别实时检测随钻头同步移动的触发件的A位置信息、B位置信息，并分别将所述A位置信息、B位置信息传送至调控单元，然后通过调控单元在收到B传感器传送的B位置信息时调控钻头由进给状态转为回退状态，以及在收到B传感器传送的B位置信息时调控钻头停止回退；其中，A位置信息、B位置信息分别为触发件在移至行程两端时的位置信息。

优选地，依据轴承圈的尺寸，调节触发件和阻尼器的安装位置。

本发明取得的技术效果为：

本发明提供的轴承圈打孔方法，其首先对待打孔的轴承圈实施装夹定位，然后调整钻头的初始位置，使钻头与轴承圈上的待打孔部位相对应，再对轴承圈实施打孔，并在打孔完毕后将轴承圈取下。通过该方法能够提高对轴承圈实施打孔的效率。

附图说明

图1为本申请实施例提供的轴承圈打孔设备的轴测图；

图2为图1的俯视图；

图3为本申请实施例提供的钻孔单元、进给单元和安装座的装配示意图；

图4为图3的另一视角的结构示意图；

图5为图3的又一视角的结构示意图；

图6为进给单元与钻孔单元的装配示意图；

图7为图6的俯视图；

图8为图7中沿A-A向的剖视图；

图9为本申请又一实施例提供的图7中沿A-A向的剖视图；

图10为本申请实施例提供的夹持定位单元的结构示意图；

图11为本申请实施例提供的卡爪的结构示意图；

图12为图11的俯视图；

图13为图12中沿B-B向的剖视图。

各附图标号对应关系如下：

100-夹持定位单元，110-卡盘，120-卡爪，121-支撑部，121a-水平支撑面，121b-竖直支撑面，122-喷嘴，123-气流通道，200-钻孔单元，210-驱动组件，220-转轴，230-夹套，240-钻头，250-传动杆，300-进给单元，310-活塞杆，320-连接座，330-行程限位部，340-导向杆，350-套管，400-触发件，410-A触发部，420-B触发部，430-C调节螺杆，500-A传感器，600-B传感器，700-阻尼器，800-C传感器，900-安装座，910-A导轨，920-B滑块，930-A锁紧组件，931-A调节螺杆，932-A锁紧螺母，933-A固定块，940-B导轨，950-B滑块，960-B锁紧组件，961-B调节螺杆，962-B锁紧螺母，963-B固定块，1010-储液池，1011-出液口，1020-挡液件，1030-弹性联轴器。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

参阅图1至图13，本申请实施例提供了一种轴承圈打孔设备，其旨在解决现有技术中的在轴承圈打孔方面，对轴承圈的装夹定位和打孔操作不方便，导致生产效率低下的问题。

如图1至图13所示，本申请实施例提供的方案包括有机架，机架上设有：夹持定位单元100，用于对待打孔的工件进行夹持和定位；钻孔单元200，其与夹持定位单元100对应布置，用于对工件实施打孔；进给单元300，其安装所述钻孔单元200，用于驱使钻孔单元200沿其与工件的间距方向移动；调控单元，其分别与夹持定位单元100、钻孔单元200和进给单元300相连，用于分别调控夹持定位单元100、钻孔单元200和进给单元300的运行状态。

本申请实施例提供的轴承圈打孔设备，通过夹持定位单元100对待打孔的工件进行夹持和定位，通过进给单元300驱使钻孔单元200沿其与工件的间距方向移动来实现打孔操作，通过调控单元来分别调控夹持定位单元100、钻孔单元200和进给单元300的运行状态，从而提高对轴承圈进行定位和打孔的效率。

进一步地，如图10至图13所示，夹持定位单元100为卡盘组件构成，卡盘组件上设置有用于清理切削残屑的清理机构。通过采用卡盘组件作为夹持定位单元100来对工件进行夹持和定位，是因为卡盘组件容易获得，而且卡盘组件在应用过程中，可以通过更换不同的卡爪120来适应不同规格、尺寸的工件的夹持和定位；另外，由于每次打孔操作后，卡盘组件上会有切削残屑，影响下一工件的夹持的可靠性以及定位的精度，因此，通过设置清理机构对切削残屑进行清理，有利于提高夹持定位的效果、工件打孔精度的一致性以及产品的良率。

具体的，如图10至图13所示，卡盘组件包括卡盘110和同心布置在卡盘110顶部的多个卡爪120构成，卡爪120沿卡盘110的径向与卡盘110的顶部构成滑动导向装配，卡爪120上具有用于对工件进行支撑和定位的呈台阶状的支撑部121，清理机构与卡爪120对应布置，用于对支撑部121上的切削残屑进行清理。本方案实施原理为：采用多个卡爪120是为了在轴承圈的不同部位对工件实施夹持定位，以保证轴承圈能够定位准确和被稳定夹持；由于卡爪120沿卡盘110的径向与卡盘110的顶部是滑动导向配合的，因此能够适应不同尺寸的轴承圈的夹持定位需求；通过在卡爪120上设置台阶状的支撑部121，能够起到对工件进行支撑的作用，通过多个卡爪120上支撑部121共同作用于工件，能够起到对工件进行定位的作用，为防止支撑部121在每次工件打孔后残留切削屑，通过将清理机构与卡爪120对应布置，实现对支撑部121上的切削残屑的清理。

如图10至图13所示，关于清理机构的实施形式，本实施例优选的方案为，清理机构包括有与气源相连的喷嘴122，喷嘴122设置在卡爪120上，且喷嘴122的喷射方向朝向支撑部121的内表面布置。本方案的实施原理为：通过采用与气源相连的喷嘴122，对支撑部121的内表面进行喷气，实现对支撑部121上的切削残屑的清理目的。

更为优选的方案是，如图13所示，在卡爪120内部开设气流通道123，气流通道123的一端延伸至支撑部121的内表面而形成供气源喷出的喷嘴122，气流通道123的另一端延伸至卡爪120的外表面，并通过气路管件与气源相连，所述气路管件上可设置电磁阀，该电磁阀与调控单元相连，由调控单元控制电磁阀的启闭状态，进而调控喷嘴122适时对支撑部121的内表面适时喷气清理操作。

通常情况下，如图1、图2和图10所示，在轴承圈上打孔的位置是沿着轴承圈的周向间隔布置的，而且通常相邻两孔的间距是相同的。在这种情况下，以每个轴承圈打孔三个为例，为了提高打孔效率，本申请实施例的优选方案为：卡爪120设有三个，三个卡爪120沿着卡盘110的周向均布，钻孔单元200、进给单元300分别设置有三组，三组钻孔单元200和三组进给单元300分别沿着卡盘110的圆周向均布，且各钻孔单元200分别与轴承圈上的各待打孔部位对应布置，各待打孔部位分布在相邻两卡爪120之间。本方案的实施原理为：当待打孔的轴承圈在三爪卡盘110上装夹定位完毕后，由于卡爪120沿卡盘110圆周向的分布位置是确定的，因此，只要调节各钻孔单元200和进给单元300的位置，即可调节轴承圈上待打孔的位置。

如图3至图5所示，关于钻孔单元200的实现形式，本申请实施例提供了一种优选方案，钻孔单元200包括驱动组件210、转轴220和钻头240，驱动组件210与转轴220传动连接，转轴220沿其轴向伸缩式安装在进给单元300上，转轴220的一端部装配有供可拆卸式装配钻头240的夹套230，驱动组件210驱使转轴220带动钻头240转动，进给单元300驱使转轴220带动钻头240沿转轴220的轴向移动；钻头240与卡爪120错开布置。其中，钻头240随转轴220伸缩的方向通过轴承圈的中心，也即各钻头240分别位于轴承圈的直径方向上。进给单元300驱使转轴220做伸出/回缩运动时，能够带动钻头240靠近/远离待打孔的轴承圈，在驱动组件210驱使转轴220转动的情况下，转轴220能够带动钻头240旋转，若此时进给单元300驱使转轴220带动钻头240向靠近轴承圈的方向移动，可实现打孔操作。

如图3至图9所示，上述进给单元300的一种优选方案为：进给单元300为具有活塞杆310的气缸或电缸构成，转轴220转动装配在活塞杆310上，且转轴220与活塞杆310同心布置，活塞杆310通过伸出/回缩来调控转轴220同步移动，从而实现钻头240靠近/远离工件。本方案的实施原理为：通过采用活塞杆310与转轴220相连，从而能够通过伸缩杆的伸缩运动来带动转轴220沿着其与工件的间距方向移动，并且由于转轴220是转动装配在活塞杆310上，因而转轴220的转动与转轴220沿轴向的移动互不影响。

如图1至图9所示，为了对活塞杆310的移动行程进行限定，以减少无效行程；另外还有必要在活塞杆310回复到位后，即钻头240打孔完毕并退出至初始位置时，调控驱动组件210停止工作。本申请实施例的优选方案为：活塞杆310上设置有与之同步移动的触发件400，触发件400的行程的两端分别设有A传感器500、B传感器600，A传感器500和B传感器600分别用于感应触发件400到达行程两端时的位置信息并将该位置信息传送至调控单元，调控单元根据所述位置信息调控进给单元300的运行状态。本方案的实施原理为：触发件400随活塞杆310运动至行程一端时，A传感器500感应触发件400的位置信息并将该位置信息发送至调控单元，调控单元调控进给单元300的状态，使得活塞杆310停止回缩；触发件400随活塞杆310运动至行程另一端时，B传感器600感应触发件400的位置信息并将该位置信息发送至调控单元，调控单元调控进给单元300的状态，使得活塞杆310由伸出状态调整为回缩状态。

具体的，如图6至图9所示，触发件400包括沿活塞杆310的杆长方向间隔布置的A触发部410和B触发部420，A触发部410、B触发部420分别与A传感器500、B传感器600对应布置，A传感器500用于在活塞杆310回缩到位时感应A触发部410的A位置信息并将A位置信息传送至调控单元，B传感器600用于在活塞杆310伸出到位时感应B触发部420的B位置信息并将B位置信息传送至调控单元，调控单元用于在收到A位置信息调控活塞杆310停止回缩，并在收到B位置信息时调控活塞杆310由伸出状态转变为回缩状态。本方案的实施原理为：在A触发部410随活塞杆310做伸出运动时，通过A传感器500实时检测A触发部410的位置信息，当A传感器500检测到A触发部410时，产生A位置信息并发送至调控单元，调控单元接收到A位置信息后调控活塞杆310停止伸出并转为回缩状态，即此时钻孔到位，停止进给，钻头240开始从工件中退出；在B触发部420随活塞杆310做回缩运动时，通过B传感器600实时检测B触发部420的位置信息，当B传感器600检测到B触发部420时，其产生B位置信息并发送至调控单元，调控单元接收到B位置信息后调控活塞杆310停止回缩，从而调控活塞杆310和钻头240的行程。

由于每批次待打孔的轴承圈的外径、厚度等尺寸可能是不同的，为了适应不同尺寸的轴承圈的打孔需求，如图5至图9所示本申请实施例进一步优选的方案为：活塞杆310上装配有连接座320，触发件400还包括C调节螺杆430，C调节螺杆430可拆卸式安装在连接座320上，且C调节螺杆430的杆长方向与活塞杆310的杆长方向保持一致，A触发部410和B触发部420均与C调节螺杆430构成螺纹配合连接，转动A触发部410/B触发部420可调节A触发部410/B触发部420在C调节螺杆430上的位置。通过调节A触发部410在C调节螺杆430上的位置，可以调节钻头240回退到位后的初始位置，也即可以调节钻头240回退到位后与工件的间距，从而可以根据轴承圈的外径大小，通过调节A触发部410的位置来调节钻头240的初始位置；通过调节B触发部420在C调节螺杆430上的位置，可以调节钻头240进给到位后的位置，也即可以调节钻头240在轴承圈中的钻入深度，从而可以根据轴承圈的厚度不同，通过调节B触发部420的位置来调节钻头240的打孔深度。由此可见，通过调节A触发部410和B触发部420的位置可以调节活塞杆310的行程以及初始位置。

因为A触发部410、B触发部420分别与C调节螺杆430螺纹连接，通过分别旋转A触发部410、B触发部420即可实现位置调节，为了使操作方便，A触发部410、B触发部420分别由圆饼状的触发块构成。

由于活塞杆310的移动速度会直接影响钻头240的移动速度，若活塞杆310在带动钻头240向工件靠近的速度较快，很可能会发生钻头240断裂的情况，因此有必要对活塞杆310的移动速度进行调节。如图1至图9所示，本申请实施例的优选方案为，活塞杆310还与阻尼器700相连接，阻尼器700用于调节活塞杆310在不同位置处的移动速度。

具体的，如图3、图4和图6所示，机架上还设置有行程限位部330，行程限位部330位于阻尼器700的移动路径上，阻尼器700安装在连接座320上，连接座320可拆卸式装配在活塞杆310上，阻尼器700通过与行程限位部330构成抵靠配合来降低活塞杆310的移动速度。本方案的实施原理是：通过阻尼器700与机架上的行程限位部330进行抵靠，来调节活塞杆310沿其杆长方向的合力，而且阻尼器700产生的阻尼也会随着活塞杆310移动行程的变化而改变，从而使得活塞杆310带动转轴220和钻头240移动的速度得到调节；另外，由于连接座320是可拆卸安装在活塞杆310上，因此，在实际使用时，可以通过改变连接座320在活塞杆310上的安装位置，来调节钻头240移动速度开始调节的位置。

由于钻头240在接触工件之前以及在完全退出工件之后，若为旋转状态，通常是在做无用功，因此，有必要调节钻头240在何时开始旋转以及在何时停止旋转，以减少设备在能源利用方面产生的浪费。为此，如图4和图6所示，本申请实施例优选的方案为：行程限位部330上具有用于与阻尼器700抵靠配合的C传感器800，C传感器800用于感应阻尼器700抵靠时的压力信号并将该压力信号传送至调控单元，调控单元在收到所述压力信号时调控驱动组件210启动运行，并在未收到所述压力信号时调控驱动组件210停止运行。本方案的实施原理为：通过在行程限位部330上设置C传感器800，由C传感器800在阻尼器700的移动过程中接受阻尼器700的抵靠，从而产生压力信号，同时，C传感器800将产生的压力信号发送给调控单元，调控单元收到该压力信号时就调控驱动组件210启动运行，使得转轴220旋转并带动钻头240旋转，调控单元若没有收到压力信号或者说压力信号消失后，调控单元就会调控驱动组件210停止运行，从而完成对钻头240何时旋转和何时停止的调控操作。也就是说，在阻尼器700在与C传感器800抵靠前/与C传感器800脱离后，钻头240是不转动的；而当阻尼器700与C传感器800抵靠并使C传感器800产生了压力信号，钻头240就会启动旋转，因此，在实际应用时，可以通过改变阻尼器700在活塞杆310上的安装位置，从而调整阻尼器700与C传感器800的初始间距，进而使得活塞杆310在伸出过程中，由快变慢；当然，还可以通过调整阻尼器700的安装位置，使得钻头240在接近工件时启动旋转。

具体的，参阅图1至图4，钻头240位于工件外围时，阻尼器700与行程限位部330呈分离状布置，其中，钻头240位于工件的外围，是指钻头240与工件的距离大于零，当钻头240处于工件外围且向工件靠近时，其移动速度较快。钻头240接触工件或进入工件内部时，阻尼器700与行程限位部330处于相抵靠状态，也就是说，钻头240在接触工件前，阻尼器700开始与行程限位部330相抵靠，使得钻头240开始减速，从而防止因钻头240转速与进给速度的不匹配而导致的钻头240断裂情况，从而保证打孔操作的平稳进行。

为了防止连接座320在使用一段时间后发生偏移，致使触发件400与A传感器500和B传感器600发生干涉或脱离A传感器500和B传感器600的感应范围，并致使阻尼器700不能与行程限位部330和/或C传感器800准确抵靠，如图1至图4、图6和图7所示，本申请实施例的优选方案为：机架上还固定设置有导向杆340，导向杆340与活塞杆310平行布置，连接座320与导向杆340沿导向杆340的杆长方向构成滑动导向装配连接。通过设置导向杆340，能够使连接座320沿着导向杆340的杆长方向随着活塞杆310移动，从而防止连接座320因长期使用而出现偏移，从而提高连接座320在使用过程中的稳定性。

在驱动组件210与转轴220的传动连接方面，如图6至图9所示，本申请实施例优选地，机架上转动安装有传动杆250，传动杆250与转轴220同心布置，且传动杆250的杆长方向与转轴220的轴向保持一致，传动杆250沿其杆长方向限位安装在机架上，传动杆250的一端与转轴220上远离钻头240的一端相连，且传动杆250与转轴220沿转轴220的轴向构成滑动导向配合，驱动组件210与传动杆250传动连接，并用于驱使传动杆250和转轴220同步转动。本方案的实施原理为：通过在机架上转动安装传动杆250，采用传动杆250分别与驱动组件210和转轴220相连，驱动组件210通过传动杆250驱使转轴220转动，活塞杆310能够带动转轴220相对于传动杆250移动。

具体的，如图6、图7和图9所示，活塞杆310为空心杆件构成，转轴220转动安装在活塞杆310的杆内，转轴220通过弹性联轴器1030与传动杆250相连。通过采用弹性联轴器1030连接传动杆250与转轴220，不仅能够传递驱使转轴220转动的动能，还能够有利于转轴220的沿轴向复位。

如图6至图8所示，关于转轴220与传动杆250的装配连接形式，还可以采用另一种方案，传动杆250设置为空心杆件，在传动杆250的内壁上设置有对转轴220进行导向的花键槽，转轴220上远离钻头的一端的外表面设置有与花键槽沿转轴的轴向构成滑动导向配合的花键。从而当活塞杆310驱使转轴220沿其轴向移动时，转轴220通过花键沿转轴220的轴向在传动杆250的内壁滑移，传动杆250在驱动组件210驱使下带动转轴220转动。

更具体的，如图9所示，活塞杆310远离钻头240的端部安装有套管350，活塞杆310与套管350同心、顺延布置，套管350空套在传动杆250上，触发件400和连接座320安装在套管350上，触发件400和阻尼器700分别位于套管350的两侧。在实际应用时，空心活塞杆310的长度有限，转轴220的一端由于需要安装夹套230是裸露在活塞杆310外，另一端由于要与传动杆250相连，也是延伸至活塞杆310外。通过设置套管350能够对转轴220上用于与传动杆250相连的一端的移动进行导向，也能够防止异物落入转轴220上。当然，套管350还可以沿管长方向延伸至传动杆250上靠近转轴220一端的外围，从而可以将套管350作为传动杆250的轴承座，从而保证传动杆250的回转精度以及对传动杆250提供支撑。

为了便于维修更换，本申请实施例优选的方案为，套管350与活塞杆310可拆卸式装配连接，连接座320与套管350可拆卸式装配连接。其中，由于连接座320与套管350可拆卸连接，通过调节连接座320在套管350上的安装位置，可以统一调节触发件400和阻尼器700沿活塞杆310杆长方向的装配位置。另外，通过将套管350与活塞杆310设置成可拆卸的装配形式，有利于提高转轴220、弹性联轴器1030和传动杆250三者的拆装操作的灵活性，也有利于在套管350损坏时拆换套管350。

为了使进给单元300的坐标位置便于调节，如图1至图5所示，本申请实施例优选的方案为：驱动组件210安装在进给单元300上；机架上固定设置有供安装进给单元300的安装座900，安装座900包括有A调位机构和B调位机构，A调位机构用于调节进给单元300沿a方向的位置，B调位机构用于调节进给单元300沿b方向的位置，a方向和b方向均与活塞杆310的伸缩方向相交布置，且a方向与b方向相交布置。本方案实施的原理为：以活塞杆310的伸缩方向是沿水平方向为例，那么通过A调位机构调节进给单元300沿a方向的位置，即是用以调节钻头240在轴承圈上钻孔部位的高度/调节钻头240的钻孔方向通过轴承圈的中心；通过B调位机构调节进给单元300沿b方向的位置，就是用以调节钻头240的钻孔方向通过轴承圈的中心/调节钻头240在工件上钻孔部位的高度。通过上述设置，可以确保打孔的位置更加精确。

具体的，如图3至图5所示，A调位机构包括A导轨910、A滑块920和A锁紧组件930，A滑块920沿a方向与A导轨910构成滑动导向装配，进给单元300安装在A滑块920上，A锁紧组件930用于对A滑块920在A导轨910上的位置进行锁定；B调位机构包括B导轨940、B滑块950和B锁紧组件960，B滑块950沿b方向与B导轨940构成滑动导向装配，A导轨910固定在B滑块950上，B导轨940固定在机架上，B锁紧组件960用于对B滑块950在B导轨940上的位置进行锁定。

进一步地，如图3至图5所示，进给单元300可拆卸装配在A滑块920上，a方向为竖直方向，b方向沿水平方向布置，a方向、b方向均与活塞杆310的伸缩方向相垂直，a方向与b方向相垂直，从而使得活塞杆310的伸缩方向、a方向、b方向构成空间坐标系，用于实现对进给单元300空间坐标位置的调节，进而实现对钻头240打孔位置的精确调节。

上述方案中，如图3至图5所示，A锁紧组件930包括A调节螺杆931和两组A锁紧螺母932，A调节螺杆931的第一端通过A固定块933可拆卸安装在A导轨910上，A调节螺杆931的第二端安装在A滑块920上，A调节螺杆931的第一端活动穿设在A固定块933上，两组A锁紧螺母932沿A调节螺杆931的杆长方向布置在A固定块933的两侧，通过转动两组A锁紧螺母932实现调节A调节螺杆931带动A滑块920沿A导轨910移位、以及锁定A滑块920所处的位置，进而调节进给单元300沿a方向的坐标位置。B锁紧组件960包括B调节螺杆961和两组B锁紧螺母962，B调节螺杆961的第一端通过B固定块963可拆卸安装在B导轨940上，B调节螺杆961的第二端安装在B滑块950上，B调节螺杆961的第一端活动穿设在B固定块963上，两组B锁紧螺母962沿B调节螺杆961的杆长方向布置在B固定块963的两侧，通过转动两组B锁紧螺母962实现调节B调节螺杆961带动B滑块950沿B导轨940移位、以及锁定B滑块950所处的位置，进而调节进给单元300沿b方向的坐标位置。

参阅图1至图5，上述方案中的驱动组件210为电机构成，电机通过带传动组件/齿轮传动组件与传动杆250传动连接，以驱使传动杆250带动转轴220转动。电机的机座与上述的安装座900相连，或者与气缸/电缸的缸体相连。

参阅图1至图5，活塞杆310原理钻头240的一端外围设置有罩壳，用于对活塞杆310、套管350和传动杆250等零部件进行防护，以防止异物落入。罩壳与气缸/电缸的缸体固接，电机的机座固接在罩壳上。

上述方案中的阻尼器700为液压阻尼器700。更为优选地，液压阻尼器700为阻尼系数可调的液压阻尼器700，通过调节阻尼系数，可以调节钻头240在工件内实施打孔时的进给速度大小。

为了能够进一步防止钻头240在进入工件实施打孔时发生断裂，本申请实施例优选的方案为：机架上还设置有用于布施冷却液的布液单元，布液单元布置在卡盘110的上方。通过在打孔时向卡盘110布施冷却液，可以降低钻头240和工件上打孔部位的温度，还可以冲洗掉一部分切削屑，有利于钻头240在打孔过程中的平稳进给和打孔完毕后的顺利退出。

进一步地，布液单元包括有布液口，布液口与钻头240在工件上的钻孔部位对应布置。通过将布液口与工件上的钻孔部位对应布置，能够向钻孔部位更为精确地布施冷却液，以提高冷却效果和冲洗切削屑，从而保证打孔操作的稳定进行。

参阅图1和图2，由于在生产过程中，打孔设备只要在实施打孔操作，冷却液的使用就会不断增多，为了提高冷却液的利用率和节约成本，本申请实施例优选的方案为：机架上还设有用于对冷却液进行回收利用的回收单元，回收单元包括储液池1010、输送管件和输送泵组件，卡盘110装配在储液池1010内，储液池1010用于对布液单元的布液口喷施的冷却液进行收集，储液池1010的底部具有出液口1011，出液口1011通过输送管件与布液单元向连通，输送泵组件串接在输送管件的中部，用于将储液池1010内的冷却液推送至布液单元。本方案的实施原理为：通过设置回收单元对冷却液进行回收再利用，从而可以防止资源的浪费，提高冷却液的利用率。具体是，通过储液池1010收集使用后的冷却液，然后在储液池1010的出液口1011通过输送管件与布液单元相连通，并在输送管件的中部串接输送泵组件，通过输送泵组件将储液池1010内的冷却液推送至布液单元，由布液单元再次利用其进行布液，从而实现冷却液的循环利用。

参阅图1和图2，在冷却液的回收利用方面，还有一些问题要考虑，比如使用后的冷却液内通常伴有大量的切削残屑，如果直接输送至布液单元，很可能会出现堵塞管路、损坏输送泵组件等部件的异常情况，因此，为了避免出现上述异常和损失，需要将使用后的冷却液处理一下再输送回布液单元。本申请实施例优选的方案为：回收单元还包括有过滤组件，过滤组件设置出液口1011和输送泵组件之间，用于对储液池1010内的冷却液中的杂质进行过滤。本方案通过设置过滤组件对储液池1010内冷却液中的杂质进行过滤，从而使冷却液能够被再次合理利用，同时也能减小堵塞管路、损坏设备部件的几率。

如图1和图2所示，在布液单元向工件的钻孔部位实施布液的过程中，难免会有冷却液向设备外飞溅，为了保证操作人员的安全和生产现场的整洁度，本申请实施例优选的方案还有：机架上还设置有用于防止冷却液向外飞溅的挡液件1020，挡液件1020布置在卡盘110的外周侧且与布液单元的布液口对应布置。本方案实施的原理为：通过设置挡液件1020来防止冷却液向外飞溅，具体布置时，假如待打孔的轴承圈有多处待打孔部位，那么就需要在相邻两钻孔单元200的空缺区域内布置挡液件1020。

具体的，挡液件1020为挡液板，其固接/可拆卸式安装在储液池1010内。

如图1至图13所示，本申请实施例还提出了一种轴承圈打孔方法，包括在轴承圈打孔设备上执行如下操作：将待打孔的轴承圈装夹定位，使轴承圈被夹持固定，从而防止轴承圈在打孔过程中发生移位；调整钻头240的初始位置，使钻头240与轴承圈上的待打孔部位相对应，从而提高打孔的位置精度；对轴承圈实施打孔；打孔完毕后，将轴承圈取下，以便对下一待打孔的轴承圈进行装夹定位，如此重复上述操作，对各轴承圈依序进行打孔。

本申请实施例提供的轴承圈打孔方法，其首先对待打孔的轴承圈实施装夹定位，然后调整钻头240的初始位置，使钻头240与轴承圈上的待打孔部位相对应，再对轴承圈实施打孔，并在打孔完毕后将轴承圈取下。通过该方法能够提高对轴承圈实施打孔的效率。

优选地，采用三爪卡盘110对待打孔的轴承圈进行装夹定位。其中，通过采用三爪卡盘110，使得轴承圈的装夹/拆夹操作更加方便，从而提高打孔效率。

优选地，通过各卡爪120上台阶状的支撑部121来对轴承圈进行夹持定位。通过采用台阶状的支撑部121，不仅能够有利于提高对轴承圈进行定位的准确性，还能提高夹持的稳定性。假如支撑部121的内表面分为水平支撑面121a和竖直支撑面121b，水平支撑面121a主要起到对轴承圈在高度方向的定位和支撑作用，使得轴承圈呈水平放置状态，在该状态下，轴承圈的回转中心线沿竖直方向布置；各支撑部121的竖直支撑面121b用于对轴承圈的水平位置进行定位和夹持，从而实现对轴承圈的装夹定位。

为了防止支撑部121上的钻孔残屑影响轴承圈的定位精确度和夹持的稳定性，优选地，在将待打孔的轴承圈装夹定位前，先清理支撑部121上的钻孔残屑。

具体的，通过卡爪120上连通气源的喷嘴122对支撑部121内表面进行喷气，来实现对支撑部121上钻孔残屑的清理。

优选地，对轴承圈实施打孔的具体操作为：先是调控钻头240快速移动至距离轴承圈较近的位置，然后调控钻头240开始转动，并同时调控钻头240缓慢向轴承圈移动对轴承实施打孔。

其中，通过采用随钻头240同步移动的阻尼器700与机架上的行程限位部330抵靠，来调控钻头240向轴承圈靠近的速度由快变慢。

其中，在钻头240转动的调控方面，优选地，先通过C传感器800实时检测阻尼器700与其抵靠的压力信号并将所述压力信号传送至调控单元，然后通过调控单元根据压力信号的存在/消失来调控钻头240启动/停止转动。当C传感器800受到阻尼器700抵靠时，就会产生压力信号，进而调控单元就会在压力信号存在的情况下调控钻头240转动；当阻尼器700与C传感器800脱离或者阻尼器700未接触C传感器800时，C传感器800产生的压力信号就会消失，进而通过调控单元调控钻头240停止转动，以避免钻头240做无用功，从而节约能源。

优选地，打孔的具体操作方法还包括：在钻头240对轴承上实施打孔的过程中，通过对打孔部位喷施冷却液来降低钻头240和轴承圈上打孔部位的温度。

优选地，打孔的具体操作方法还包括：先通过A传感器500、B传感器600分别实时检测随钻头240同步移动的触发件400的A位置信息、B位置信息，并分别将所述A位置信息、B位置信息传送至调控单元，然后通过调控单元在收到B传感器600传送的B位置信息时调控钻头240由进给状态转为回退状态，以及在收到B传感器600传送的B位置信息时调控钻头240停止回退；其中，A位置信息、B位置信息分别为触发件400在移至行程两端时的位置信息。

优选地，依据轴承圈的尺寸，调节触发件400和阻尼器700的安装位置。通过调节触发件400中的A触发部410的位置可以调节钻头240回退到位的位置，通过调节触发件400中B触发部420的位置可以调节钻头240的进给到位的位置，从而使触发件400的安装位置能够适应不同规格尺寸的轴承圈的打孔需求，通过调节阻尼器700的安装位置，能够调节钻头240进给速度在什么位置开设调速。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种轴承圈打孔方法，其特征在于，包括在轴承圈打孔设备上执行如下操作：

将待打孔的轴承圈装夹定位；

调整钻头的初始位置，使钻头与轴承圈上的待打孔部位相对应；

对轴承圈实施打孔；

打孔完毕后，将轴承圈取下。

2.根据权利要求1所述的轴承圈打孔方法，其特征在于，采用三爪卡盘对待打孔的轴承圈进行装夹定位。

3.根据权利要求2所述的轴承圈打孔方法，其特征在于，通过各卡爪上台阶状的支撑部来对轴承圈进行夹持定位。

4.根据权利要求3所述的轴承圈打孔方法，其特征在于，在将待打孔的轴承圈装夹定位前，先清理支撑部上的钻孔残屑。

5.根据权利要求4所述的轴承圈打孔方法，其特征在于，通过卡爪上连通气源的喷嘴对支撑部内表面进行喷气，来实现对支撑部上钻孔残屑的清理。

6.根据权利要求1所述的轴承圈打孔方法，其特征在于，对轴承圈实施打孔的具体操作为：先是调控钻头快速移动至距离轴承圈较近的位置，然后调控钻头开始转动，并同时调控钻头缓慢向轴承圈移动对轴承实施打孔。

7.根据权利要求6所述的轴承圈打孔方法，其特征在于，通过采用随钻头同步移动的阻尼器与机架上的行程限位部抵靠，来调控钻头向轴承圈靠近的速度由快变慢。

8.根据权利要求7所述的轴承圈打孔方法，其特征在于，先通过C传感器实时检测阻尼器与其抵靠的压力信号并将所述压力信号传送至调控单元，然后通过调控单元根据压力信号的存在/消失来调控钻头启动/停止转动。

9.根据权利要求6所述的轴承圈打孔方法，其特征在于，打孔的具体操作方法还包括：在钻头对轴承上实施打孔的过程中，通过对打孔部位喷施冷却液来降低钻头和轴承圈上打孔部位的温度。

10.根据权利要求6所述的轴承圈打孔方法，其特征在于，包含如下特征A或B中至少一者：

A.打孔的具体操作方法还包括：先通过A传感器、B传感器分别实时检测随钻头同步移动的触发件的A位置信息、B位置信息，并分别将所述A位置信息、B位置信息传送至调控单元，然后通过调控单元在收到B传感器传送的B位置信息时调控钻头由进给状态转为回退状态，以及在收到B传感器传送的B位置信息时调控钻头停止回退；其中，A位置信息、B位置信息分别为触发件在移至行程两端时的位置信息；

B.依据轴承圈的尺寸，调节触发件和阻尼器的安装位置。

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