CN111661784A - 固定滚筒升降机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及升降机的技术领域，尤其涉及一种固定滚筒升降机，包括机架、滚筒架和用于控制滚筒架升降的剪叉装置，滚筒架与机架之间通过剪叉装置连接，还包括急停组件，急停组件包括急停框、第一弹簧和第一限位开关，第一弹簧的一端连接滚筒架，另一端连接急停框，急停框处于滚筒架下方，急停框上设有触碰杆，第一限位开关设置在滚筒架上，触碰杆处于第一限位开关下方。本发明的滚筒架在下降时，若滚筒架下方有人，滚筒架能够停止下降动作，不易将人撞伤。

Description

固定滚筒升降机

技术领域

本发明涉及升降机的技术领域，尤其是涉及一种固定滚筒升降机。

背景技术

在家具生产线中，通常采用滚筒升降机运送板材，升降机是一种沿竖直方向运送人或物的起重机械，广泛用于高空作业中，为生产作业带来了巨大的便利。

公告号为CN209618788U的中国专利公开了一种双剪叉固定滚筒升降台，包括机架、滚筒台、固定台及安装在机架和滚筒台间的双剪叉组件；滚筒台包括滚筒架和若干滚筒，滚筒等间距安装在滚筒架上，所述滚筒架的两侧焊接有吊耳，所述固定台的两端设有台面支撑轴，固定台通过台面支撑轴安装在滚筒架的吊耳内；双剪叉组件包括第一剪叉、第二剪叉、升降油缸和液压站，第一剪叉的下端与机架铰接，上端与固定台铰接，第二剪叉的下端与机架滑动连接，上端与固定台滑动连接，第一剪叉与第二剪叉之间铰接；升降油缸和液压站连接，升降油缸的下端、升降油缸的上端分别固定在第二剪叉上，升降油缸用于驱动第一、二剪叉举升。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在上述滚筒架下降时，由于升降台上没有用于控制升降台急停的急停组件，若滚筒架下方有人，滚筒架难以停止下降动作，容易将人撞伤。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种固定滚筒升降机，在下降时，若滚筒架下方有人，滚筒架能够停止下降动作，不易将人撞伤。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种固定滚筒升降机，包括机架、滚筒架和用于控制滚筒架升降的剪叉装置，滚筒架与机架之间通过剪叉装置连接，还包括急停组件，急停组件包括急停框、第一弹簧和第一限位开关，第一弹簧的一端连接滚筒架，另一端连接急停框，急停框处于滚筒架下方，急停框上设有触碰杆，第一限位开关设置在滚筒架上，第一限位开关与剪叉装置电连接，触碰杆处于第一限位开关下方。

通过采用上述技术方案，在滚筒架下降时，急停框随着滚筒架一起下降，若滚筒架下方有人，急停框最先触碰到人，此时急停框停止移动，滚筒架继续下降，当急停框上的触碰杆触碰到第一限位开关时，剪叉装置停止工作，滚筒架停止下降动作，不易将人撞伤。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述滚筒架上连接有急停导向杆，急停导向杆贯穿急停框并与急停框滑动配合，急停导向杆贯穿第一弹簧。

通过采用上述技术方案，在急停框移动过程中，急停导向杆能够对急停框的移动方向进行导向，且当急停框触碰到人时，在滚筒继续下降过程中，第一弹簧变为压缩状态，急停导向杆能够对第一弹簧进行限位，减小了第一弹簧发生弯曲的可能性，以便延长第一弹簧的使用寿命。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述急停导向杆贯穿急停框的一端连接有第一限位块。

通过采用上述技术方案，当急停框与第一弹簧分离或者第一弹簧与滚筒架分离时，第一限位块的设置能够对急停框进行限位，避免急停框突然掉落，将人误伤。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述触碰杆与急停框可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，若触碰杆被损坏，则可将损坏的触碰杆拆卸下来进行更换，以便急停组件能够继续被使用。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：还包括支撑组件，支撑组件包括第一连接片、第二连接片和支撑杆，第一连接片设置在机架上，第二连接片与第一连接片铰接，支撑杆与第二连接片相连。

通过采用上述技术方案，当剪叉装置出现故障需要检修时，通常需要将滚筒架升起，当滚筒架升起后，转动支撑杆，使支撑杆抵触滚筒架下方，从而对滚筒架限位，避免检修过程中，滚筒架突然下降，对检修人员造成伤害。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一连接片与机架可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，一方面，使用者可以选择将支撑组件拆卸下来，拆卸下来的支撑组件能够被应用在其他同种类升降机上，有助于增强支撑组件的适用范围；另一方面，若支撑组件被损坏，则可将损坏的支撑组件拆卸下来进行更换。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一连接片与机架之间通过锁紧件可拆卸连接，锁紧件包括内套管、外套筒、锁紧螺纹杆、锁紧导向杆、固定块、移动块、第一连杆、第二连杆和夹紧板，第一连接片与内套管相连，固定块设置在外套筒内，锁紧螺纹杆与外套筒底部转动连接，锁紧螺纹杆贯穿外套筒底部，移动块螺纹连接在锁紧螺纹杆上，锁紧导向杆设置在外套筒内并贯穿移动块，第一连杆的中间部位和第二连杆的中间部位铰接，第一连杆的一端与固定块铰接，另一端转动连接有夹紧轴，夹紧板上设有腰形孔，夹紧轴贯穿腰形孔并与腰形孔滑动配合，第二连杆的一端与移动块铰接，另一端与夹紧板铰接，内套管处于夹紧板与外套筒之间并抵触夹紧板和外套筒。

通过采用上述技术方案，将内套管插入到外套筒内，使内套管处于外套筒与夹紧板之间，内套管外侧壁抵触外套筒内侧壁，转动锁紧螺纹杆，锁紧螺纹杆带动移动块移动，移动块在移动过程中带动第一连杆和第二连杆运动，第一连杆和第二连杆在运动过程中带动夹紧板移动，夹紧板紧抵内套管，从而对内套管进行限位，完成支撑组件与机架的连接，在拆卸时，转动锁紧螺纹杆，移动块通过第一连杆和第二连杆的配合带动夹紧板移动，使夹紧板不在抵触内套管，从而解除对内套管的锁定，完成支撑组件的拆卸，且支撑组件的安装与拆卸过程通过转动锁紧螺纹杆就能实现，使支撑组件的安装与拆卸过程快捷、方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述夹紧板上设有与内套管的内侧壁匹配的弧形片，弧形片抵触内套管的内侧壁。

通过采用上述技术方案，弧形片的设置能够增大夹紧板与内套管之间的接触面积，从而提高内套管被夹紧时的稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述弧形片上设有橡胶片，橡胶片抵触内套管的内侧壁。

通过采用上述技术方案，橡胶片的设置有助于提高弧形片与内套管之间的摩擦力，从而进一步提高内套管被夹紧时的稳定性。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.在滚筒架下降时，急停框随着滚筒架一起下降，若滚筒架下方有人，急停框最先触碰到人，此时急停框停止移动，滚筒架继续下降，当急停框上的触碰杆触碰到第一限位开关时，剪叉装置停止工作，滚筒架停止下降动作，不易将人撞伤；

2.在急停框移动过程中，急停导向杆能够对急停框的移动方向进行导向，且当急停框触碰到人时，在滚筒继续下降过程中，第一弹簧变为压缩状态，急停导向杆能够对第一弹簧进行限位，减小了第一弹簧发生弯曲的可能性，以便延长第一弹簧的使用寿命；

3.当剪叉装置出现故障需要检修时，通常需要将滚筒架升起，当滚筒架升起后，转动支撑杆，使支撑杆抵触滚筒架下方，从而对滚筒架限位，避免检修过程中，滚筒架突然下降，对检修人员造成伤害。

附图说明

图1是本实施例中用于体现固定条与滚筒之间位置关系的构示意图；

图2是本实施例中用于体现内架体与外架体之间连接关系的结构示意图；

图3是本实施例中用于体现内架体与机架之间连接关系的结构示意图；

图4是本实施例中用于体现第二限位开关与第二剪叉臂上的滑轮之间位置关系的结构示意图；

图5是本实施例中用于体现触碰杆与外架体之间位置关系的结构示意图；

图6是图5中用于体现橡胶垫片与第一限位块之间位置关系的A部结构放大图；

图7是本实施例中用于体现支撑组件的结构示意图；

图8是图7中用于体现内套管与外套筒之间位置关系的B部结构放大图；

图9是本实施例中用于体现第一连杆与第二连杆之间位置关系的结构示意图；

图10是图9中用于体现夹紧限位环与夹紧板之间位置关系的C部结构放大图。

图中，1、机架；2、外架体；3、内架体；4、连接轴；5、U形连接耳；6、固定条；7、滚筒；8、限位柱；9、第一剪叉臂；10、第二剪叉臂；11、液压缸；12、液压站；13、滑轮；14、第一滑移槽；15、第二滑移槽；16、第一连接杆；17、第二连接杆；18、第二限位开关；19、急停框；20、第一弹簧；21、第一限位开关；22、急停导向杆；23、第一限位块；24、橡胶垫片；25、触碰杆；26、螺母；27、第一连接片；28、第二连接片；29、支撑杆；30、内套管；31、外套筒；32、锁紧螺纹杆；33、锁紧导向杆；34、固定块；35、移动块；36、第一连杆；37、第二连杆；38、夹紧板；39、弧形片；40、橡胶片；41、腰形孔；42、夹紧轴；43、手轮；44、夹紧限位环。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，为本发明公开的一种固定滚筒升降机，包括机架1、滚筒架、剪叉装置、急停组件和支撑组件。

参照图1和图2，滚筒架包括外架体2和内架体3，内架体3处于外架体2内部并与内架体3滑动连接，内架体3上焊接有连接轴4，外架体2上焊接有开口朝向地面的U形连接耳5，U形连接耳5竖直设置，连接轴4处于U形连接耳5内并与U形连接耳5滑动配合，外架体2上转动连接有滚筒7，相邻滚筒7之间距离相等，内架体3上焊接有固定条6，相邻固定条6之间距离相等，且滚筒7与固定条6间隔设置，机架1上焊接有用于限位外架体2的限位柱8。

参照图1和图3，滚筒架的内架体3与机架1之间通过剪叉装置连接，剪叉装置用于控制滚筒架升降。剪叉装置包括第一剪叉臂9、第二剪叉臂10、液压缸11和液压站12，第一剪叉臂9的中间部位和第二剪叉臂10的中间部位铰接，第一剪叉臂9的一端与机架1铰接，另一端转动连接有滑轮13，内架体3上设有第一滑移槽14，第一剪叉臂9上的滑轮13处于第一滑移槽14内并与第一滑移槽14滑动配合，第二剪叉臂10的一端与内架体3铰接，另一端转动连接有滑轮13，机架1上设有第二滑移槽15，第二剪叉臂10上的滑轮13处于第二滑移槽15内并与第二滑移槽15滑动配合。第二剪叉臂10上焊接有第一连接杆16，液压缸11与第一连接杆16铰接，第一剪叉臂9焊接有第二连接杆17，液压缸11的活塞杆与第二连接杆17铰接。液压站12设置在机架1上，液压缸11与液压站12之间通过高压油管（高压油管图中未示出）相连。参照图4，机架1上安装有第二限位开关18，第二限位开关18通过控制器（控制器图中未示出）与液压站12相连。

上升时，液压站12提供液压力给液压缸11，液压缸11的活塞杆伸出，液压杆的活塞杆在伸出过程中带动第一剪叉臂9和第二剪叉臂10移动，第一剪叉臂9上的滑轮13在第一滑移槽14内滑动，第二剪叉臂10上的滑轮13在第二滑移槽15内滑动，第一剪叉臂9与第二剪叉臂10配合使用将内架体3升起，当第二剪叉臂10上的滑轮13触碰到第二限位开关18时，第二限位开关18将信号传递给控制器，控制器向液压站12发送不再向液压缸11提供液压力的信号，液压缸11停止工作，内架体3不再向上移动；当内架体3升起时，内架体3通过连接轴4与U形连接耳5的配合将外架体2升起，此时，固定条6在竖直方向上的位置比滚筒7高。

下降时，液压缸11的活塞杆缩回，液压缸11的活塞杆在缩回过程中带动第一剪叉臂9和第二剪叉臂10移动，第一剪叉臂9上的滑轮13在第一滑移槽14内滑动，第二剪叉臂10上的滑轮13在第二滑移槽15内滑动，第一剪叉臂9与第二剪叉臂10配合运动使内架体3下降， 外架体2随着内架体3下降，当外架体2抵触限位柱8时，外架体2不在继续移动，内架体3继续下降一段距离，当内架体3停止下降时，固定条6在竖直方向上的位置比滚筒7低，方便工作人员将货物推动到滚筒7上。

参照图5和图6，急停组件包括急停框19、第一弹簧20和第一限位开关21。第一弹簧20的一端连接外架体2，另一端连接急停框19，急停框19处于外架体2下方，外架体2上焊接有急停导向杆22，急停导向杆22贯穿第一弹簧20，急停框19上设有急停通孔，急停导向杆22通过急停通孔贯穿急停框19并与急停框19滑动配合， 急停导向杆22贯穿急停框19的一端焊接有第一限位块23，第一限位块23靠近地面的一侧粘接有橡胶垫片24，当工作人员不小心碰到第一限位块23时，减小了第一限位块23直接与工作人员撞击的可能性。

参照图1和图5，急停框19上可拆卸连接有触碰杆25，触碰杆25为螺栓，急停框19上设有触碰通孔，螺栓通过触碰通孔贯穿急停框19并螺纹连接有螺母26，螺母26抵触急停框19，第一限位开关21设置在外架体2上，第一限位开关21通过控制器（控制器图中未示出）与液压站12相连，触碰杆25处于第一限位开关21下方。

在内架体3下降时，外架体2、急停框19和触碰杆25随着内架体3一起下降，若滚筒架下方有人，急停框19最先触碰到人，此时急停框19和触碰杆25停止移动，滚筒架继续下降，当急停框19上的触碰杆25触碰到第一限位开关21时，第一限位开关21将信号传递给控制器，控制器向液压站12发送信号，液压缸11的活塞杆停止缩回动作，液压缸11停止工作，滚筒架停止下降动作，不易将人撞伤。

参照图1和图7，支撑组件包括第一连接片27、第二连接片28和支撑杆29。第二连接片28与第一连接片27铰接，支撑杆29与第二连接片28焊接。

参照图8和图9，第一连接片27通过锁紧件与机架1可拆卸连接，锁紧件包括内套管30、外套筒31、锁紧螺纹杆32、锁紧导向杆33、固定块34、移动块35、第一连杆36、第二连杆37和夹紧板38。

参照图8和图9，第一连接片27与内套管30焊接，固定块34焊接在外套筒31内并抵触外套筒31底部，固定块34上设有固定通孔，锁紧螺纹杆32与外套筒31底部转动连接，锁紧螺纹杆32贯穿外套筒31底部和固定通孔，锁紧螺纹杆32贯穿外套筒31底部的一端连接有手轮43，移动块35螺纹连接在锁紧螺纹杆32上，锁紧导向杆33焊接在外套筒31内的固定块34上并贯穿移动块35，以便对移动块35的移动方向进行导向，第一连杆36和第二连杆37均设置为四个，第一连杆36的中间部位和第二连杆37的中间部位铰接，四个第一连杆36以固定块34的中心线为中心呈环形阵列，参照图9和图10，第一连杆36的一端与固定块34铰接，另一端转动连接有夹紧轴42，夹紧板38上设有腰形孔41，夹紧轴42贯穿腰形孔41并与腰形孔41滑动配合，夹紧轴42贯穿腰形孔41的一端焊接有夹紧限位环44，四个第二连杆37以移动块35的中心线为中心呈环形阵列，第二连杆37的一端与移动块35铰接，另一端与夹紧板38铰接，参照图8和图10，夹紧板38上焊接有与内套管30内侧壁匹配的弧形片39，弧形片39上粘接有橡胶片40，内套管30处于夹紧板38与外套筒31之间并抵触橡胶片40和外套筒31。

在需要对剪叉装置进行维修时，将滚筒架升起后，将内套管30插入到外套筒31内，使内套管30处于外套筒31和橡胶片40之间，转动手轮43，手轮43在转动过程中带动锁紧螺纹杆32转动，锁紧螺纹杆32在转动过程中带动移动块35移动，移动块35在移动过程中带动第一连杆36与第二连杆37运动，使第一连杆36和第二连杆37之间的夹角发生变化，第一连杆36和第二连杆37打动夹紧板38移动，夹紧板38在移动过程中带动弧形片39和橡胶片40移动，直至橡胶片40紧抵在内套管30的内侧壁上，此时内套管30被夹紧在橡胶片40与外套筒31之间，完成内套管30的安装，转动支撑杆29，使支撑杆29抵触滚筒架，从而对滚筒架限位，避免检修过程中，滚筒架突然下降，对检修人员造成伤害。

当维修结束后，使用者可以根据需求选择是否将支撑组件拆卸下来，若需要拆卸下来，转动手轮43，使锁紧螺纹杆32转动并带动移动块35移动，移动块35在移动过程中通过第一连杆36和第二连杆37带动夹紧板38移动，使橡胶片40远离内套管30的内侧壁，橡胶片40不再夹紧内套管30，从而将内套管30拆卸下来，进而实现拆卸支撑组件的目的。

本实施例的实施原理为：当滚筒架下降时，若滚筒架下方有人，滚筒架下方的人触碰到急停框19，随着滚筒架的继续下降，当触碰杆25触碰到第一限位开关21时，第一限位开关21通过控制器向剪叉装置发送信号，剪叉装置停止工作，滚筒架停止下降动作，不易将人撞伤。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种固定滚筒升降机，包括机架(1)、滚筒架和用于控制滚筒架升降的剪叉装置，滚筒架与机架(1)之间通过剪叉装置连接，其特征在于：还包括急停组件，急停组件包括急停框(19)、第一弹簧(20)和第一限位开关(21)，第一弹簧(20)的一端连接滚筒架，另一端连接急停框(19)，急停框(19)处于滚筒架下方，急停框(19)上设有触碰杆(25)，第一限位开关(21)设置在滚筒架上，第一限位开关(21)与剪叉装置电连接，触碰杆(25)处于第一限位开关(21)下方。

2.根据权利要求1所述的固定滚筒升降机，其特征在于：所述滚筒架上连接有急停导向杆(22)，急停导向杆(22)贯穿急停框(19)并与急停框(19)滑动配合，急停导向杆(22)贯穿第一弹簧(20)。

3.根据权利要求2所述的固定滚筒升降机，其特征在于：所述急停导向杆(22)贯穿急停框(19)的一端连接有第一限位块(23)。

4.根据权利要求1所述的固定滚筒升降机，其特征在于：所述触碰杆(25)与急停框(19)可拆卸连接。

5.根据权利要求1所述的固定滚筒升降机，其特征在于：还包括支撑组件，支撑组件包括第一连接片(27)、第二连接片(28)和支撑杆(29)，第一连接片(27)设置在机架(1)上，第二连接片(28)与第一连接片(27)铰接，支撑杆(29)与第二连接片(28)相连。

6.根据权利要求5所述的固定滚筒升降机，其特征在于：所述第一连接片(27)与机架(1)可拆卸连接。

7.根据权利要求6所述的固定滚筒升降机，其特征在于：所述第一连接片(27)与机架(1)之间通过锁紧件可拆卸连接，锁紧件包括内套管(30)、外套筒(31)、锁紧螺纹杆(32)、锁紧导向杆(33)、固定块(34)、移动块(35)、第一连杆(36)、第二连杆(37)和夹紧板(38)，第一连接片(27)与内套管(30)相连，固定块(34)设置在外套筒(31)内，锁紧螺纹杆(32)与外套筒(31)底部转动连接，锁紧螺纹杆(32)贯穿外套筒(31)底部，移动块(35)螺纹连接在锁紧螺纹杆(32)上，锁紧导向杆(33)设置在外套筒(31)内并贯穿移动块(35)，第一连杆(36)的中间部位和第二连杆(37)的中间部位铰接，第一连杆(36)的一端与固定块(34)铰接，另一端转动连接有夹紧轴(42)，夹紧板(38)上设有腰形孔(41)，夹紧轴(42)贯穿腰形孔(41)并与腰形孔(41)滑动配合，第二连杆(37)的一端与移动块(35)铰接，另一端与夹紧板(38)铰接，内套管(30)处于夹紧板(38)与外套筒(31)之间并抵触夹紧板(38)和外套筒(31)。

8.根据权利要求7所述的固定滚筒升降机，其特征在于：所述夹紧板(38)上设有与内套管(30)的内侧壁匹配的弧形片(39)，弧形片(39)抵触内套管(30)的内侧壁。

9.根据权利要求8所述的固定滚筒升降机，其特征在于：所述弧形片(39)上设有橡胶片(40)，橡胶片(40)抵触内套管(30)的内侧壁。