CN111607427B

CN111607427B - 清罐原油清洁处理方法

Info

Publication number: CN111607427B
Application number: CN201910142480.8A
Authority: CN
Inventors: 陈燕斌; 孙敏杰; 姚坚刚; 洪志刚; 王东伟; 韩少锋; 许成斌; 周春惠; 徐立; 师彦俊; 张沛然
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2019-02-26
Filing date: 2019-02-26
Publication date: 2021-11-02
Anticipated expiration: 2039-02-26
Also published as: CN111607427A

Abstract

本发明涉及石化污油处理领域，公开了清罐原油清洁处理方法，该方法包括以下步骤：(Ⅰ)将清罐原油通入延迟焦化装置的放空塔，与延迟焦化焦炭塔冷焦时产生的第二高温油气接触进行预处理，得到含有轻组分和水的轻液、第一重组分和第一机械杂质；(Ⅱ)将所述轻组分通入延迟焦化分馏塔进行分馏，得到石脑油和柴油；(III)所述第一重组分和第一机械杂质作为急冷油返回延迟焦化装置的焦炭塔顶，该方法具有回收率高、成本低且能达到绿色回收的目的。

Description

清罐原油清洁处理方法

技术领域

本发明涉及石化污油处理领域，具体涉及一种清罐原油清洁处理方法。

背景技术

目前，国内炼厂原油储罐的机械清罐过程中会产生大量的清罐原油，清罐原油含有一定量的机械杂质、胶质、沥青质，成分十分复杂，直接进常减压装置回炼易引起电脱盐系统电流快速升高，脱后含盐、含水及切水含油超标，其携带的机械杂质还会堵塞塔盘，影响装置平稳长时间运行。

当前，炼厂清罐原油回收利用是石化行业的难题，相关的回收利用方法较难达到既经济、回收率高、又环保的水平。目前炼厂通常采用的处理方法有以下几种：

(1)加温沉降粗分离法，即：把清罐原油收集在大罐中，在大罐中进行加热、长时间自然沉降，使得少部分较好的原油浮于液面顶部，实现回收清罐原油的目的。而余下大部分含有大量原油的清罐原油，因单靠重力沉降无法分离出满足要求的原油，只能作为炼厂废弃物以危废的形式出厂。此方法处理时间长、占用炼厂罐容资源，同时回收效率非常低，造成了原油资源极大的浪费，危废外委出厂还需要一笔非常可观的污染物处理费用，在运输及后续处理过程中，还有较大的安全和环境隐患。

(2)离心分离法，即：通过三相分离卧螺离心机将清罐原油中的机械杂质、水、油进行简单分离，但无法取出清罐原油中胶质、沥青质等，进常减压装置回炼仍将对电脱盐系统造成冲击，回炼难度较大。

(3)CN107673503A中对清罐原油进行预处理、净化，再进常减压回炼。即清罐油中的各类机械杂质、胶质乳化物与药剂(破乳剂、分散剂和絮凝剂)发生沉淀反应，将得到的反应产物进行固液分离，清罐原油中的机械杂质及胶质乳化物以沉淀物固相油泥的形式排出，液相部分为油水混合物，将油水混合物进行油水分离，油水分离过程中分离出的水相以污水形式排出，油水分离过程中分离出的油相为轻油相，轻油相的水分、杂质含量低，可以进炼厂常减压装置进行回炼且不对装置造成影响。该回收技术存在一些问题：(Ⅰ)需要一套额外的预处理装置，初期投资较大；(Ⅱ)分离罐顶、油泥排出口油气味较大，环境不友好；(Ⅳ)预处理产生的约占清罐污油总量0.5％(w)的固废还需出厂处理。

因此，本领域亟需解决清罐原油回收率低、成本高以及清罐原油绿色回收利用的问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的回收率低、成本高和环保性差的问题，提供一种清罐原油清洁处理方法，该方法利用焦炭塔冷焦时产生的高温油气为热源对清罐原油进行预处理，该方法具有回收率高、成本低和绿色回收的优点。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种清罐原油清洁处理方法，该方法包括以下步骤：

(Ⅰ)将清罐原油通入延迟焦化装置的放空塔1，与延迟焦化焦炭塔冷焦时产生的第二高温油气接触进行预处理，得到含有轻组分和水的轻液、第一重组分和第一机械杂质；

(Ⅱ)将所述轻组分通入延迟焦化装置分馏塔4进行分馏，得到石脑油和柴油；

(III)所述第一重组分和第一机械杂质作为急冷油返回延迟焦化装置的焦炭塔的塔顶；

其中，步骤(II)中还包括向分馏塔(4)中加入重油。

通过上述技术方案，本发明所述的清罐原油清洁处理方法，具有以下优点：

1)利用焦炭塔冷焦时产生的高温油气通入放空塔中，在放空塔中脱除清罐原油的中污水和杂质，使得油水和油杂得以有效分离，不需要额外的能量输入以及破乳剂等药品的预处理，能够达到绿色回收的目的；

2)将清罐原油放入到放空塔中，延迟焦化装置在运行过程中能够平稳进行，焦炭塔塔顶的压力和温度变化范围较小，有助于生产的安全进行；

3)放空塔中分离出的第一重组分和第一机械杂质可以作为急冷油进入生焦的焦炭塔塔顶，可部分或全部代替额外补加的急冷油；

4)清罐原油中携带的绝大多数的重组分(第一重组分和第二重组分)和机械杂质(第一机械杂质和第二机械杂质)进入焦化塔中生成焦化产品，可避免其它预处理方式带来的重组分和机械杂质的后续处理问题；

5)延迟焦化装置运行中，利用重油处理过程中产生的多余能量，进行清罐原油的清洁处理，在重油和清罐原油同时处理的优选的实施方式中，放空塔塔底污油酸值≤0.5mgKOH/g，处理装置运行稳定；分馏塔得到的石脑油、柴油和蜡油的总氯值分别低于2mg/L，产品质量合格；清罐原油的回收率可达到99％以上。

附图说明

图1是延迟焦化装置示意图。

附图标记说明

1放空塔 2放空塔顶冷却器 3放空塔顶分液罐

4分馏塔 5第一焦炭塔 6第二焦炭塔

7放空塔底污油泵 8放空塔顶污水泵 9放空塔顶污油泵

10柴油回流 11中段回流 12蜡油回流

13蜡油下回流 14加热炉进料泵 15加热炉

具体实施方式

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

本发明提供了一种清罐原油清洁处理方法，该方法包括以下步骤：

(Ⅱ)将所述轻组分送至延迟焦化分馏塔4进行分馏，得到石脑油和柴油；

其中，步骤(II)中还包括向分馏塔(4)中加入重油。

本发明中，所述清罐原油为原油储存罐经机械清洗后获得的含有水分和杂质的原油，清罐原油中去除水分和杂质后，余下的为原油，以所述清罐原油的总重量为基准，所述清罐原油中的水分和杂质的总含量为0.1-2重量％(清罐原油中的水分和杂质的重量比为1:(0.01-0.1))，优选为0.1-1重量％。在本发明中，当所述清罐原油中的水分和杂质的总含量超过1重量％时，会导致延迟焦化装置在处理所述清罐原油的效率降低，同时也容易引起焦炭塔塔顶的压力和温度的波动，导致生产安全问题。在本发明中，所述清罐油中的水分含量通过蒸馏的形式进行油水分离测得，清罐原油中的水分含量(重量％)＝(清罐原油重量-蒸馏后的清罐原油重量)×100％/清罐原油重量；所述清罐原油中的杂质含量通过将蒸馏后(去除水分)的清罐原油中加入苯(或甲苯)溶剂测得，对清罐原油进行溶解，再经过滤、烘干到恒重后得到杂质，清罐原油中的杂质含量(重量％)＝杂质重量×100％/蒸馏后的清罐原油重量。

本发明中，所述预处理可以在放空塔1中进行，所述清罐原油接触与第二高温油气接触的温度为210-260℃，使得清罐原油中含有轻组分和水的轻液能够与第一重组分和第一机械杂质分离，由放空塔1的塔顶得到所述轻液，在放空塔1的塔底得到所述第一重组分和第一机械杂质，所述清罐原油的预处理量可以为3-5t/h。

本发明中，所述第一重组分和第一机械杂质经放空塔底污油泵7抽出后作为急冷油通入到延迟焦化装置焦炭塔中，优选地，所述急冷油的温度为150-230℃。

本发明中，所述放空塔1管线主体材质为1Cr5Mo和20#，上述材质要求位于放空塔1塔底的物质的酸值≤0.8mgKOH/g，未经预处理的清罐原油的酸值大于1mgKOH/g，会对放空塔1有一定的腐蚀性，根据本发明的一种实施方式，清罐原油经预处理后，第一重组分和第一机械杂质沉降在放空塔1的塔底形成污油，其中污油的酸值≤0.5mgKOH/g。因此，本发明中使用延迟焦化装置处理清罐原油，不会对延迟焦化装置的放空塔1造成腐蚀影响，能够满足延迟焦化装置的要求。

本发明中，所述清罐原油中含有的部分氯离子等杂质在放空塔1内部分分离后进入污水中，减少氯离子对分馏塔的影响，随着清罐原油处理时间的延长，清罐原油中的氯对分馏塔影响趋势增加。在本发明中，清罐原油中的氯离子进延迟焦化处理后，一部分进入污水中，其余部分进入焦化产品石脑油、柴油和蜡油中；延迟焦化装置同时处理重油和清罐原油所得的产品石脑油、柴油和蜡油的总氯值与单独处理重油所得产品石脑油、柴油和蜡油的总氯值相比变化不明显。延迟焦化装置同时进行清罐原油清洁处理和重油回炼时得到的石脑油、柴油和蜡油的质量合格。

本发明中，所述轻液在所述延迟焦化装置的分液罐3中进行油水分离，得到的污水通过放空塔顶污水泵8外排到污水处理系统，得到的所述轻组分通过放空塔顶污油泵9通入到分馏塔4中进行所述分馏。

本发明中，所述分馏塔4中包括柴油回流10、中段回流11、蜡油回流12和蜡油下回流13，用于平衡分馏塔4中的热量。

本发明中，所述轻液经放空塔顶冷却器2冷却到30-60℃再进入到分液罐3中进行油水分离。

本发明中，优选地，步骤(II)中，在所述延迟焦化装置运行过程中，可同时进行清罐原油清洁处理和重油的回炼，所述重油可以包括渣油、常减压洗涤油、催化油浆和脱油沥青中的至少一种，更优选地，当所述清罐原油与所述重油的重量比为1：(40-50)时，所得到的产品油具有更低的总氯值，产品油质量更好。

本发明中，所述轻组分经分馏后还得到第二重组分和第二机械杂质，得到的第二重组分和第二机械杂质沉降在分馏塔4的塔底，经加热炉进料泵14抽出后通入加热炉15中进行加热，在焦炭塔中进行焦炭塔生焦，在本发明中，对所述焦炭塔生焦条件没有具体限定，可以用于焦炭塔生焦即可，例如，焦炭塔生焦时的焦炭塔从蒸馏塔4中的进料温度可以为480-500℃(经加热炉15加热后)，通过加热炉15进入到焦炭塔的进料量可以为25-55t/h。

本发明中，所述焦炭塔可以包括两个、四个或六个，一台加热炉连接两个焦炭塔，随着加热炉数量的增多，焦炭塔数量随之增加，根据本发明的一种优选地实施方式，所述加热炉15连接两个焦炭塔，所述焦炭塔包括第一焦炭塔5和第二焦炭塔6；优选地，第一焦炭塔5和第二焦炭塔6交替进行所述焦炭塔生焦和焦炭塔冷焦。例如，第一焦炭塔5进行焦炭塔冷焦时，第二焦炭塔6进行焦炭塔生焦，当第二焦炭塔6进行焦炭塔生焦得到的石油焦高度接近(例如，第二焦炭塔6的2/3高度)第二焦炭塔6的生焦安全高度时，焦炭塔生焦完毕，再进行除焦。预热后的第一焦炭塔5与第二焦炭塔6切换，即可达到交替进行所述焦炭塔生焦和焦炭塔冷焦的目的。

本发明中，所述焦炭塔冷焦可以包括两个阶段，第一阶段冷焦产生第一高温油气，第二阶段冷焦产生第二高温油气，所述焦炭塔生焦还可以产生第三高温油气。

本发明中，所述第一阶段冷焦为焦炭塔小给汽量(蒸汽压力为1.0MPa，吹汽量2-3t/h)进行1.5-2h，产生的第一高温油气的温度为400-425℃；所述第二阶段冷焦为焦炭塔大给汽量(蒸汽压力为1MPa，吹汽量10-12t/h)进行7-8h，产生的第二高温油气的温度在150-410℃范围内波动，第二高温油气可以直接通入放空塔与清罐原油接触，考虑到安全性问题(温度过高影响放空塔的操作)，第二高温油气换热后再与清罐原油接触，在本申请中，对所述换热的方式没有具体限定，例如，可以通过第二高温油气与水直接接触换热的方式(雾化水直接注入高温油气中，两者直接接触换热)，使得清罐原油与第二高温油气接触的温度为210-260℃。

本发明中，进一步地，所述第一高温油气和第三高温油气中还携带有部分可分离的蜡油、柴油、石脑油、富气、第二重组分和第二机械杂质，进入分馏塔4中与轻组分共同进行分馏，其中，轻组分分馏出石脑油和柴油，第一高温油气和第三高温油气分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气、第二重组分和第二机械杂质，进一步提高了清罐原油的回收率，优选地，所述第三高温油气的温度为400-425℃，所述第二高温油气中还携带有部分可分离的蜡油、柴油、石脑油、富气、第一重组分和第一机械杂质。

本发明中，所述第一高温油气、第二高温油气和第三高温油气的温度为范围值。

本发明中，所述第一高温油气中可分离的蜡油、柴油、石脑油、富气、第二重组分和第二机械杂质由第一阶段冷焦时产生，第三高温油气中可分离的蜡油、柴油、石脑油、富气、第二重组分和第二机械杂质由焦炭塔生焦时产生，所述第二高温油气中可分离的蜡油、柴油、石脑油、富气、第一重组分和第一机械杂质由第二阶段冷焦时产生

本发明的发明人在研究中发现，所述清罐原油在放空塔1中进行，有助于延迟焦化装置的平稳进行。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，

清罐原油回收率为((清罐原油回炼量-清罐原油中的水分和杂质含量)/清罐原油回炼量)×100％，

其中，清罐原油回炼量为清罐原油的流量乘以总处理时间；

酸值参数通过GB/T 7304-2014方法测得；

总氯参数通过炼化行业通用方法测得，具体方法如下：

1、所需仪器包括裂解炉：具有二至三炉温控制段和气体流量控制的装置，加热炉具有水冷套管，其最高加热温度为1000℃、微库仑计：TCS-200型微库仑仪或其他类型性能相当的微库仑仪、数据处理装置：包括积分仪和记录器、滴定池(滴定池包括：(i)指示电极参考对：指示电极：厚(0.1-0.2)mm，面积约7×7mm²的镀银铂片，参考电极：直径约0.5mm，镀银铂片，插入含饱和醋酸银的电解液中；(ii)电解电极对：电解阳极：厚(0.1-0.2)mm，面积约7×7mm²镀银的铂片；电解阴极：直径约0.5mm的铂丝；滴定池主室同参考侧壁多孔板隔离，同电解阴极用Φ2mm的毛细管隔开)、石英燃烧管、注射器：100mL，10uL、容量瓶：100mL、进样器：可调节进样速度；

2、具体步骤：

(1)先开裂解炉冷却水，再通气(氧气流量200mL/min；氮气流量200mL/min)，升温(两段炉温控制条件汽化段700℃，氧化段900℃)，

(2)校正：a、每次分析样品前都要用同测试样品馏份相似，氯含量相近的标准样品(氯代苯)进行校正，通过调整偏压，增益等条件得到满意的对称峰和标准样品回收率，一般标准样品的回收率f为100％±20％时，可以进行样品分析；b、用10μL注射器抽取约8μL标准样品，回抽注射器柱塞使液体对准10μL刻度处，记下读数；将注射器置于自动进样器上，以每秒不大于0.5μL的速度进样，进样完毕后，抽回注射柱塞，记录残留在注射器中液体之体积，两次体积之差，即为注入标准样品的体积V1；c、每次校准至少重复测定三次，取其结果的算术平均值作为标准样品分析的回收率，

(3)测试样品分析

用测试样品清洗注射器3-5次，按步骤(2)所述方法进行样品分析，记录测试样品进样体积V2，

(4)仪器自动计算结果

其中，标准样品回收率的计算公式如式(1)所示：

f＝(A1×100×0.368)/(R1×V1×C) 式(1)

式中：A1—积分仪读数，μV·s；R1—积分范围电阻，kΩ；V1—注入样品的体积，μL；C—标准样品浓度，ng/μL；0.368—氯的电化当量；100—积分仪一个计数相当100μV·s，

测试样品中氯含量的计算公式如式(2)所示：

Cl(mg/L)＝(A2×100×0.368)/(R2×V2×d×f) 式(2)

式中：A2—积分仪读数，μV·s；R2—积分范围电阻，kΩ；V2—注入样品的体积，μL；0.368—氯的电化当量；d—测试样品密度，g/mL；f—标准样品回收率；

焦炭塔塔顶的压力范围是指焦炭塔冷焦过程中焦炭塔塔顶测压表显示的压力范围；

焦炭塔塔顶的温度范围是指焦炭塔冷焦过程中焦炭塔塔顶测温表显示的温度范围。

实施例1

(a)将含水分和杂质为0.5重量％的清罐原油以5t/h的流量通入延迟焦化装置(如图1所示)的放空塔1中，同时将重油以240t/h(渣油227t/h，催化油浆10t/h，脱油沥青3t/h)的流量通入分馏塔(4)中，总处理时间为87h；

(b)将第一焦炭塔5切出，第一焦炭塔5进行焦炭塔冷焦，与此同时，第二焦炭塔6进行焦炭塔生焦，在焦炭塔5中加入2-3t/h蒸汽，进行第一阶段冷焦1.5h，产生的第一高温油气与第二焦炭塔6进行焦炭塔生焦时产生的第三高温油气共同通入到分馏塔4中，第一高温油气温度约为400-420℃，第三高温油气温度约为400-420℃，第一阶段持续1.5h后，将第二阶段产生的第二高温油气通入到放空塔1中，第二高温油气与清罐原油接触的温度约为220-250℃，第二阶段持续的时间为7h，对清罐原油进行预处理，分离出有轻组分和水的轻液、第一重组分和第一机械杂质；

(c)将轻液经放空塔顶冷却器冷却到50℃以下，通入分液罐3，分离出污水和轻组分，将污水送入污水回收系统；将轻组分送入分馏塔4进行分馏，得到石脑油和柴油；

(d)第一重组分和第一机械杂质作为急冷油返回延迟焦化装置的第二焦炭塔6的塔顶，其中的大多数第一机械杂质受重力作用进入焦炭塔6内，成为石油焦的一部分；其中的大多数第一重组分中的蜡油及以上组分、全部柴油组分和极少部分第一机械杂质随着第二焦炭塔6的塔顶第三高温油气进入分馏塔4，分离出蜡油、柴油、石脑油和富气等产品，以及第二重组分和第二机械杂质；少量第一重组分受重力作用进入焦炭塔内进行生焦反应生成石油焦和高温油气，石油焦残留在第二焦炭塔6内，高温油气作为第三高温油气的一部分进入分馏塔4，分离出蜡油、柴油、石脑油和富气等产品，以及第二重组分和第二机械杂质；第一焦炭塔5在进行冷焦时，产生的第一高温油气伴随有可分离的蜡油、柴油、石脑油和富气等产品，以及第二重组分和第二机械杂质；

(e)将沉降在分馏塔4塔底的第二重组分和第二机械杂质经由加热炉进料泵14抽出后，送入加热炉15中加热到495℃后再送入第二焦炭塔6中，进行焦炭塔生焦；

(f)当第二焦炭塔6中焦炭塔生焦产生的焦炭高度接近第二焦炭塔6的焦炭塔生焦安全高度时，将第二焦炭塔6切出进行焦炭塔冷焦，第一焦炭塔5除焦后进行焦炭塔生焦，第一焦炭塔5和第二焦炭塔6交替进行所述焦炭塔生焦和焦炭塔冷焦。

测定清罐原油和获得的产品油的性能、清罐原油的回收率以及焦炭塔冷焦过程中的塔顶压力范围和温度范围，结果如表1所示。

实施例2

(a)将含水分和杂质为0.7重量％的清罐原油以5t/h的流量通入延迟焦化装置(如图1所示)的放空塔1中，同时将重油以230t/h(渣油205t/h，催化油浆25t/h，)的流量通入分馏塔(4)中，总处理时间为120h；

(b)将第一焦炭塔5切出，进行焦炭塔冷焦，与此同时，第二焦炭塔6进行焦炭塔生焦，在第一焦炭塔5中加入5t/h蒸汽，进行第一阶段冷焦2h，产生的第一高温油气与第二焦炭塔6进行焦炭塔生焦时产生的第三高温油气共同通入到分馏塔4中，第一高温油气温度约为400-420℃，第三高温油气温度约为400-420℃，第一阶段持续2h后，将第二阶段产生的第二高温油气通入到放空塔1中，第二高温油气与清罐原油接触的温度约为210-255℃，第二阶段持续的时间为7h，对清罐原油进行预处理，分离出有轻组分和水的轻液、第一重组分和第一机械杂质；

(c)将轻液经放空塔顶冷却器冷却到50℃时，通入分液罐3，分离出污水和轻组分，将污水送入污水回收系统；将轻组分送入分馏塔4进行分馏，得到石脑油和柴油；

(d)第一重组分和第一机械杂质作为急冷油返回延迟焦化装置的第二焦炭塔6的塔顶，其中的大多数第一机械杂质受重力作用进入焦炭塔6内，成为石油焦的一部分；其中的大多数第一重组分中的蜡油及以上组分、全部柴油组分和极少部分第一机械杂质随着第二焦炭塔6的塔顶第三高温油气进入分馏塔4，分离出蜡油、柴油、石脑油和富气等产品，以及第二重组分和第二机械杂质；少量第一重组分受重力作用进入焦炭塔内进行焦炭塔生焦反应生成石油焦和高温油气，石油焦残留在第二焦炭塔6内，高温油气作为第三高温油气的一部分进入分馏塔4，分离出蜡油、柴油、石脑油和富气等产品，以及第二重组分和第二机械杂质；第一焦炭塔5在进行焦炭塔冷焦时，产生的第一高温油气伴随有可分离的蜡油、柴油、石脑油和富气等产品，以及第二重组分和第二机械杂质；

(e)将沉降在分馏塔4塔底的第二重组分和第二机械杂质经由加热炉进料泵14抽出后，送入加热炉15中加热到495℃后再送入第二焦炭塔6中进行焦炭塔生焦；

(f)当第二焦炭塔6中生焦产生的焦炭高度接近第二焦炭塔6的焦炭塔生焦安全高度时，将第二焦炭塔6切出进行焦炭塔冷焦，第一焦炭塔5除焦后进行焦炭塔生焦，第一焦炭塔5和第二焦炭塔6交替进行所述焦炭塔生焦和焦炭塔冷焦。

实施例3

(a)将含水分和杂质为1重量％的清罐原油以5t/h的流量通入延迟焦化装置(如图1所示)的放空塔1中，同时将重油以约220t/h(渣油约195t/h，催化油浆约20t/h，脱油沥青约5t/h)的流量通入分馏塔(4)中，总处理时间为1080h；

(b)将第一焦炭塔5切出，进行焦炭塔冷焦，与此同时，第二焦炭塔6进行焦炭塔生焦，在第一焦炭塔5中加入6t/h蒸汽，进行第一阶段冷焦1.5h，产生的第一高温油气与第二焦炭塔6进行焦炭塔生焦时产生的第三高温油气共同通入到分馏塔4中，第一高温油气温度约为400-420℃，第三高温油气为温度约为400-420℃，第一阶段持续1.5h后，将第二阶段产生的第二高温油气通入到放空塔1中，第二高温油气与清罐原油接触的温度约为210-260℃，第二阶段持续的时间为7h，对清罐原油进行预处理，分离出有轻组分和水的轻液、第一重组分和第一机械杂质；

(c)将轻液经放空塔顶冷却器冷却到60℃时，通入分液罐3，分离出污水和轻组分，将污水送入污水回收系统；将轻组分送入分馏塔4进行分馏，得到石脑油和柴油；

(d)第一重组分和第一机械杂质作为急冷油返回延迟焦化装置的第二焦炭塔6的塔顶，其中的大多数第一机械杂质受重力作用进入焦炭塔6内，成为石油焦的一部分；其中的大多数第一重组分中的蜡油及以上组分、全部柴油组分和极少部分第一机械杂质随着第二焦炭塔6的塔顶第三高温油气进入分馏塔4，分离出蜡油、柴油、石脑油和富气等产品，以及第二重组分和第二机械杂质；少量第一重组分受重力作用进入焦炭塔内进行生焦反应生成石油焦和高温油气，石油焦残留在第二焦炭塔6内，高温油气作为第三高温油气的一部分进入分馏塔4，分离出蜡油、柴油、石脑油和富气等产品，以及第二重组分和第二机械杂质；第一焦炭塔5在进行焦炭塔冷焦时，产生的第一高温油气伴随有可分离的蜡油、柴油、石脑油和富气等产品，以及第二重组分和第二机械杂质；

(e)将沉降在分馏塔4塔底的第二重组分和第二机械杂质经由加热炉进料泵14抽出后，送入加热炉15中加热到495℃后再送入第二焦炭塔6中进行生焦；

实施例4

按照实施例3的方法对清罐原油进行预处理，不同的是，清罐原油中水分和杂质的含量为2重量％。

实施例5

按照实施例3的方法对清罐原油进行预处理，不同的是，(b)中第二高温油气与清罐原油接触的温度约为180-200℃。

对比例1

按照实施例3的方法对清罐原油进行预处理，不同的是，将清罐原油经污油雾化器通入到进行冷焦时的焦炭塔的吹汽放空管道中。

对比例2

按照实施例3的方法对清罐原油进行预处理，不同的是，将含水分和杂质为10％的清罐原油通入延迟焦化装置的放空塔1中，对清罐原油进行预处理。

测定清罐原油的回收率以及焦炭塔冷焦过程中的塔顶的压力范围和温度范围，结果如表1所示。

对比例3

按照对比例2的方法对清罐原油进行预处理，不同的是，将清罐原油经污油雾化器通入到进行冷焦时的焦炭塔的吹汽放空管道中，第二高温油气不经换热直接与清罐原油接触。

对比例4

按照实施例3的方法处理重油，不处理清罐原油，测定产品石脑油、柴油和蜡油中氯离子含量，放空塔底油中酸值，以及焦炭塔冷焦过程中的塔顶的压力范围和温度范围，结果如表1所示。

表1

通过表1的结果可以看出，采用本发明清罐原油清洁处理方法的实施例1-3的清罐原油的回收率能够达到99％以上，清罐原油经预处理后，在放空塔塔底形成污油的酸值低于0.5mgKOH/g，不会对放空塔造成腐蚀，而且焦炭塔塔顶的压力值和温度值的波动范围变化比较平缓，有利于延迟焦化装置的安全生产；

由实施例1-3与对比例1-3可以看出，将清罐原油通入放空塔内，不会导致焦炭塔顶温度和压力产生较大波动，有利于装置的长周期安全运行，有助于提高清罐原油的回炼效率；

特别地，由实施例3和对比例4可以看出，本发明中，对清罐原油进行清洁处理(由于清罐原油中含有一定量的水分和杂质，因此，需先将清罐原油中的水分和杂质进行去除后再通入到分馏塔中与重油接触)，清罐原油的处理在不对重油处理得到的产品油造成影响(产品油质量以及焦炭塔塔顶的压力值和温度值)的情况下，能够充分利用重油处理产生的热量，实现在处理重油的同时也能够处理清罐原油的目的，并且节约能源和成本；

另外，根据本发明实施例1-5，清罐原油的处理过程中不需要经过破乳剂等化学品的预处理，使得预处理成本降低，同时也实现了清罐原油绿色回收利用。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims

1.一种清罐原油清洁处理方法，该方法包括以下步骤：

(Ⅰ)将清罐原油通入延迟焦化装置的放空塔(1)，与延迟焦化焦炭塔冷焦时产生的第二高温油气接触进行预处理，得到含有轻组分和水的轻液、第一重组分和第一机械杂质；

(Ⅱ)将所述轻组分通入延迟焦化分馏塔(4)进行分馏，得到石脑油和柴油；

其中，步骤(II)中，还包括向分馏塔(4)中加入重油；所述清罐原油与第二高温油气接触的温度为210-260℃。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(I)中，以所述清罐原油的总重量为基准，所述清罐原油中水分和杂质的总含量为0.1-2重量％。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(I)中，以所述清罐原油的总重量为基准，所述清罐原油中水分和杂质的总含量为0.1-1重量％。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(I)中，由放空塔(1)的塔顶得到所述轻液，在放空塔(1)的塔底得到所述第一重组分和第一机械杂质。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述轻液在所述延迟焦化装置的分液罐(3)中进行油水分离，得到的污水外排。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(II)中，所述清罐原油与所述重油的重量比为1：(40-50)。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(II)中，所述分馏还得到第二重组分和第二机械杂质，得到的第二重组分和第二机械杂质经加热后返回延迟焦化装置的焦炭塔进行焦炭塔生焦。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述焦炭塔包括第一焦炭塔(5)和第二焦炭塔(6)。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，第一焦炭塔(5)和第二焦炭塔(6)交替进行焦炭塔生焦和焦炭塔冷焦。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述焦炭塔冷焦包括两个阶段，第一阶段冷焦产生第一高温油气，第二阶段冷焦产生第二高温油气。

11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述第一阶段冷焦进行1.5-2h，产生的第一高温油气的温度为400-425℃；所述第二阶段冷焦进行7-8h，产生的第二高温油气的温度为150-410℃。