CN111730024A - 一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，该热锻成型工艺快速制得性能优良的叉车分离叉，一步成型，节约劳动和生产成本，提高了生产效率；该热锻成型工艺通过使用热锻成型设备锻造叉车分离叉，该热锻成型设备通过定型板、下成型模头以及承重底座之间的挤压，将加热后的原料钢材挤压成型，得到叉车分离叉半成品，实现了自动成型的过程，通过支撑机构将下成型模头连接，并将下成型模头提升，使得叉车分离叉半成品放置于承重底座顶部，通过下料气缸运转，将叉车分离叉半成品推至板链输送机上，完成了自动下料的过程；该设备结构简单，一台设备即可完成锻造过程，且自动化程度高，有效地提高了生产效率。

Description

一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺
技术领域
本发明涉及叉车零部件生产领域，具体涉及一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺。
背景技术
工业搬运车辆广泛应用于港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等，在船舱、车厢和集装箱内进行托盘货物的装卸、搬运作业，是托盘运输、集装箱运输中必不可少的设备，其中，叉车在企业的物流系统中扮演着非常重要的角色，是物料搬运设备中的主力军，但是现有的叉车分离叉易于出现表面裂纹,表面粗糙和沟槽等缺陷。
热锻是将锻坯加热到一定温度后进行的锻造成形工序，包括自由锻、胎模锻和模锻，模锻是利用锻压设备(一般是压力机)的打击力或压力使坯料在锻造模具的型腔内产生变形，从而获得锻件的锻造方法，是锻造加工中最重要的工艺方法，锻件精度高，生产效率高，适合于大批量锻造生产。
但是，现有技术中使用的压力机均为单工位机型，在应用于锻造尤其是热锻等需要多工位连续加工的工艺中，多个加工工序必须由多个机台配合完成，存在机台数量多、使用成本高、占用空间大、生产效率低等缺点，并且现有的压力机下料过程复杂，不利于实现自动化生产。
因此，如何改善现有的叉车分离叉易于出现表面裂纹,表面粗糙和沟槽等缺陷，现有的热锻工艺中存在机台数量多、使用成本高、占用空间大、下料过程复杂、生产效率低是本发明需要解决的问题。
发明内容
为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供了一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺：(1)通过分阶段加热叉车分离叉的原料钢材，使叉车分离叉的原料钢材在递进过程中逐步形成稳定的加工性能，避免出现瞬间高温而导致的材料性能不稳定，加工成品晶粒尺寸和形态不稳定，甚至出现表面裂纹,表面粗糙和沟槽等缺陷，解决了现有的现有的叉车分离叉易于出现表面裂纹,表面粗糙和沟槽等缺陷的问题；(2)通过使用热锻成型设备锻造叉车分离叉，通过将加热后的原料钢材放置于下成型模头的内腔中，通过运输液压缸的活塞连杆收缩拉动滑动底座在第一组合滑轨、第二组合滑轨中滑动，直至滑动底座接触至限位板，通过锻造液压缸延伸推动安装座以及上热锻模头的高度下降，通过导向板伸入导向槽中进行导向，带动了定型板伸入下成型模头的内腔中，通过定型板的挤压或者循环冲击，在定型板与下成型模头的相互作用下，使得加热后的原料钢材锻造成型，得到叉车分离叉半成品，通过支撑气缸延伸推动C形叉板向前移动，两侧的C形叉板分别伸入至下成型模头两侧的叉槽中，锻造液压缸收缩，通过支撑机构带动了下成型模头上升，下成型模头离开承重底座顶部，此时，叉车分离叉半成品位于承重底座的顶部，通过下料气缸活动杆延伸推动叉车分离叉半成品在承重底座顶部移动，经过转移板落至板链输送机上，通过板链输送机运转将叉车分离叉半成品输送至折弯机折弯以及钻孔机钻孔后，放入冷水冷却隔氧，得到叉车分离叉成品，解决了现有的热锻工艺中存在机台数量多、使用成本高、占用空间大、下料过程复杂、生产效率低的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，该快速热锻成型工艺包括以下步骤：
步骤一：在上热锻模头的定型板、下成型模头的内壁以及承重底座的顶部上均涂抹0.6～1.2mm润滑油，将叉车分离叉的原料钢材在惰性气体环境中分三阶段加热，于0～3s加热至300～400℃，再于3～6s加热至600～700℃，再于6～9s加热至800～850℃；
步骤二：将加热后的原料钢材置于热锻成型设备的下成型模头的内腔中，启动运输液压缸，运输液压缸的活塞连杆收缩拉动滑动底座在第一组合滑轨、第二组合滑轨中滑动，直至滑动底座接触至限位板；
步骤三：启动锻造液压缸，锻造液压缸延伸推动安装座以及上热锻模头的高度下降，通过导向板伸入导向槽中进行导向，带动了定型板伸入下成型模头的内腔中；
步骤四：定型板的挤压或者循环冲击，在定型板与下成型模头的相互作用下，使得加热后的原料钢材锻造成型，得到叉车分离叉半成品；
步骤五：启动支撑机构，其中的支撑气缸延伸推动C形叉板向前移动，两侧的C形叉板分别伸入至下成型模头两侧的叉槽中，锻造液压缸收缩，通过支撑机构带动了下成型模头上升，下成型模头离开承重底座顶部，此时，叉车分离叉半成品位于承重底座的顶部；
步骤六：启动下料气缸，下料气缸活动杆延伸推动叉车分离叉半成品在承重底座顶部移动，经过转移板落至板链输送机上，启动板链输送机，板链输送机运转将叉车分离叉半成品输送至折弯机折弯以及钻孔机钻孔后，放入冷水冷却隔氧，得到叉车分离叉成品。
作为本发明进一步的方案：所述润滑油由菜籽油、山茶油、玉米油、大豆油、橄榄油组成，且各组分的质量比为12～16:3～7:7～11:2～5:1～3。
作为本发明进一步的方案：所述热锻成型设备包括成型箱、锻造液压缸、运输液压缸、安装底板，所述安装底板顶部中间位置安装有成型箱，所述成型箱一侧底部贯穿设置有运输液压缸，所述成型箱远离运输液压缸一侧底部贯穿设置有第一组合滑轨、第二组合滑轨，所述第一组合滑轨、第二组合滑轨以及运输液压缸均安装在安装底板的顶部；
所述成型箱内腔棱边处均安装有支撑柱，四根所述支撑柱顶端均连接至成型箱内腔顶部，四根所述支撑柱底端均连接至安装底板上，所述成型箱顶部安装有锻造液压缸，所述锻造液压缸的活塞连杆贯穿导向限位套，所述导向限位套顶端安装在成型箱内腔顶部，所述锻造液压缸的活塞连杆的端部安装有安装座，所述安装座底部槽连接有上热锻模头，所述安装座底部两侧均安装有支撑板，所述支撑板底端贯穿安装有支撑机构，两个所述支撑板对称安装在上热锻模头的两侧；
两侧所述支撑机构之间设置有下成型模头，所述下成型模头通过槽放置于承重底座的顶部上，所述下成型模头顶部两侧均安装有导向板，所述承重底座安装在滑动底座顶部一端上，所述滑动底座顶部一侧安装有下料气缸，所述滑动底座滑动安装在安装底板上，所述滑动底座两侧分别滑动连接第一组合滑轨、第二组合滑轨，所述滑动底座一端连接至运输液压缸的活塞连杆的端部，所述第二组合滑轨接近运输液压缸一端安装有限位板，所述第一组合滑轨接近运输液压缸一端顶部安装有板链输送机，所述板链输送机顶部两侧均安装有挡板，接近第二组合滑轨一侧的挡板上倾斜安装有转移板。
作为本发明进一步的方案：所述下成型模头两侧上均开设有两个叉槽，所述支撑机构包括安装板、支撑气缸、安装槽、C形叉板，所述安装板顶部开设有安装槽，所述安装槽内腔中安装有支撑气缸，所述支撑气缸的活动杆的端部安装有C形叉板，所述C形叉板的两端分别与下成型模头一侧上的两个叉槽相配合。
作为本发明进一步的方案：所述安装座一侧安装有定位柱，所述定位柱贯穿上热锻模头的顶端，所述上热锻模头底部两侧均开设有导向槽，两个所述导向槽分别与两个导向板为配合构件，所述上热锻模头底部安装有定型板，所述定型板与下成型模头为配合构件，所述定型板底部一端设置有斜面，所述承重底座顶部安装有三棱板，所述三棱板位于下成型模头的内腔中，所述三棱板与斜面为配合构件。
作为本发明进一步的方案：所述热锻成型设备的工作过程如下：
步骤一：将加热后的原料钢材放置于下成型模头的内腔中，启动运输液压缸，运输液压缸的活塞连杆收缩拉动滑动底座在第一组合滑轨、第二组合滑轨中滑动，直至滑动底座接触至限位板；
步骤二：启动锻造液压缸，锻造液压缸延伸推动安装座以及上热锻模头的高度下降，通过导向板伸入导向槽中进行导向，带动了定型板伸入下成型模头的内腔中；
步骤三：定型板的挤压或者循环冲击，在定型板与下成型模头的相互作用下，使得加热后的原料钢材锻造成型，得到叉车分离叉半成品；
步骤四：启动支撑机构，其中的支撑气缸延伸推动C形叉板向前移动，两侧的C形叉板分别伸入至下成型模头两侧的叉槽中，锻造液压缸收缩，通过支撑机构带动了下成型模头上升，下成型模头离开承重底座顶部，此时，叉车分离叉半成品位于承重底座的顶部；
步骤五：启动下料气缸，下料气缸活动杆延伸推动叉车分离叉半成品在承重底座顶部移动，经过转移板落至板链输送机上，启动板链输送机，板链输送机运转将叉车分离叉半成品输送至折弯机折弯以及钻孔机钻孔后，放入冷水冷却隔氧，得到叉车分离叉成品。
本发明的有益效果：
(1)本发明的一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，通过分阶段加热叉车分离叉的原料钢材，使叉车分离叉的原料钢材在递进过程中逐步形成稳定的加工性能，避免出现瞬间高温而导致的材料性能不稳定，加工成品晶粒尺寸和形态不稳定，甚至出现表面裂纹,表面粗糙和沟槽等缺陷，优选了润滑油组方和配比，保证金属变形过程中有较低的摩擦系数的同时，起到减小模具磨损,保护模具光洁度，使模具保持硬度及耐磨性的作用，且润滑油粘度不高，易清洗，产品表面无残留，保证产品表面光滑度；该热锻成型工艺快速制得性能优良的叉车分离叉，一步成型，节约劳动和生产成本，提高了生产效率；
(2)本发明的一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，通过使用热锻成型设备锻造叉车分离叉，通过将加热后的原料钢材放置于下成型模头的内腔中，通过运输液压缸的活塞连杆收缩拉动滑动底座在第一组合滑轨、第二组合滑轨中滑动，直至滑动底座接触至限位板，通过锻造液压缸延伸推动安装座以及上热锻模头的高度下降，通过导向板伸入导向槽中进行导向，带动了定型板伸入下成型模头的内腔中，通过定型板的挤压或者循环冲击，在定型板与下成型模头的相互作用下，使得加热后的原料钢材锻造成型，得到叉车分离叉半成品，通过支撑气缸延伸推动C形叉板向前移动，两侧的C形叉板分别伸入至下成型模头两侧的叉槽中，锻造液压缸收缩，通过支撑机构带动了下成型模头上升，下成型模头离开承重底座顶部，此时，叉车分离叉半成品位于承重底座的顶部，通过下料气缸活动杆延伸推动叉车分离叉半成品在承重底座顶部移动，经过转移板落至板链输送机上，通过板链输送机运转将叉车分离叉半成品输送至折弯机折弯以及钻孔机钻孔后，放入冷水冷却隔氧，得到叉车分离叉成品；该热锻成型设备通过运输液压缸将加热后的原料钢材输送至上热锻模头的正下方，通过锻造液压缸将上热锻模头的定型板输送至下成型模头的内腔中，通过定型板、下成型模头以及承重底座之间的挤压，将加热后的原料钢材挤压成型，得到叉车分离叉半成品，实现了自动成型的过程，通过支撑机构将下成型模头连接，并将下成型模头提升，使得叉车分离叉半成品放置于承重底座顶部，通过下料气缸运转，将叉车分离叉半成品经过转移板落至板链输送机上，完成了自动下料的过程；该设备结构简单，一台设备即可完成锻造过程，且该设备自动化程度高，有效地提高了生产效率。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明中热锻成型设备的结构示意图；
图2是本发明中安装底板顶部的俯视图；
图3是本发明中热锻成型设备的内部正视图；
图4是本发明中支撑机构的结构示意图；
图5是本发明中图1中A处的放大示意图；
图6是本发明中承重底座、下成型模头的内部结构示意图；
图7是本发明中导向限位套、安装座、上热锻模头的立体图；
图8是本发明中上热锻模头、定位柱的连接视图；
图9是本发明中上热锻模头的侧视图；
图10是本发明中叉车分离叉半成品的侧视图；
图11是本发明中叉车分离叉成品的侧视图。
图中：100、叉车分离叉半成品；200、叉车分离叉成品；101、成型箱；102、锻造液压缸；103、运输液压缸；104、安装底板；105、第一组合滑轨；106、第二组合滑轨；107、滑动底座；108、板链输送机；109、转移板；110、限位板；111、挡板；112、支撑柱；113、导向限位套；114、安装座；115、上热锻模头；116、支撑板；117、支撑机构；118、安装板；119、支撑气缸；120、安装槽；121、C形叉板；122、承重底座；123、下成型模头；124、导向板；125、叉槽；126、下料气缸；127、三棱板；128、定位柱；129、导向槽；130、定型板；131、斜面。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
请参阅图1～11所示，本实施例为一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，该快速热锻成型工艺包括以下步骤：
步骤一：在上热锻模头115的定型板130、下成型模头123的内壁以及承重底座122的顶部上均涂抹0.9mm润滑油，将叉车分离叉的原料钢材在惰性气体环境中分三阶段加热，于1s加热至300℃，再于3s加热至600℃，再于6s加热至800℃；
步骤二：将加热后的原料钢材置于热锻成型设备的下成型模头123的内腔中，启动运输液压缸103，运输液压缸103的活塞连杆收缩拉动滑动底座107在第一组合滑轨105、第二组合滑轨106中滑动，直至滑动底座107接触至限位板110；
步骤三：启动锻造液压缸102，锻造液压缸102延伸推动安装座114以及上热锻模头115的高度下降，通过导向板124伸入导向槽129中进行导向，带动了定型板130伸入下成型模头123的内腔中；
步骤四：定型板130的挤压或者循环冲击，在定型板130与下成型模头123的相互作用下，使得加热后的原料钢材锻造成型，得到叉车分离叉半成品100；
步骤五：启动支撑机构117，其中的支撑气缸119延伸推动C形叉板121向前移动，两侧的C形叉板121分别伸入至下成型模头123两侧的叉槽125中，锻造液压缸102收缩，通过支撑机构117带动了下成型模头123上升，下成型模头123离开承重底座122顶部，此时，叉车分离叉半成品100位于承重底座122的顶部；
步骤六：启动下料气缸126，下料气缸126活动杆延伸推动叉车分离叉半成品100在承重底座122顶部移动，经过转移板109落至板链输送机108上，启动板链输送机108，板链输送机108运转将叉车分离叉半成品100输送至折弯机折弯以及钻孔机钻孔后，放入冷水冷却隔氧，得到叉车分离叉成品200。
所述润滑油由菜籽油、山茶油、玉米油、大豆油、橄榄油组成，且各组分的质量比为16:7:11:5:3。
实施例2：
请参阅图1～11所示，本实施例中的热锻成型设备，包括成型箱101、锻造液压缸102、运输液压缸103、安装底板104，所述安装底板104顶部中间位置安装有成型箱101，所述成型箱101一侧底部贯穿设置有运输液压缸103，所述成型箱101远离运输液压缸103一侧底部贯穿设置有第一组合滑轨105、第二组合滑轨106，所述第一组合滑轨105、第二组合滑轨106以及运输液压缸103均安装在安装底板104的顶部；
所述成型箱101内腔棱边处均安装有支撑柱112，四根所述支撑柱112顶端均连接至成型箱101内腔顶部，四根所述支撑柱112底端均连接至安装底板104上，所述成型箱101顶部安装有锻造液压缸102，所述锻造液压缸102的活塞连杆贯穿导向限位套113，所述导向限位套113顶端安装在成型箱101内腔顶部，所述锻造液压缸102的活塞连杆的端部安装有安装座114，所述安装座114底部槽连接有上热锻模头115，所述安装座114底部两侧均安装有支撑板116，所述支撑板116底端贯穿安装有支撑机构117，两个所述支撑板116对称安装在上热锻模头115的两侧；
两侧所述支撑机构117之间设置有下成型模头123，所述下成型模头123通过槽放置于承重底座122的顶部上，所述下成型模头123顶部两侧均安装有导向板124，所述承重底座122安装在滑动底座107顶部一端上，所述滑动底座107顶部一侧安装有下料气缸126，所述滑动底座107滑动安装在安装底板104上，所述滑动底座107两侧分别滑动连接第一组合滑轨105、第二组合滑轨106，所述滑动底座107一端连接至运输液压缸103的活塞连杆的端部，所述第二组合滑轨106接近运输液压缸103一端安装有限位板110，所述第一组合滑轨105接近运输液压缸103一端顶部安装有板链输送机108，所述板链输送机108顶部两侧均安装有挡板111，接近第二组合滑轨106一侧的挡板111上倾斜安装有转移板109；
所述下成型模头123两侧上均开设有两个叉槽125，所述支撑机构117包括安装板118、支撑气缸119、安装槽120、C形叉板121，所述安装板118顶部开设有安装槽120，所述安装槽120内腔中安装有支撑气缸119，所述支撑气缸119的活动杆的端部安装有C形叉板121，所述C形叉板121的两端分别与下成型模头123一侧上的两个叉槽125相配合；
所述安装座114一侧安装有定位柱128，所述定位柱128贯穿上热锻模头115的顶端，所述上热锻模头115底部两侧均开设有导向槽129，两个所述导向槽129分别与两个导向板124为配合构件，所述上热锻模头115底部安装有定型板130，所述定型板130与下成型模头123为配合构件，所述定型板130底部一端设置有斜面131，所述承重底座122顶部安装有三棱板127，所述三棱板127位于下成型模头123的内腔中，所述三棱板127与斜面131为配合构件。
请参阅图1～11所示，本实施例中的热锻成型设备的工作过程如下：
步骤一：将加热后的原料钢材放置于下成型模头123的内腔中，启动运输液压缸103，运输液压缸103的活塞连杆收缩拉动滑动底座107在第一组合滑轨105、第二组合滑轨106中滑动，直至滑动底座107接触至限位板110；
步骤二：启动锻造液压缸102，锻造液压缸102延伸推动安装座114以及上热锻模头115的高度下降，通过导向板124伸入导向槽129中进行导向，带动了定型板130伸入下成型模头123的内腔中；
步骤三：定型板130的挤压或者循环冲击，在定型板130与下成型模头123的相互作用下，使得加热后的原料钢材锻造成型，得到叉车分离叉半成品100；
步骤四：启动支撑机构117，其中的支撑气缸119延伸推动C形叉板121向前移动，两侧的C形叉板121分别伸入至下成型模头123两侧的叉槽125中，锻造液压缸102收缩，通过支撑机构117带动了下成型模头123上升，下成型模头123离开承重底座122顶部，此时，叉车分离叉半成品100位于承重底座122的顶部；
步骤五：启动下料气缸126，下料气缸126活动杆延伸推动叉车分离叉半成品100在承重底座122顶部移动，经过转移板109落至板链输送机108上，启动板链输送机108，板链输送机108运转将叉车分离叉半成品100输送至折弯机折弯以及钻孔机钻孔后，放入冷水冷却隔氧，得到叉车分离叉成品200。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，其特征在于，该快速热锻成型工艺包括以下步骤：
步骤一：在上热锻模头(115)的定型板(130)、下成型模头(123)的内壁以及承重底座(122)的顶部上均涂抹0.6～1.2mm润滑油，将叉车分离叉的原料钢材在惰性气体环境中分三阶段加热，于0～3s加热至300～400℃，再于3～6s加热至600～700℃，再于6～9s加热至800～850℃；
步骤二：将加热后的原料钢材置于热锻成型设备的下成型模头(123)的内腔中，启动运输液压缸(103)，运输液压缸(103)的活塞连杆收缩拉动滑动底座(107)在第一组合滑轨(105)、第二组合滑轨(106)中滑动，直至滑动底座(107)接触至限位板(110)；
步骤三：启动锻造液压缸(102)，锻造液压缸(102)延伸推动安装座(114)以及上热锻模头(115)的高度下降，通过导向板(124)伸入导向槽(129)中进行导向，带动了定型板(130)伸入下成型模头(123)的内腔中；
步骤四：定型板(130)的挤压或者循环冲击，在定型板(130)与下成型模头(123)的相互作用下，使得加热后的原料钢材锻造成型，得到叉车分离叉半成品(100)；
步骤五：启动支撑机构(117)，其中的支撑气缸(119)延伸推动C形叉板(121)向前移动，两侧的C形叉板(121)分别伸入至下成型模头(123)两侧的叉槽(125)中，锻造液压缸(102)收缩，通过支撑机构(117)带动了下成型模头(123)上升，下成型模头(123)离开承重底座(122)顶部，此时，叉车分离叉半成品(100)位于承重底座(122)的顶部；
步骤六：启动下料气缸(126)，下料气缸(126)活动杆延伸推动叉车分离叉半成品(100)在承重底座(122)顶部移动，经过转移板(109)落至板链输送机(108)上，启动板链输送机(108)，板链输送机(108)运转将叉车分离叉半成品(100)输送至折弯机折弯以及钻孔机钻孔后，放入冷水冷却隔氧，得到叉车分离叉成品(200)。
2.根据权利要求1所述的一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，其特征在于，所述润滑油由菜籽油、山茶油、玉米油、大豆油、橄榄油组成，且各组分的质量比为12～16:3～7:7～11:2～5:1～3。
3.根据权利要求1所述的一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，其特征在于，所述热锻成型设备包括成型箱(101)、锻造液压缸(102)、运输液压缸(103)、安装底板(104)，所述安装底板(104)顶部中间位置安装有成型箱(101)，所述成型箱(101)一侧底部贯穿设置有运输液压缸(103)，所述成型箱(101)远离运输液压缸(103)一侧底部贯穿设置有第一组合滑轨(105)、第二组合滑轨(106)，所述第一组合滑轨(105)、第二组合滑轨(106)以及运输液压缸(103)均安装在安装底板(104)的顶部；
所述成型箱(101)内腔棱边处均安装有支撑柱(112)，四根所述支撑柱(112)顶端均连接至成型箱(101)内腔顶部，四根所述支撑柱(112)底端均连接至安装底板(104)上，所述成型箱(101)顶部安装有锻造液压缸(102)，所述锻造液压缸(102)的活塞连杆贯穿导向限位套(113)，所述导向限位套(113)顶端安装在成型箱(101)内腔顶部，所述锻造液压缸(102)的活塞连杆的端部安装有安装座(114)，所述安装座(114)底部槽连接有上热锻模头(115)，所述安装座(114)底部两侧均安装有支撑板(116)，所述支撑板(116)底端贯穿安装有支撑机构(117)，两个所述支撑板(116)对称安装在上热锻模头(115)的两侧；
两侧所述支撑机构(117)之间设置有下成型模头(123)，所述下成型模头(123)通过槽放置于承重底座(122)的顶部上，所述下成型模头(123)顶部两侧均安装有导向板(124)，所述承重底座(122)安装在滑动底座(107)顶部一端上，所述滑动底座(107)顶部一侧安装有下料气缸(126)，所述滑动底座(107)滑动安装在安装底板(104)上，所述滑动底座(107)两侧分别滑动连接第一组合滑轨(105)、第二组合滑轨(106)，所述滑动底座(107)一端连接至运输液压缸(103)的活塞连杆的端部，所述第二组合滑轨(106)接近运输液压缸(103)一端安装有限位板(110)，所述第一组合滑轨(105)接近运输液压缸(103)一端顶部安装有板链输送机(108)，所述板链输送机(108)顶部两侧均安装有挡板(111)，接近第二组合滑轨(106)一侧的挡板(111)上倾斜安装有转移板(109)。
4.根据权利要求3所述的一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，其特征在于，所述下成型模头(123)两侧上均开设有两个叉槽(125)，所述支撑机构(117)包括安装板(118)、支撑气缸(119)、安装槽(120)、C形叉板(121)，所述安装板(118)顶部开设有安装槽(120)，所述安装槽(120)内腔中安装有支撑气缸(119)，所述支撑气缸(119)的活动杆的端部安装有C形叉板(121)，所述C形叉板(121)的两端分别与下成型模头(123)一侧上的两个叉槽(125)相配合。
5.根据权利要求3所述的一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，其特征在于，所述安装座(114)一侧安装有定位柱(128)，所述定位柱(128)贯穿上热锻模头(115)的顶端，所述上热锻模头(115)底部两侧均开设有导向槽(129)，两个所述导向槽(129)分别与两个导向板(124)为配合构件，所述上热锻模头(115)底部安装有定型板(130)，所述定型板(130)与下成型模头(123)为配合构件，所述定型板(130)底部一端设置有斜面(131)，所述承重底座(122)顶部安装有三棱板(127)，所述三棱板(127)位于下成型模头(123)的内腔中，所述三棱板(127)与斜面(131)为配合构件。
6.根据权利要求3所述的一种叉车分离叉的快速热锻成型工艺，其特征在于，所述热锻成型设备的工作过程如下：
步骤一：将加热后的原料钢材放置于下成型模头(123)的内腔中，启动运输液压缸(103)，运输液压缸(103)的活塞连杆收缩拉动滑动底座(107)在第一组合滑轨(105)、第二组合滑轨(106)中滑动，直至滑动底座(107)接触至限位板(110)；
步骤二：启动锻造液压缸(102)，锻造液压缸(102)延伸推动安装座(114)以及上热锻模头(115)的高度下降，通过导向板(124)伸入导向槽(129)中进行导向，带动了定型板(130)伸入下成型模头(123)的内腔中；
步骤三：定型板(130)的挤压或者循环冲击，在定型板(130)与下成型模头(123)的相互作用下，使得加热后的原料钢材锻造成型，得到叉车分离叉半成品(100)；
步骤四：启动支撑机构(117)，其中的支撑气缸(119)延伸推动C形叉板(121)向前移动，两侧的C形叉板(121)分别伸入至下成型模头(123)两侧的叉槽(125)中，锻造液压缸(102)收缩，通过支撑机构(117)带动了下成型模头(123)上升，下成型模头(123)离开承重底座(122)顶部，此时，叉车分离叉半成品(100)位于承重底座(122)的顶部；
步骤五：启动下料气缸(126)，下料气缸(126)活动杆延伸推动叉车分离叉半成品(100)在承重底座(122)顶部移动，经过转移板(109)落至板链输送机(108)上，启动板链输送机(108)，板链输送机(108)运转将叉车分离叉半成品(100)输送至折弯机折弯以及钻孔机钻孔后，放入冷水冷却隔氧，得到叉车分离叉成品(200)。
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