CN111677008A - 一种装配式地下车库施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种装配式地下车库施工方法，其装配式地下车库包括采用沉井工艺下沉到设计标高的钢沉井外壳、浇筑于钢沉井外壳顶部、底部的顶板和底板，以及搭设于沉井内部的钢结构车库，钢沉井外壳沿竖向分割为若干钢沉井外壳单元节段，每节段钢沉井外壳单元内具有钢支撑，沉井外壳单元与钢支撑为工厂预制现场装配的标准模块，标准模块的钢沉井外壳单元及钢支撑内贯穿有实现导向和支撑的钢管桩柱，在标准模块上方架设钢梁利用千斤顶将标准模块逐个下压到位并焊接形成整体，本发明采用钢结构预制组装、沉井施工方式，能高效、快速、精准的建设一体式地下车库，整体结构稳定，直接利用钢管桩柱进行辅助支撑，节省了建材，减少了对周围环境的影响。

Description

一种装配式地下车库施工方法

技术领域

本发明涉及地下工程和钢结构立体车库，具体涉及一种装配式地下车库施工方法。

背景技术

城市地下停车库可有效缓解停车难问题。而建设地下工程可采用的方式仅有两种：一是进行深基坑支护、开挖，然后在深基坑内修建所需结构体；二是沉井形式，即将地下结构体外壳先行修建、下沉，再在外壳内修建地下结构其余部分。虽然前一种方式也有将地下结构外墙和支护结构“两墙合一”的盖挖逆作法，但限于岩土工程理论，为开挖基坑而打设的支护结构必须有足够的强度、刚度、长度，常用的方法是钢筋混凝土灌注桩、地下连续墙与多支撑组合，这些组合缺点明显：施工时间长、养护慢、费用高，打桩遇地下障碍物时难以处理，随基坑深度增加费用呈几何级数增加，等等。

沉井是修筑深基坑和地下构筑物的一种施工工艺。施工时先在地面或基槽内制作开口的地下构筑物外结构，待其达到规定强度后，在井体内分层挖土，井体在自重或者其他措施辅助下克服与土壁间的摩阻力和刃脚反力，不断下沉，至设计标高后封底。

沉井可在场地狭窄情况下施工较深（可达50余米）的地下工程，且对周围环境影响较小；可在地质、水文条件复杂地区施工。其存在的缺点是施工工序较多，技术要求高、质量控制难，特别是在深厚软土地基条件下沉井，由于地基承载力差、摩擦系数小等特点，沉井下沉过程中容易突沉，下沉速度、方向和下沉设计标高非常难于控制，长时间施工容易对周边环境造成破坏，这些缺点均是现有技术较难解决的。此外，沉井主要依靠自身较大的刚度而保证其施工过程的整体性，必然的，其较大的重量更造成了施工的难度和材料的浪费。

实际工程中绝大多数沉井采用钢筋混凝土结构，还存在以下不足：1、下沉过程中无法改变沉井自重。钢筋混凝土沉井一经浇筑，重量基本稳定，而其下沉过程阻力是变化的，故而难以控制下沉稳定性； 2、施工工期较长。钢筋混凝土沉井一般分层施工，分次下沉，在混凝土浇筑后需要等待该节沉井达到设计强度，导致钢筋混凝土沉井施工周期长，影响道路或周边环境时间久。

在对沉井施工技术的革新中，产生了一种压入式沉井。即通过锚桩提供反力，利用千斤顶将沉井压入地下。压入式沉井顶部做成朝外的牛腿，并在对应锚桩位置开洞，锚桩上固定的钢杆穿过牛腿，牛腿上部固定穿心千斤顶。该方法虽然实现沉井下沉过程的有效控制，但实际施工中仍然过于复杂。提供反力的锚桩较大的增加了工程成本，每节沉井顶部均需制作混凝土牛腿，锚桩顶部固定的钢杆需要多节连接以满足沉井的高度，施工过程中需要随高度不断调整、替换钢杆。

国内近年来围绕沉井施工技术也提出了一些创意：

专利申请“用于钢沉井定位的导向方法及装置”（申请号201510257308.9）：涉及桥梁工程施工领域，在井体内制作至少4根锚桩和至少4个十字梁。

专利申请“沉井下沉控制系统”（申请号201811082982.8）：包括工程桩、钢筋混凝土承台、钢构支撑柱、千斤顶以及顶压板，其中，工程桩设置有多个且多个工程桩布置于沉井外侧…。

专利申请“沉井施工结构及其施工方法”（申请号201711468686.7）：提供一种钢管柱灌注桩导向式可控沉井施工结构。

专利申请“一种井筒式地下停车库的施工方法”（申请号201510455718.4）：在沉井位置周围等间距对称打8根抗拔桩，在抗拔桩桩侧钻打螺栓孔并预埋导轨。

上述涉及沉井施工技术的诸项专利，均是将控制沉井下沉的辅助系统设置于沉井内侧或外侧，需要相应的牛腿等传力构件将压力传递至井体上，井体上需预埋受力件，这些措施也仅对沉井下沉有所帮助，对沉井长期使用过程中的稳定性（沉降、上浮）则没有辅助作用，成本较高且浪费资源。

发明内容

本发明对上述问题进行了改进，即本发明要解决的技术问题是采用沉井形式建造地下立体车库，然而现有的沉井施工辅助系统设置于沉井内侧或外侧，需要相应的牛腿等传力构件将压力传递至井体上，井体上需预埋受力件，这些措施仅对沉井下沉有所帮助，对长期使用阶段沉井的稳定性无作用。

本发明的具体实施方案是：一种装配式地下车库施工方法，所述装配式地下车库包括采用沉井工艺下沉到设计标高的钢沉井外壳、浇筑于钢沉井外壳顶部的钢筋混凝土顶板、浇筑于钢沉井外壳底部的钢筋混凝土底板，以及搭设于沉井内部的钢结构车库，钢沉井外壳沿竖向分割为若干钢沉井外壳单元节段，每节段钢沉井外壳单元内具有钢支撑，沉井外壳单元与钢支撑为工厂预制现场装配并形成标准模块，所述标准模块的钢沉井外壳单元包括预制的钢沉井井壁单元及钢结构扶壁柱，所述钢支撑包括预制的钢支撑单元及钢立柱单元，钢沉井井壁单元及钢支撑单元内部固定有钢套环，具体施工包括以下工作步骤：

（1）在拟构建地下车库的现场，拟下沉的钢沉井井壁单元及钢支撑单元各自的钢套环设置处采用勘探机具成孔，植入钢管桩柱，每个钢沉井井壁单元及钢支撑单元设置不少于一根钢管桩柱；

（2）依次吊装钢沉井外壳单元的钢沉井井壁单元、钢结构扶壁柱、钢支撑单元及钢立柱单元，使钢沉井井壁单元和钢支撑单元内的钢套环对应钢管桩柱位置放置，将该节段钢支撑单元和钢立柱单元焊接形成钢支撑，钢支撑和钢沉井井壁单元焊接于钢结构扶壁柱形成标准模块；

（3）在标准模块上方、外露出标准模块的钢管桩柱之间架设钢梁，钢梁和标准模块之间均匀设置千斤顶，每个钢沉井井壁单元及钢支撑单元上设置不少于一个千斤顶，千斤顶应与其接触的钢梁、钢沉井井壁单元、钢结构扶壁柱、钢支撑顶面可靠连接；

（4）所述钢管桩柱上端外露出标准模块区段纵向对称开设槽口形成截面为弧形的两肢，两肢的腹板沿竖向均匀对称开设有圆孔，钢梁插入槽口内且同一高度两肢的圆孔中横向设有贯穿钢梁的钢棒；钢管桩柱上端外露区域的圆孔间距小于千斤顶行程，作为承受千斤顶顶力的钢梁可在钢管桩柱两肢间槽口上下移动，所述钢棒用于限位钢梁；

（5）同步控制各千斤顶共同施力，下沉一个千斤顶行程距离后千斤顶回油，将圆孔内钢棒抽出、钢梁下移，再将钢棒插入新的圆孔，如此往复，将单节段标准模块压入土中，在千斤顶施力时，同步挖掘沉井内土方；

（6）重复步骤（2）～（5）从而实现将多节段标准模块依次沉入土中，各节吊装到位且焊接成型的标准模块与前一节已沉入的标准模块焊接连接，之后在形成的钢沉井内浇筑钢筋混凝土底板、钢筋混凝土顶板，在钢沉井内构建用于停车的钢结构车库。

优选的，所述钢沉井井壁单元由井壁型钢龙骨和焊接于井壁型钢龙骨两侧的井壁表面钢板焊接构成，所述井壁型钢龙骨横向及纵向交错设置。

优选的，钢结构扶壁柱由扶壁柱型钢龙骨和扶壁柱表面钢板焊接而成，钢结构扶壁柱高度同钢沉井井壁单元一致，所述扶壁柱型钢龙骨与相邻的井壁型钢龙骨在工程现场焊接连接。

优选的，所述钢支撑单元包括平行设置的上弦钢梁、下弦钢梁及固定连接于上弦钢梁及下弦钢梁之间竖向的钢腹杆和钢竖杆，钢支撑单元的上弦钢梁和下弦钢梁两端与竖向的钢立柱单元焊接连接；

或钢支撑单元的一端经钢竖杆与钢结构扶壁柱内侧焊接连接，钢支撑单元的另一端上弦钢梁和下弦钢梁与竖向的钢立柱单元焊接连接；

上下相邻的钢立柱单元焊接连接形成一个整体。

优选的，在浇筑沉井的钢筋混凝土底板、钢筋混凝土顶板后拆除钢支撑单元的钢腹杆，割除外露出钢筋混凝土顶板的钢管桩柱。

优选的，所述最底部的钢沉井井壁单元及钢结构扶壁柱的下端封闭且内收呈V形形成沉井刃脚。

优选的，所述单节段钢沉井外壳单元焊接成型后在其钢沉井井壁单元腔室、钢结构扶壁柱内灌入全部或部分砂石料或水，在整个钢沉井下沉到位后一次性在钢沉井井壁单元腔室、钢结构扶壁柱内灌满水泥浆或混凝土。

优选的，钢筋混凝土顶板上预留车库垂直运输所需孔洞；钢沉井井壁单元腔室内浇注混凝土时在井壁顶预留插筋，插筋伸入钢筋混凝土顶板；所述钢筋混凝土底板内具有底板上层钢筋及底板下层钢筋，沉井刃脚与底板上层钢筋及底板下层钢筋经止水用钢板焊接连接。

优选的，在步骤（2）中标准模块成型时在所述的钢支撑单元的上弦钢梁与下弦钢梁之间还具有平行于下弦钢梁及上弦钢梁的中间钢梁，所述中间钢梁一端和钢竖杆焊接连接，另一端和钢立柱单元焊接连接，或者两端与钢立柱单元焊接连接，在沉井下沉到位后再在上弦钢梁、中间钢梁及下弦钢梁和钢沉井井壁间焊接车库其余梁。

优选的，钢管桩柱的下部管身上开设有注浆孔，在钢管桩柱植入土层后在钢管桩柱内灌注混凝土。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明采用钢结构预制组装、沉井施工方式，高效、快速、精准的建设一体式地下车库。采用预制装配钢沉井，车库和井壁融为一体，节省了建材；为控制沉井下沉精度、速度而提出的助沉控制技术高效、精准，极大减少了对周围环境的影响。助沉控制技术所采用的钢管桩柱永久固定在钢沉井井壁和岩土中，对地下车库的稳定可靠的使用提供了保证。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：采用预制装配钢沉井，车库和井壁融为一体，不仅强化了车库结构还节省了大量建材，为控制沉井下沉精度、速度而提出的助沉控制技术高效、精准，极大减少了对周围环境的影响，建设周期短，占地面积少，对周边环境要求低，适合在老城区、学校、医院、超市、剧院等公共设施和密度较大的建筑群中建造地下车库。

附图说明

图1为本发明标准模块顶视图；

图2为本发明图1 中单个标准模块下沉施工过程A-A剖视图；

图3为本发明施工时钢沉井井壁单元及钢结构扶壁柱配合结构顶视图；

图4为本发明图3 中B-B剖视图；

图5为本发明沉井下沉到位后浇筑有顶板和底板的永久使用状态结构剖视图；

图6为本发明钢管桩柱剖视图；

图7为本发明图6中钢管桩柱上部C-C剖视图；

图8为本发明钢管桩柱下部D-D横剖视图；

图9为本发明钢沉井刃脚大样图；

图10为本发明图1中E处放大示意图。

其中：1、钢结构扶壁柱，11、扶壁柱型钢龙骨，12、扶壁柱表面钢板；

2、钢沉井井壁单元，21、井壁型钢龙骨，22、井壁表面钢板，23、钢套环；

3、钢管桩柱，31、钢棒，32、圆孔，33-两肢；

4、钢梁，5、千斤顶，6、钢支撑上弦梁，61、钢支撑下弦梁，62、中间钢梁；

7、钢立柱单元，71、钢腹杆 72、钢竖杆；

8、钢筋混凝土底板，81、搭筋止水钢板；

9、钢筋混凝土顶板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

如图1～10所示，一种装配式地下车库，包括采用沉井工艺下沉到设计标高的钢沉井外壳、钢支撑及浇筑于钢沉井外壳顶部及底部的钢筋混凝土顶板和底板，以及搭设于沉井内部的钢结构车库。车库平面包括两侧的停车楼板和中部上下贯通的提升井，车库平面尺寸根据地面空间和单层停车数量要求等综合确定，双方向尺度以10m-20m为宜，单层停车8辆或12辆，沉井内部净深度不受限制，但符合常规机械停车所要求高度的倍数，以偶数倍为宜。

钢沉井沿竖向分割为若干节段，每节段宜为两层停车库高度，大约为4.5m。每节段为工厂预制现场装配的标准模块，标准模块由钢沉井外壳单元及钢支撑组成，所述标准模块的钢沉井外壳包括预制的钢沉井井壁单元2及钢结构扶壁柱1，所述钢支撑包括预制的钢支撑单元及钢立柱单元7，钢沉井井壁单元2及钢支撑单元内固定有钢套环23。

钢沉井井壁单元2由井壁型钢龙骨21和焊接于井壁型钢龙骨两侧的井壁表面钢板22焊接构成，所述井壁型钢龙骨21横向及纵向交错设置。

钢结构扶壁柱1由扶壁柱型钢龙骨11和扶壁柱表面钢板12焊接而成，钢结构扶壁柱1高度同钢沉井井壁单元2，所述扶壁柱型钢龙骨11与相邻的井壁型钢龙骨21在工程现场焊接连接。

钢支撑单元包括平行设置的上弦钢梁6、下弦钢梁61及固定连接于上弦钢梁6及下弦钢梁61之间竖向的钢腹杆71和钢竖杆72。

本实施例中，靠近钢结构扶壁柱1一侧的钢支撑单元经钢竖杆72与钢结构扶壁柱1内侧焊接连接，钢支撑单元的另一端上弦钢梁6和下弦钢梁61与竖向设置的钢立柱单元7焊接连接。而位于中部的钢支撑单元的上弦钢梁6和下弦钢梁61两端与竖向设置的钢立柱单元7焊接连接，上下相邻的钢立柱单元7焊连形成一个整体。

所述的钢沉井井壁单元2内的钢套环23外周与井壁型钢龙骨21焊接连接，所述钢支撑单元内固定的钢套环23与上弦钢梁6、下弦钢梁61焊接连接。钢套环高度数厘米。

在浇筑沉井的钢筋混凝土底板8、钢筋混凝土顶板9后拆除钢支撑单元的钢腹杆71，割除外露出钢筋混凝土顶板的钢管桩柱。

最底部的钢沉井井壁单元2及钢结构扶壁柱1的下端封闭且内收呈V形，形成沉井刃脚。

具体施工包括以下工作步骤：

（1） 在拟构建地下车库的现场，拟下沉的钢沉井井壁单元2及钢支撑单元各自的钢套环23设置处采用勘探机具成孔，植入钢管桩柱3；钢管桩柱3需进入较好土层一定深度，满足一定承载力要求，钢管桩柱3的下部区段可在管身上开设注浆孔，待其成桩后注浆以提高其承载力；

（2） 依次吊装钢沉井外壳单元的钢沉井井壁单元2、钢结构扶壁柱1、钢支撑单元及钢立柱单元7，使钢沉井井壁单元2和钢支撑单元内的钢套环23对应钢管桩柱3位置放置，使钢套环套设于钢管桩柱外部，将该节段钢支撑单元和钢立柱单元7焊接形成钢支撑，钢支撑和钢沉井井壁单元2焊接于钢结构扶壁柱1形成标准模块；

（3） 在标准模块上方、外露出标准模块的钢管桩柱3之间架设钢梁4，钢梁4和标准模块之间均匀设置千斤顶5，每个钢沉井井壁单元2及钢支撑单元上设置不少于一个千斤顶5，千斤顶5应与其接触的钢梁4、钢沉井井壁单元2、钢结构扶壁柱1、钢支撑顶面可靠连接。沉井施工可能遇软土突沉或遇障碍物无法下沉，有悬挂于钢梁的可能，千斤需与此可靠连接；

（4） 所述钢管桩柱3上端外露出标准模块区段纵向对称开设槽口形成截面为弧形的两肢，两肢的腹板沿竖向均匀对称开设有圆孔32，钢梁4插入同一横向排列的各个钢管桩柱3上部槽口内且同一高度两肢的圆孔32中横向设有贯穿钢梁4的钢棒31；钢管桩柱3上端外露区域的圆孔32间距小于千斤顶5行程，作为承受千斤顶顶力的钢梁4可在钢管桩柱3两肢间槽口上下移动，所述钢棒31穿过钢梁4及圆孔从而使钢梁固定在各个钢管桩柱3上；

（5） 同步控制各千斤顶5共同施力，下沉一个千斤顶行程距离后千斤顶回油，将圆孔32内钢棒31抽出、钢梁4下移，再将钢棒31插入新的圆孔32，如此往复，将单节段标准模块压入土中，在千斤顶施力时，同步挖掘沉井内土方；

（6） 重复步骤（2）～（5）从而实现将多节段标准模块依次沉入土中，各节吊装到位且焊接成型的标准模块与前一节已沉入的标准模块焊接连接，即上下相邻标准模块的钢沉井井壁单元、钢结构扶壁柱，钢立柱单元、下部标准模块的钢支撑上弦梁与上部标准模块的钢支撑下弦梁焊接为一体，之后在形成的钢沉井内浇筑钢筋混凝土底板8、钢筋混凝土顶板9，在钢沉井内构建用于停车的钢结构车库。

单节段钢沉井外壳单元焊接成型后在其钢沉井井壁单元2腔室、钢结构扶壁柱1内灌入全部或部分砂石料或水，在整个钢沉井下沉到位后一次性在钢沉井井壁单元2腔室、钢结构扶壁柱1内灌满水泥浆或混凝土。

钢筋混凝土顶板9上预留车库垂直运输所需孔洞；钢沉井井壁单元腔室2内浇注混凝土时在井壁顶预留插筋，插筋伸入钢筋混凝土顶板9；所述钢筋混凝土底板8内具有底板上层钢筋及底板下层钢筋，沉井刃脚与底板上层钢筋及底板下层钢筋经止水用钢板81焊接连接。

在步骤（2）中标准模块成型时在所述的钢支撑单元的上弦钢梁6、下弦钢梁61之间还焊接有平行于下弦钢梁及上弦钢梁的中间钢梁62，靠近钢结构扶壁柱1一侧的中间钢梁62一端和钢竖杆72焊接连接，另一端和钢立柱单元7焊接连接，而位于中部的中间钢梁62两端与竖向设置的钢立柱单元7焊接连接，中间钢梁62内也焊接有与上弦钢梁6、下弦钢梁61对应设置的钢套环23。在沉井下沉到位后再在上弦钢梁6、下弦钢梁61、中间钢梁62和钢沉井井壁间焊接车库其余钢梁。

作为沉井施工阶段钢支撑系统组成部分的上弦钢梁6、下弦钢梁61、中间钢梁62和钢立柱单元7，也是永久使用阶段钢结构车库的骨架，车库其余次钢梁等和该骨架及钢沉井井壁焊连，组成完整的钢结构车库。

上述本发明所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本发明才公开部分数值以举例说明本发明的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本发明创造保护范围的限制。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (10)

1.一种装配式地下车库施工方法，其特征在于，所述装配式地下车库包括采用沉井工艺下沉到设计标高的钢沉井外壳、浇筑于钢沉井外壳顶部的钢筋混凝土顶板、浇筑于钢沉井外壳底部的钢筋混凝土底板，以及搭设于沉井内部的钢结构车库，钢沉井外壳沿竖向分割为若干钢沉井外壳单元节段，每节段钢沉井外壳单元内具有钢支撑，沉井外壳单元与钢支撑为工厂预制现场装配并形成标准模块，所述标准模块的钢沉井外壳单元包括预制的钢沉井井壁单元及钢结构扶壁柱，所述钢支撑包括预制的钢支撑单元及钢立柱单元，钢沉井井壁单元及钢支撑单元内部固定有钢套环，具体施工包括以下工作步骤：

在拟构建地下车库的现场，拟下沉的钢沉井井壁单元及钢支撑单元各自的钢套环设置处采用勘探机具成孔，植入钢管桩柱，每个钢沉井井壁单元及钢支撑单元设置不少于一根钢管桩柱；

依次吊装钢沉井外壳单元的钢沉井井壁单元、钢结构扶壁柱、钢支撑单元及钢立柱单元，使钢沉井井壁单元和钢支撑单元内的钢套环对应钢管桩柱位置放置，将该节段钢支撑单元和钢立柱单元焊接形成钢支撑，钢支撑和钢沉井井壁单元焊接于钢结构扶壁柱形成标准模块；

在标准模块上方、外露出标准模块的钢管桩柱之间架设钢梁，钢梁和标准模块之间均匀设置千斤顶，每个钢沉井井壁单元及钢支撑单元上设置不少于一个千斤顶，千斤顶应与其接触的钢梁、钢沉井井壁单元、钢结构扶壁柱、钢支撑顶面可靠连接；

所述钢管桩柱上端外露出标准模块区段纵向对称开设槽口形成截面为弧形的两肢，两肢的腹板沿竖向均匀对称开设有圆孔，钢梁插入槽口内且同一高度两肢的圆孔中横向设有贯穿钢梁的钢棒；钢管桩柱上端外露区域的圆孔间距小于千斤顶行程，作为承受千斤顶顶力的钢梁可在钢管桩柱两肢间槽口上下移动，所述钢棒用于限位钢梁；

同步控制各千斤顶共同施力，下沉一个千斤顶行程距离后千斤顶回油，将圆孔内钢棒抽出、钢梁下移，再将钢棒插入新的圆孔，如此往复，将单节段标准模块压入土中，在千斤顶施力时，同步挖掘沉井内土方；

重复步骤（2）～（5）从而实现将多节段标准模块依次沉入土中，各节吊装到位且焊接成型的标准模块与前一节已沉入的标准模块焊接连接，之后在形成的钢沉井内浇筑钢筋混凝土底板、钢筋混凝土顶板，在钢沉井内构建用于停车的钢结构车库。

2.根据权利要求1所述的一种装配式地下车库施工方法，其特征在于，所述钢沉井井壁单元由井壁型钢龙骨和焊接于井壁型钢龙骨两侧的井壁表面钢板焊接构成，所述井壁型钢龙骨横向及纵向交错设置。

3.根据权利要求1所述的一种装配式地下车库施工方法，其特征在于，钢结构扶壁柱由扶壁柱型钢龙骨和扶壁柱表面钢板焊接而成，钢结构扶壁柱高度同钢沉井井壁单元一致，所述扶壁柱型钢龙骨与相邻的井壁型钢龙骨在工程现场焊接连接。

4.根据权利要求2或3所述的一种装配式地下车库施工方法，其特征在于，所述钢支撑单元包括平行设置的上弦钢梁、下弦钢梁及固定连接于上弦钢梁及下弦钢梁之间竖向的钢腹杆和钢竖杆，钢支撑单元的上弦钢梁和下弦钢梁两端与竖向的钢立柱单元焊接连接；

或钢支撑单元的一端经钢竖杆与钢结构扶壁柱内侧焊接连接，钢支撑单元的另一端上弦钢梁和下弦钢梁与竖向的钢立柱单元焊接连接；

上下相邻的钢立柱单元焊接连接形成一个整体。

5.根据权利要求4所述的一种装配式地下车库施工方法，其特征在于，在浇筑沉井的钢筋混凝土底板、钢筋混凝土顶板后拆除钢支撑单元的钢腹杆，割除外露出钢筋混凝土顶板的钢管桩柱。

6.根据权利要求4所述的一种装配式地下车库施工方法，其特征在于，所述最底部的钢沉井井壁单元及钢结构扶壁柱的下端封闭且内收呈V形形成沉井刃脚。

7.根据权利要求5所述的一种装配式地下车库施工方法，其特征在于，所述单节段钢沉井外壳单元焊接成型后在其钢沉井井壁单元腔室、钢结构扶壁柱内灌入全部或部分砂石料或水，在整个钢沉井下沉到位后一次性在钢沉井井壁单元腔室、钢结构扶壁柱内灌满水泥浆或混凝土。

8.根据权利要求7所述的一种装配式地下车库施工方法，其特征在于，钢筋混凝土顶板上预留车库垂直运输所需孔洞；钢沉井井壁单元腔室内浇注混凝土时在井壁顶预留插筋，插筋伸入钢筋混凝土顶板；所述钢筋混凝土底板内具有底板上层钢筋及底板下层钢筋，沉井刃脚与底板上层钢筋及底板下层钢筋经止水用钢板焊接连接。

9.根据权利要求4所述的一种装配式地下车库施工方法，其特征在于，在步骤（2）中标准模块成型时在所述的钢支撑单元的上弦钢梁与下弦钢梁之间还具有平行于下弦钢梁及上弦钢梁的中间钢梁，所述中间钢梁一端和钢竖杆焊接连接，另一端和钢立柱单元焊接连接，或者两端与钢立柱单元焊接连接，在沉井下沉到位后再在上弦钢梁、中间钢梁及下弦钢梁和钢沉井井壁间焊接车库其余梁。

10.根据权利要求7所述的一种装配式地下车库施工方法，其特征在于，钢管桩柱的下部管身上开设有注浆孔，在钢管桩柱植入土层后在钢管桩柱内灌注混凝土。

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