CN111774968A - 铜管自动去毛刺机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铜管自动去毛刺机，其包括机架、铜管自动输送单元和铜管自动去毛刺单元，铜管自动输送单元包括两个输管组，每个输管组包括送管通道、打磨通道和出管通道；铜管自动去毛刺单元包括与打磨通道一一对应且沿着打磨通道长度方向延伸的去毛刺辊、分别驱动去毛刺辊自转的驱动器，其中两根去毛刺辊相对内侧的刷毛体部分对应设置在铜管端面的传输路径上，且在两根去毛刺辊相向转动的下，刷毛体随辊本体的转动下将经过去毛刺区的铜管端面毛刺去除。本发明在实现铜管的自动传输下，由相向转动的去毛刺辊实现铜管端面360°无死角的进行毛刺去除。

Description

铜管自动去毛刺机

技术领域

本发明属于铜管加工行业，并具体涉及铜管自动去毛刺机。

背景技术

众所周知，在铜管加工过程中，需要进行锯切，以满足尺寸的需要，然而在锯切后端口会存在毛刺，若毛刺不进行抛光处理，严重影响产品的品质。

有鉴于此，在铜管锯切后进行人工去毛刺，因此，不仅效率低，而且员工劳动强度大，同时经常会出现漏打磨的现象。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种铜管自动去毛刺机。

为达到上述目的本发明提供一种铜管自动去毛刺机，其包括：

机架；

铜管自动输送单元，其包括沿着铜管长度方向间隔分布且相对齐的两个输管组，其中每个输管组包括送管通道、打磨通道和出管通道，送管通道包括自上而下且下部的出料口位于打磨通道上方的主通道、与主通道上部的进料口连通且架设在自动去毛刺机的机架上的辅助通道，其中主通道形成宽度为铜管外径的1~1.5倍，出料口距离打磨通道的高度等于铜管的外径；打磨通道水平设置且磨料入口与出料口相连通，且能够将逐根自出料口下落至打磨通道上的铜管沿着打磨通道长度方向自磨料入口向磨料出口滚动或/和滑动；出管通道与打磨通道的磨料出口连通且将打磨后的铜管导出机架，

铜管自动去毛刺单元，其包括与打磨通道一一对应且沿着打磨通道长度方向延伸的去毛刺辊、分别驱动去毛刺辊自转的驱动器，其中两根去毛刺辊分别设置在两条打磨通道相对外侧，并形成去毛刺区，每根去毛刺辊包括沿着铜管送出去毛刺区方向延伸的辊本体、绕着辊本体周向分布的刷毛体，两根去毛刺辊相对内侧的刷毛体部分对应设置在铜管端面的传输路径上，且在两根去毛刺辊相向转动的下，刷毛体随辊本体的转动下将经过去毛刺区的铜管端面毛刺去除。

优选地，主通道包括相互平行且垂直于打磨通道且对应左右两侧的第一面板和第二面板，其中第一面板和第二面板下端部齐平形成出料口，第二面板上端部位于第一面板上部的侧上方，且第一面板的上部和所对应第二面板的内壁形成所述的进料口。通过齐平设置的出料口，便于并排层叠在进料口和出料口之间的铜管能够逐根的进入打磨通道；通过第二面板的上端部冒出设置，使得铜管自辅助通道向下滚落时形成阻挡，以便于铜管落入进料口。

优选地，辅助通道自第一面板上部向上并向左倾斜构成第一坡道面板，其中第一坡道面板架设在机架上，且第一坡道面板上端部冒出机架外。通过斜坡设置，便于铜管的自由滚落。

进一步的，第一坡道面板和第一面板一体成型设置，第二面板自进料口向上延伸的长度至少是铜管外径的2倍以上。

本例中，第二面板自进料口向上延伸且冒出机架的顶部。这样设置的好处，防止滚落时，造成铜管翻过第二面板而不能落入进料口的现象发生。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，打磨通道包括位于下方的环形传送带、位于环形传送带上方且与环形传送带上部平行设置的第三面板，其中第三面板与环形传送带上部之间形成铜管通道，两个输管组的环形传送带的主动轮通过传动轴同步连接。在环形传送带的运动下，铜管自由滚动且向出料口移动。

具体的，第三面板自第二面板底部的右侧水平向右延伸，且第三面板底面与第二面板底面齐平设置。这样设置，不仅便于自出料口的铜管顺畅的进入打磨通道，而且在打磨过程中能够形成限制力，以防止铜管在去毛刺中发生乱动造成铜管移送混乱现象发生。

优选地，第二面板和第三面板一体成型设置。便于实际加工。

此外，打磨通道还包括设置在环形传送带内部且能够将环形传送带上部向上顶撑呈水平状态的顶撑内架。这样一来，能够确保环形传送带上部和第三面板的平行度，以确保铜管在打磨中的传输。

同时，出管通道包括自左向右且自上而下倾斜设置的第二坡道面板。通过第二坡道面板便于将铜管自由滚出机架。

具体的，第二坡道面板的角度可调节设置，同时长度也可以根据实际需要进行选择，进而便于去毛刺后铜管的收集。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，传动轴呈方管状，主动轮中心设有与方管匹配的方形孔，去毛刺机还包括设置在机架上的马达、以及用于将马达与传动轴相传动连接的传动部件。由方管和方形孔的配合，以确保两条环形传送带同步运动。

优选地，驱动器包括对应设置在自动去毛刺机的机架上且与输管组对应设置的架座、设置在架座上且用于辊本体安装的安装座、设置在架座上的驱动马达、以及将驱动马达与辊本体相传动连接的传动件，其中两个驱动器的架座分别形成传输路径的靠栅，且在靠栅上形成有避让去毛刺辊运动的避让缺口，其中传输路径上的刷毛体部分自避让缺口穿出。在此，通过靠栅的设置，使得铜管在进出去毛刺区后，在两块靠栅所形成的区间内移动，进而便于铜管稳定的传输。

辊本体通过轴承转动安装在安装座上，传动件包括设置在辊本体冒出安装座一端部的传动轮、用于将传动轮和驱动马达传动连接的传动带。

优选地，传动轮为齿轮，驱动马达的输出端部设有输出齿轮，所述的传动带为能够将所述齿轮和所述输出齿轮相传动连接的传动链。

具体的，环形传送带的从动轮通过轮座设置在架座的内侧，且主动轮能够滑动设置在传动轴上。

进一步的，机架上设有滑轨，架座自底部滑动设置在滑轨上，铜管去毛刺单元还包括驱动架座相向运动的驱动机构，其中架座和对应侧输管组同步运动，驱动机构包括与滑轨平行设置且与架座螺纹配合的双头螺杆、以及驱动双头螺杆正向或反向转动的驱动电机。

此外，刷毛体由沿着辊本体径向延伸的多根不锈钢钢丝构成，且布满整个辊本体周向轮廓面上，其中伸入铜管端面传输路径中的不锈钢钢丝的长度为2~15mm。

同时，特别需要说明的是，两根去毛刺辊相向转动设置，这样设置的好处就是便于铜管端面的打磨，而且打磨过程中带动铜管的转向一致，使得去毛刺区的铜管在转动下向前移动，因此，能够360°无死角的进行毛刺去除。

相较于现有技术，本发明具有如下优点：

本发明在满足铜管逐根的自磨料入口向磨料出口滚动或/和滑动后自出管通道自由滚出机架，以实现铜管自动沿着传输路径的传输下，通过在铜管端面的传输路径上设有部分伸入的刷毛体，并在去毛刺辊的相向转动下，实现铜管端面360°无死角的进行毛刺去除，因此，不仅效率高，而且员工劳动强度小，同时也不会出现漏打磨现象。

附图说明

图1为本发明铜管自动去毛刺机的立体结构示意图；

图2为图1的主视示意图；

图3为图1的左视示意图（局部剖视）；

图4为图1的俯视示意图；

附图中：J、机架；

X、铜管自动输送单元；A、输管组；1、送管通道；10、主通道；101、第一面板；102、第二面板；11、辅助通道；110、第一坡道面板；2、打磨通道；20、环形传送带；20a、主动轮；20b、从动轮；20c、轮座；21、第三面板；22、顶撑内架；3、出管通道；30、第二坡道面板；4、传动轴；5、马达；

Y、铜管自动去毛刺单元；y1、去毛刺辊；y10、辊本体；y11、刷毛体；y2、驱动器；y20、架座；q、避让缺口；y21、安装座；y22、驱动马达；220、输出齿轮；y23、传动件；230、传动轮；y3、驱动机构；y30、双头螺杆；g、滑轨。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，本实施例提供的铜管自动去毛刺机，其包括机架J、铜管自动输送单元X和铜管自动去毛刺单元Y。

具体的，铜管自动输送单元X包括沿着铜管长度方向间隔分布且相对齐的两个输管组A。

本例中，铜管的两端部分别在两个输管组A的相对外侧冒出设置。

每个输管组A包括送管通道1、打磨通道2和出管通道3。

送管通道1包括自上而下且下部的出料口位于打磨通道2上方的主通道10、与主通道10上部的进料口连通且架设在自动去毛刺机的机架J上的辅助通道11。

结合图2至图4所示，主通道10包括相互平行且垂直于打磨通道2且对应左右两侧的第一面板101和第二面板102。这样一来，多根铜管能够并排层叠在进料口和出料口之间。

第一面板101和第二面板102下端部齐平形成出料口，第二面板102上端部位于第一面板101上部的侧上方，且第一面板101的上部和所对应第二面板102的内壁形成进料口。通过齐平设置的出料口，便于并排层叠在进料口和出料口之间的铜管能够逐根的进入打磨通道；通过第二面板的上端部冒出设置，使得铜管自辅助通道向下滚落时形成阻挡，以便于铜管落入进料口。

第一面板101和第二面板102之间的距离为铜管外径的1.2倍。这样有足够的空间供铜管的移动。

出料口距离打磨通道2的高度等于铜管的外径。这样杜绝铜管在出料口出现堵塞，同时也便于实施逐根铜管送入打磨通道2。

辅助通道11自第一面板101上部向上并向左倾斜构成第一坡道面板110，其中第一坡道面110板架设在机架J上，且第一坡道面板110上端部冒出机架J外。通过斜坡设置，便于铜管的自由滚落。

第一坡道面板110和第一面板101一体成型设置，第二面板102自进料口向上延伸且冒出机架J的顶部。这样设置的好处，防止滚落时，造成铜管翻过第二面板而不能落入进料口的现象发生。

打磨通道2水平设置且磨料入口与出料口相连通，且能够将逐根自出料口下落至打磨通道2上的铜管沿着打磨通道2长度方向自磨料入口向磨料出口滚动或/和滑动。

打磨通道2包括位于下方的环形传送带20、位于环形传送带20上方且与环形传送带20上部平行设置的第三面板21、设置在环形传送带20内部且能够将环形传送带20上部向上顶撑呈水平状态的顶撑内架22，其中第三面板21与环形传送带20上部之间形成铜管通道。在环形传送带20的运动下，铜管自由滚动且向出料口移动。同时，顶撑内架22能够确保环形传送带上部和第三面板的平行度，以确保铜管在打磨中的传输。

具体的，第三面板21自第二面板102底部的右侧水平向右延伸，且第三面板21底面与第二面板102底面齐平设置。这样设置，不仅便于自出料口的铜管顺畅的进入打磨通道，而且在打磨过程中能够形成限制力，以防止铜管在去毛刺中发生乱动造成铜管移送混乱现象发生。

本例中，第二面板102和第三面板21一体成型设置。便于实际加工。

同时，本例中两个输管组A的两个环形传送带20通过传动轴4同步转动。

具体的，传动轴4呈方管状，环形传送带20的主动轮20a中心设有与方管匹配的方形孔，去毛刺机还包括设置在机架J上的马达5、以及用于将马达5与传动轴4相传动连接的传动部件。由方管和方形孔的配合，以确保两条环形传送带同步运动。

出管通道3与打磨通道2的磨料出口连通且将打磨后的铜管导出机架J。

本例中，出管通道3包括自左向右且自上而下倾斜设置的第二坡道面板30。通过第二坡道面板30便于将铜管自由滚出机架J。

具体的，第二坡道面板30的角度可调节设置（也就是说，第二坡道面板30能够转动设置在机架J上），同时长度也可以根据实际需要进行选择，进而便于去毛刺后铜管的收集。

此外，为了满足不同外径和不同长度的铜管端面去毛刺，本例中，主通道和打磨通道能够对应调节，而且，两个输管组A之间的距离能够相对调节设置，当然，也可以采用三个或者更多的输管组A来实现铜管的传输。

同时，本申请的铜管都是硬态管，环形传送带是橡胶的，构成通道的面板都是尼龙板，再加上铜管都是滚动传输，因此，表面摩擦不大，即，不会造成铜管表面的磨损。

铜管自动去毛刺单元Y包括与打磨通道2一一对应且沿着打磨通道2长度方向延伸的去毛刺辊y1、分别驱动去毛刺辊自转的驱动器y2，其中两根去毛刺辊y1分别设置在两条打磨通道2相对外侧，并形成去毛刺区。

具体的，去毛刺辊y1包括沿着铜管送出去毛刺区方向延伸的辊本体y10、绕着辊本体y10周向分布的刷毛体y11，两根去毛刺辊y1相对内侧的刷毛体y11部分对应设置在铜管端面的传输路径上，且在两根去毛刺辊y1相向转动的下，刷毛体y11随辊本体y10的转动下将经过去毛刺区的铜管端面毛刺去除。

刷毛体y11由沿着辊本体y10径向延伸的多根不锈钢钢丝构成，且布满整个辊本体y10周向轮廓面上。

伸入铜管端面传输路径中的不锈钢钢丝的长度为5~10mm。

本例中，两根去毛刺辊相向转动设置，这样设置的好处就是便于铜管端面的打磨，而且打磨过程中带动铜管的转向一致，使得去毛刺区的铜管在转动下向前移动，因此，能够360°无死角的进行毛刺去除。

每个驱动器y2包括对应设置在自动去毛刺机的机架J上的架座y20、设置在架座y20上且用于辊本体y10安装的安装座y21、设置在架座y20上的驱动马达y22、以及将驱动马达y22与辊本体y10相传动连接的传动件y23。

两个驱动器y2的架座y20分别形成传输路径的靠栅，且在靠栅上形成有避让去毛刺辊运动的避让缺口q，其中传输路径上的刷毛体部分自避让缺口q穿出。在此，通过靠栅的设置，使得铜管在进出去毛刺区后，在两块靠栅所形成的区间内移动，进而便于铜管稳定的传输。

辊本体y10通过轴承转动安装在安装座y21上，传动件y23包括设置在辊本体y10冒出安装座y21一端部的传动轮230、用于将传动轮230和驱动马达y22传动连接的传动带。

具体的，传动轮230为齿轮，驱动马达y22的输出端部设有输出齿轮220，传动带为能够将齿轮和输出齿轮相传动连接的传动链。

本例中，上述的环形传送带20的从动轮20b通过轮座20c设置在架座y20的内侧，且主动轮20a能够滑动设置在传动轴4上。

去毛刺单元还包括驱动架座y20相向运动的驱动机构y3。在此，由架座y20的运动调节，以满足不同长度的铜管去毛刺加工。同时，在架座y20移动过程中，与之对应的输管组A会同步移动。

具体的，在机架J上设有滑轨g，架座y20自底部滑动设置在滑轨g上，驱动机构y3包括与滑轨g平行设置且与架座y20螺纹配合的双头螺杆y30、以及驱动双头螺杆y30正向或反向转动的驱动电机，采用双头螺杆进行相向运动调节，属于本领域常规手段，在此不对其进行详细阐述。

综上，本实施例的去毛刺过程如下：

1）、铜管从辅助通道自由滚落至并层叠在主通道中，其中每根铜管两端部分别冒出两个输管组的相对外侧，且位于出料口的铜管架设在打磨通道的磨料入口，同时由辅助通道连续向主通道送管；

2）、同步驱使打磨通道和去毛刺辊运动，其中在打磨通道的传输下，铜管逐根的自出料口向磨料入口传输，而且位于打磨通道内的铜管自磨料入口向磨料出口滚动或/和滑动，并形成铜管端面的传输路径，同时通过铜管传输路径上的刷毛体和铜管端面接触和抛磨，在两根去毛刺辊相向转动下，360°无死角的将铜管端面抛光完成毛边去除，并且去毛刺辊与打磨通道的配合，将铜管向磨料出口传输；

3）、通过设置在出管通道和打磨通道的衔接，将磨料出口传出的铜管导出机架外。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铜管自动去毛刺机，其包括：

机架；

铜管自动输送单元，其包括沿着铜管长度方向间隔分布且相对齐的两个输管组，其中每个所述输管组包括送管通道、打磨通道和出管通道，

铜管自动去毛刺单元，

其特征在于：

所述送管通道包括自上而下且下部的出料口位于所述打磨通道上方的主通道、与所述主通道上部的进料口连通且架设在自动去毛刺机的机架上的辅助通道，其中所述主通道形成宽度为所述的铜管外径的1~1.5倍，所述出料口距离所述打磨通道的高度等于所述铜管的外径；所述打磨通道水平设置且磨料入口与所述出料口相连通，且能够将逐根自所述出料口下落至所述打磨通道上的铜管沿着所述打磨通道长度方向自磨料入口向磨料出口滚动或/和滑动；所述出管通道与所述打磨通道的磨料出口连通且将打磨后的铜管导出所述机架，

所述铜管去毛刺单元包括与所述打磨通道一一对应且沿着所述打磨通道长度方向延伸的去毛刺辊、分别驱动所述去毛刺辊自转的驱动器，其中两根所述去毛刺辊分别设置在两条所述打磨通道相对外侧，并形成去毛刺区，每根所述去毛刺辊包括沿着铜管送出去毛刺区方向延伸的辊本体、绕着所述辊本体周向分布的刷毛体，两根所述去毛刺辊相对内侧的刷毛体部分对应设置在铜管端面的传输路径上，且在所述两根去毛刺辊相向转动的下，所述刷毛体随所述辊本体的转动下将经过去毛刺区的铜管端面毛刺去除。

2.根据权利要求1所述的铜管自动去毛刺机，其特征在于：所述主通道包括相互平行且垂直于所述打磨通道且对应左右两侧的第一面板和第二面板，其中所述第一面板和所述第二面板下端部齐平形成所述出料口，所述第二面板上端部位于所述第一面板上部的侧上方，且所述第一面板的上部和所对应所述第二面板的内壁形成所述的进料口。

3.根据权利要求2所述的铜管自动去毛刺机，其特征在于：所述的辅助通道自所述第一面板上部向上并向左倾斜构成第一坡道面板，其中所述的第一坡道面板架设在所述机架上，且所述第一坡道面板上端部冒出所述的机架外；所述的出管通道包括自左向右且自上而下倾斜设置的第二坡道面板，其中所述的第二坡道面板能够转动调节在所述机架上。

4.根据权利要求3所述的铜管自动去毛刺机，其特征在于：所述的第一坡道面板和所述第一面板一体成型设置，所述的第二面板自所述的进料口向上延伸的长度至少是所述铜管外径的2倍以上。

5.根据权利要求2所述的铜管自动去毛刺机，其特征在于：所述的打磨通道包括位于下方的环形传送带、位于所述环形传送带上方且与所述环形传送带上部平行设置的第三面板、设置在所述环形传送带内部且能够将所述环形传送带上部向上顶撑呈水平状态的顶撑内架，其中所述的第三面板自所述第二面板底部的右侧水平向右延伸，且所述的第三面板底面与所述第二面板底面齐平设置，两个所述输管组的所述环形传送带的主动轮通过传动轴同步连接。

6.根据权利要求5所述的铜管自动去毛刺机，其特征在于：所述传动轴呈方管状，所述主动轮中心设有与方管匹配的方形孔，所述的去毛刺机还包括设置在机架上的马达、以及用于将所述马达与所述传动轴相传动连接的传动部件。

7.根据权利要求6所述的铜管自动去毛刺机，其特征在于：所述驱动器包括对应设置在自动去毛刺机的机架上且与所述输管组对应设置的架座、设置在所述架座上且用于所述辊本体安装的安装座、设置在所述架座上的驱动马达、以及将所述驱动马达与所述辊本体相传动连接的传动件，其中两个所述驱动器的架座分别形成所述传输路径的靠栅，且在所述靠栅上形成有避让所述去毛刺辊运动的避让缺口，其中所述传输路径上的所述刷毛体部分自所述避让缺口穿出。

8.根据权利要求7所述的铜管自动去毛刺机，其特征在于：所述环形传送带的从动轮通过轮座设置在所述架座的内侧，且所述主动轮能够滑动设置在所述传动轴上。

9.根据权利要求8所述的铜管自动去毛刺机，其特征在于：所述机架上设有滑轨，所述架座自底部滑动设置在所述滑轨上，所述铜管去毛刺单元还包括驱动所述的架座相向运动的驱动机构，其中所述架座和对应侧所述输管组同步运动，所述的驱动机构包括与所述滑轨平行设置且与所述架座螺纹配合的双头螺杆、以及驱动所述双头螺杆正向或反向转动的驱动电机。

10.根据权利要求1所述的铜管自动去毛刺机，其特征在于：所述刷毛体由沿着所述辊本体径向延伸的多根不锈钢钢丝构成，且布满整个所述辊本体周向轮廓面上，其中伸入所述铜管端面传输路径中的所述不锈钢钢丝的长度为2~15mm。

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