CN111775470A - 一种胶轮轮芯分道的定位放料装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种胶轮轮芯分道的定位放料装置，包括有轮芯输送装置和对胶轮轮芯进行定位并将胶轮轮芯放置于模具上的定位放料装置，所述定位放料装置包括有悬臂推动机构、放料定位机构、升降机构，将放料定位机构设于悬臂推动机构的下方并与其相连接，将升降机构设于悬臂推动机构上方并贯穿于悬臂推动机构和放料定位机构，通过放料定位机构的插入到胶轮轮芯的中心孔从而实现对胶轮轮芯的定位，无需人工进行手动定位，提高定位效率，所述悬臂推动机构推动插有胶轮轮芯的放料定位机构沿胶轮轮芯输送方向移动至模具的上方，所述放料定位机构将胶轮轮芯放置于模具内实现模具的放料，提高了将胶轮轮芯放置于模具的效率，减低劳动程度，节省成本。
Description
技术领域
本发明涉及胶轮生产技术领域，尤其涉及一种用于胶轮轮芯分道上的定位放料装置。
背景技术
PU轮也称胶轮，该胶轮是环保轮胎，也是塑料的一种，在生产过程中增加了添加剂，所以导致性能优越。
目前，关于胶轮分为轮芯和外轮两部分，其中，外轮是由几种液体的原料在机器里混合然后灌注到固定的模具里成型，最终固化成胶轮。
现有技术中，关于胶轮的生产：通过皮带对胶轮轮芯进行输送，然后通过人工手动将胶轮轮芯放置于模具的模里面，再进行合模、注胶、开模、脱模等一系类工序，这种轮芯轮芯的放置存在一些问题：
①由于胶轮轮芯是在皮带上进行运输的，没有对胶轮轮芯进行定位，需要人工将胶轮轮芯摆放成设定的位置，加大劳动程度，由于人工操作的差异性，而影响到胶轮轮芯的放置；
②通过工人手动将胶轮轮芯放置于模具内，工作效率低下，浪费人工资源的浪费，增加了生产的成本。
由此可见，现有技术是存在有所不足的。
发明内容
针对现有技术胶轮轮芯的放置效率低、成本高等不足，本发明所要解决的技术问题在于提供一种可以自动对胶轮轮芯分道上的胶轮轮芯进行定位和将胶轮轮芯放置于模具内的放料装置。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种胶轮轮芯分道的定位放料装置，包括有用于胶轮轮芯输送的轮芯输送装置和对胶轮轮芯进行定位并将胶轮轮芯放置于模具上的定位放料装置，该定位放料装置安装于轮芯输送装置的上方，所述定位放料装置包括有悬臂推动机构、放料定位机构、带动放料定位机构进行升降的升降机构，所述放料定位机构位于悬臂推动机构的下方并与其相连接，所述升降机构位于悬臂推动机构上方并贯穿于悬臂推动机构和放料定位机构，所述升降机构带动放料定位机构往下插入到胶轮轮芯的中心孔完成胶轮轮芯的定位，所述悬臂推动机构推动插有胶轮轮芯的放料定位机构沿胶轮轮芯输送方向移动至模具的上方，所述放料定位机构将胶轮轮芯放置于模具内实现模具的放料。
进一步的，所述放料定位机构包括有放料定位轴、放料固定板，所述放料定位轴的一端穿过放料固定板和放料固定板相连接，所述放料定位轴的另一端可插入胶轮轮芯的中心孔。
进一步的，所述悬臂推动机构包括有悬臂梁、悬臂固定架、推动悬臂梁进行移动的推动组件，所述推动组件设于悬臂梁和悬臂固定架之间，所述推动组件安装于悬臂固定架的上方并位于所述放料定位机构的放料定位轴下方，所述悬臂梁安装于推动组件的上方并位于所述放料定位机构的放料定位轴的上方，所述推动组件推动悬臂梁使放料定位轴上插入的胶轮轮芯移动到模具的上方放入模具内实现对模具的放料。
进一步的，所述悬臂梁的下方设有滑块，所述滑块和悬臂梁相连接，所述悬臂固定架上方安装有与滑块相配合的滑轨，所述滑轨设于滑块的下方。
进一步的，所述推动组件包括有气缸推座、气缸、丝杆，所述气缸设于丝杆的一侧，所述丝杆的一端和气缸相连接，所述气缸推座穿过丝杆和悬臂梁的下方相连接并安装于悬臂固定架的上方，所述气缸驱动丝杆推动气缸座在悬臂固定架上方的滑轨滑动从而实现悬臂梁的移动。
进一步的，所述升降机构包括有升降气缸和下行导柱，所述下行导柱安装于升降气缸的一侧，所述升降气缸的一端依次贯穿于悬臂梁、放料固定板，所述升降气缸驱动所述放料定位机构的放料定位轴进行下降和上升。
进一步的，所述定位放料装置包括有对通过轮芯输送装置的胶轮轮芯进行阻挡的挡料机构和轮芯托板机构，所述挡料机构位于轮芯输送装置和轮芯托板机构之间，所述挡料机构位于放料定位机构的下后方，所述挡料机构将胶轮轮芯阻挡于放料定位机构的下方。
进一步的，所述轮芯托板机构包括有移动托板、轮芯托板、托板支架，所述托板支架设置于移动托板和托板支架之间，所述托板支架的一端和移动托板相连接，其另一端安装于轮芯托板的上方，所述移动托板的两端向竖直方向延伸连接有推动件，所述推动件沿着胶轮轮芯输送方向向前推动移动托板到模具上方实现所述定位放料装置的悬臂梁将胶轮轮芯移到上模上方时托住胶轮轮芯，所述推动件向后推动移动托板使得所述放料定位轴插入的胶轮轮芯可以放置于模具内。
进一步的，所述挡料机构包括有对胶轮轮芯的运输进行阻挡的挡料板、挡料气缸、挡料导柱，所述挡料板安装于挡料气缸的下方，所述挡料板上开设有通孔，所述挡料导柱滑动连接于所述通孔，所述挡料气缸驱动挡料板通过挡料导柱和通孔的滑动配合将挡料板进行升起和下降。
相比于现有技术，本发明的方案至少包含如下有益效果：
(1)本发明的定位放料装置安装于轮芯输送装置的上方，所述定位放料装置包括有悬臂推动机构、放料定位机构、升降机构，将放料定位机构设于悬臂推动机构的下方并与其相连接，将升降机构设于悬臂推动机构上方并贯穿于悬臂推动机构和放料定位机构，通过放料定位机构的放料定位轴插入到胶轮轮芯的中心孔从而实现对胶轮轮芯的定位，无需人工进行手动定位，提高定位效率，避免由于人工操作出现的差异性而影响胶轮轮芯的放置，通过悬臂推动机构的气缸推动悬臂梁的移动从而推动插有胶轮轮芯的放料定位轴沿胶轮轮芯输送方向移动至模具的上方，通过放料定位轴将胶轮轮芯放置于模具内实现对模具的放料，提高了将胶轮轮芯放置于模具的效率，减低劳动程度，节省成本。
(2)本发明的定位放料装置还设置有挡料机构和轮芯托板机构，将挡料机构设置在放料定位机构的下后方，通过挡料机构对轮芯输送装置上输送胶轮轮芯进行阻挡，使得胶轮轮芯不会一直不停运输，使得放料定位机构的放料定位轴可以插入到胶轮轮芯的中心，通过轮芯托板机构对胶轮轮芯移动到模具上方时可以起到托住胶轮轮芯的作用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
图1是本发明的一种胶轮轮芯分道的定位放料装置的整体结构示意图；
图2是本发明的一种胶轮轮芯分道的定位放料装置的另一种角度的结构示意图；
图3是本发明的轮芯输送装置的结构示意图；
图4是本发明的一种胶轮轮芯分道的悬臂推动机构的结构示意图；
图5是本发明的轮芯托板机构的结构示意图；
图6是本发明的挡料机构的结构示意图。
图中，悬臂推动机构1，悬臂梁11，悬臂固定架12，推动组件13，气缸推座131，气缸132，丝杆133，滑块14，滑轨15，安装架16，放料定位机构2，放料定位轴21，放料固定板22，升降机构3，升降气缸31，下行导柱32，挡料机构4，挡料板41，挡料气缸42，挡料导柱43，轮芯托板机构5，移动托板51，轮芯托板52，托板支架53，推动件54，推动块541，传动轴542，轮芯输送装置6
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。、
如图1所示，本发明提供了一种胶轮轮芯分道的定位放料装置，包括轮芯输送装置6和对胶轮轮芯进行定位并将胶轮轮芯放置于模具上的定位放料装置，其中，通过轮芯输送装置6对胶轮轮芯进行运输，该轮芯输送装置6为输送带，该定位放料装置安装于轮芯输送装置6的上方，所述定位放料装置包括有悬臂推动机构1、放料定位机构2、升降机构3，所述放料定位机构2位于悬臂推动机构1的下方并与其相连接，所述升降机构3会带动放料定位机构2进行升降，所述升降机构3位于悬臂推动机构1上方并贯穿于悬臂推动机构1和放料定位机构2，所述升降机构3带动放料定位机构2往下插入到胶轮轮芯的中心孔完成胶轮轮芯的定位，所述悬臂推动机构1推动插有胶轮轮芯的放料定位机构2沿胶轮轮芯输送方向移动至模具的上方，所述放料定位机构2将胶轮轮芯放置于模具内实现模具的放料。
本发明实施例具体实现时，该定位放料装置包括有对通过轮芯输送装置6的胶轮轮芯进行阻挡的挡料机构4和轮芯托板52机构5，所述挡料机构4位于轮芯输送装置6和轮芯托板52机构5之间，所述挡料机构4位于放料定位机构2的下后方并位于轮芯输送装置6的后方，所述挡料机构4将胶轮轮芯阻挡于放料定位机构2的下方从而使得放料定位机构2可以对胶轮轮芯进行定位，通过设置挡料机构4便于胶轮轮芯放置的工序进行。
本发明实施例具体实现时，该放料定位机构2设置有放料定位轴21、放料固定板22，所述放料定位轴21的一端穿过放料固定板22和放料固定板22相连接，所述放料定位轴21的另一端可插入胶轮轮芯的中心孔从而实现对胶轮轮芯的定位，减少了工人的使用，提高了生产效率，同时避免人工手动定位出现的差异性，起到减少了胶轮次品的机率。
如图4所示，本发明实施例具体实现时，该悬臂推动机构1设置有悬臂梁11、悬臂固定架12、推动组件13，所述推动组件13设于悬臂梁11和悬臂固定架12之间，所述推动组件13安装于悬臂固定架12的上方并位于所述放料定位机构2的放料定位轴21下方，所述悬臂梁11安装于推动组件13的上方并位于所述放料定位机构2的放料定位轴21的上方，所述推动组件13推动悬臂梁11使放料定位轴21上插入的胶轮轮芯移动到模具的上方放入模具内实现对模具的放料，无需人工手动放置胶轮轮芯，降低劳动程度，节约人力资源、节省成本，也提高了胶轮轮芯放置的精确性，通过设置悬臂固定架12还起到支撑悬臂梁11的作用，从而增强悬臂梁11的稳定性。
本发明实施例具体实现时，该升降机构3设置有升降气缸31和下行导柱32，将下行导柱32安装于升降气缸31的一侧，所述升降气缸31的一端依次贯穿于悬臂梁11、放料固定板22，在悬臂梁11上设置开始有穿孔，所述下行导柱32安装于升降气缸31的一侧并贯穿于悬臂梁11的穿孔从而实现下行导柱32和悬臂梁11的滑动连接，所述悬臂梁11在升降气缸31的驱动下通过下行导柱32和穿孔的滑动相互配合从而实现对悬臂梁11进行下降和上升，所述悬臂梁11的下降和上升会带动贯穿于悬臂梁11下方的放料定位轴21进行下降和上升，从而可以将放料定位轴21往下插入到胶轮轮芯的中心孔上。
本发明实施例具体实现时，在悬臂梁11的左下方设有滑块14，所述滑块14和悬臂梁11相连接，其中，滑块14设置有两块，在悬臂固定架12上方安装有两条和滑块14相配合的滑轨15，这连条滑轨15还设于滑块14的下方，在这两块滑块14上设置有滑轨15槽，使得悬臂梁11下方的两块滑块14通过滑轨15槽可以在滑轨15上滑动。
本发明实施例具体实现时，在推动组件13设置有气缸推座131、气缸132、丝杆133，所述气缸132设于丝杆133的一侧，所述丝杆133的一端和气缸132相连接，将气缸推座131设于孔，该气缸推座131通过该孔穿过丝杆133和悬臂梁11的下方相连接并安装于悬臂固定架12的上方，所述气缸132驱动丝杆133推动气缸132座在悬臂固定架12上方的滑轨15滑动从而实现悬臂梁11的移动。
本发明实施例具体实现时，该悬臂推动机构1设置有安装架16，通过该安装架16将丝杆133的一侧，通过安装架16可以稳定地将气缸132安装于丝杆133的一侧，增强气缸132的牢固性。
如图5所示，本发明实施例具体实现时，该轮芯托板52机构5包括有移动托板51、轮芯托板52、托板支架53，所述托板支架53设置于移动托板51和托板支架53之间，所述托板支架53的一端和移动托板51相连接，其另一端安装于轮芯托板52的上方，所述移动托板51的两端向竖直方向延伸连接有推动件54，所述推动件54沿着胶轮轮芯输送方向向前推动移动托板51到模具上方实现所述定位放料装置的悬臂梁11将胶轮轮芯移到上模上方时托住胶轮轮芯，所述推动件54向后推动移动托板51使得所述放料定位轴21插入的胶轮轮芯可以放置于模具内。
本发明实施例具体实现时，该推动件54设置有两个推动块541和两个传动轴542，将每一个推动块541贯穿于传动轴542，再将移动托板51有向竖直方向延伸的那两端安装于这两个推动块541上，通过传动轴542来推动推动块541带动移动托板51的伸到模具上方或者可以将移动托板51推到原位，即通过传动轴542来推动推动块541实现对移动托板51的移动。
本发明实施例具体实现时，该放料固定板22设置有四个放料定位孔，该放料放料定位轴21设有四根，这四根放料定位轴21贯穿于放料定位孔，而放料固定板22是安装于悬臂梁11的下方的，所以，这四根放料定位轴21通过放料固定板22安装于悬臂梁11的下方。因此，当升降气缸31推动悬臂梁11当气往下运动时，悬臂梁11会带动下方的四根放料定位轴21进行往下插。从而使得这四根放料定位轴21可以插入到胶轮轮芯的中心孔处，再由升降气缸31带动悬臂梁11上升从而使得这四根放料定位轴21上插有的胶轮轮芯向上提，接着由驱动气缸推座131带动悬臂梁11进行滑动，使得悬梁臂会带动其下方的四根放料定位轴21进行移动，将带有胶轮轮芯的四根放料定位轴21移动到模具上方，由推动件54将移动托板51推到模具的上方，托住胶轮轮芯，轮芯托板52不动，再由推动件54将移动托板51推到原位，在胶轮轮芯自身的重力下，这四根放料定位轴21上插的胶轮轮芯会垂直下落到模具内，实现对模具的放料。
如图6所示，本发明实施例具体实现时，该挡料机构4包括有对胶轮轮芯的运输进行阻挡的挡料板41、挡料气缸42、挡料导柱43，所述挡料板41安装于挡料气缸42的下方，所述挡料板41上开设有通孔，所述挡料导柱43滑动连接于所述通孔，所述挡料气缸42驱动挡料板41通过挡料导柱43和通孔的滑动配合将挡料板41进行升起和下降。
本发明提供了一种胶轮轮芯分道的定位放料装置的工作原理：
当需要将胶轮轮芯放置于模将具内时
首先，由轮芯输送装置6将胶轮轮芯进行输送；
其次，胶轮轮芯输送到位于轮芯输送装置6后方的挡料板41时，挡料板41将胶轮轮芯阻挡在放料定位轴21的下方；
再次，通过升降气缸31往下推动放料定位轴21下插到胶轮轮芯的中心孔后，由升降气缸31往上推动放料定位轴21向上提起胶轮轮芯，再由气缸132推动气缸132座从而推动悬梁臂进行滑动进而带动放料定位轴21移动到模具的上方；
最后，推动件54推动移动托板51至模具的上方，托住胶轮轮芯，轮芯托板52不动，再由推动件54将移动托板51推到原位，在胶轮轮芯自身的重力下，这四根放料定位轴21上插的胶轮轮芯会垂直下落到模具内，实现对模具的放料。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖。
Claims (9)
1.一种胶轮轮芯分道的定位放料装置，其特征在于：包括有用于胶轮轮芯输送的轮芯输送装置和对胶轮轮芯进行定位并将胶轮轮芯放置于模具上的定位放料装置，该定位放料装置安装于轮芯输送装置的上方，所述定位放料装置包括有悬臂推动机构、放料定位机构、带动放料定位机构进行升降的升降机构，所述放料定位机构位于悬臂推动机构的下方并与其相连接，所述升降机构位于悬臂推动机构上方并贯穿于悬臂推动机构和放料定位机构，所述升降机构带动放料定位机构往下插入到胶轮轮芯的中心孔完成胶轮轮芯的定位，所述悬臂推动机构推动插有胶轮轮芯的放料定位机构沿胶轮轮芯输送方向移动至模具的上方，所述放料定位机构将胶轮轮芯放置于模具内实现模具的放料。
2.根据权利要求1所述的胶轮轮芯分道的定位放料装置，其特征在于：所述放料定位机构包括有放料定位轴、放料固定板，所述放料定位轴的一端穿过放料固定板和放料固定板相连接，所述放料定位轴的另一端可插入胶轮轮芯的中心孔。
3.根据权利要求1所述的胶轮轮芯分道的定位放料装置，其特征在于：所述悬臂推动机构包括有悬臂梁、悬臂固定架、推动悬臂梁进行移动的推动组件，所述推动组件设于悬臂梁和悬臂固定架之间，所述推动组件安装于悬臂固定架的上方并位于所述放料定位机构的放料定位轴下方，所述悬臂梁安装于推动组件的上方并位于所述放料定位机构的放料定位轴的上方，所述推动组件推动悬臂梁使放料定位轴上插入的胶轮轮芯移动到模具的上方放入模具内实现对模具的放料。
4.根据权利要求3所述的胶轮轮芯分道的定位放料装置，其特征在于：所述悬臂梁的下方设有滑块，所述滑块和悬臂梁相连接，所述悬臂固定架上方安装有与滑块相配合的滑轨，所述滑轨位于滑块的下方。
5.根据权利要求3所述的胶轮轮芯分道的定位放料装置，其特征在于：所述推动组件包括有气缸推座、气缸、丝杆，所述气缸设于丝杆的一侧，所述丝杆的一端和气缸相连接，所述气缸推座穿过丝杆和悬臂梁的下方相连接并安装于悬臂固定架的上方，所述气缸驱动丝杆推动气缸座在悬臂固定架上方的滑轨滑动从而实现悬臂梁的移动。
6.根据权利要求1所述的胶轮轮芯分道的定位放料装置，其特征在于：所述升降机构包括有升降气缸和下行导柱，所述下行导柱安装于升降气缸的一侧，所述升降气缸的一端依次贯穿于悬臂梁、放料固定板，所述升降气缸驱动所述放料定位机构的放料定位轴进行下降和上升。
7.根据权利要求1所述的胶轮轮芯分道的定位放料装置，其特征在于：所述定位放料装置包括有对通过轮芯输送装置的胶轮轮芯进行阻挡的挡料机构和轮芯托板机构，所述挡料机构位于轮芯输送装置和轮芯托板机构之间，所述挡料机构位于放料定位机构的下后方，所述挡料机构将胶轮轮芯阻挡于放料定位机构的下方。
8.根据权利要求7所述的胶轮轮芯分道的定位放料装置，其特征在于：所述轮芯托板机构包括有移动托板、轮芯托板、托板支架，所述托板支架设置于移动托板和托板支架之间，所述托板支架的一端和移动托板相连接，其另一端安装于轮芯托板的上方，所述移动托板的两端向竖直方向延伸连接有推动件，所述推动件沿着胶轮轮芯输送方向向前推动移动托板到模具上方实现所述定位放料装置的悬臂梁将胶轮轮芯移到上模上方时托住胶轮轮芯，所述推动件向后推动移动托板使得所述放料定位轴插入的胶轮轮芯可以放置于模具内。
9.根据权利要求1所述的胶轮轮芯分道的定位放料装置，其特征在于：所述挡料机构包括有对胶轮轮芯的运输进行阻挡的挡料板、挡料气缸、挡料导柱，所述挡料板安装于挡料气缸的下方，所述挡料板上开设有通孔，所述挡料导柱滑动连接于通孔，所述挡料气缸驱动挡料板通过挡料导柱和通孔的滑动配合将挡料板进行升起和下降。
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| CN202010665716.9A Withdrawn CN111775470A (zh) | 2020-07-11 | 2020-07-11 | 一种胶轮轮芯分道的定位放料装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN111775470A (zh) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06270192A (ja) * | 1993-03-17 | 1994-09-27 | Arai Pump Mfg Co Ltd | 射出成型装置の金具供給排出装置 |
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-
2020
- 2020-07-11 CN CN202010665716.9A patent/CN111775470A/zh not_active Withdrawn
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