CN111564272A - 一种复合保险丝电阻及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种复合保险丝电阻，电阻为贴片电阻或插件电阻，电阻包括依次焊接固定的第一铜电极、熔断体、电阻体、第二铜电极，熔断体与电阻体均呈块状，第一铜电极以及第二铜电极的电阻率小于熔断体或电阻体的电阻率。本发明将电阻体料带、熔断体料带、两个铜金属料带焊接成复合带材，然后采用模具冲压成型的方法，冲切分离成单颗的保险丝电阻，通过折弯形成插件保险丝电阻，减少了生产工序，提高了生产效率，减少研发成本以及生产成本，便于生产出小尺寸标准封装的贴片产品；冲切后的保险丝电阻可以进一步进行塑封以及电镀工艺。
Description
技术领域
本发明涉及电阻技术领域，特别涉及一种复合保险丝电阻及其制备方法。
背景技术
在某些电路应用中，需要使用电阻器实现分流或者采样反馈的功能，同时又需要能够实现电路失控状态下的断路保护，这时候就可以选用保险丝电阻器，同时兼顾这两种功能，实现对电路的双重保护。
目前的保险丝电阻一般使用保险丝在绝缘芯棒上绕制到一定的电阻值，然后在两端焊接引线制成；或者是将各自独立的电阻器与保险丝器件串接整合到一起，然后用外壳加以包裹。
现有的保险丝电阻产品结构复杂、体积大不便于安装、制造工序繁长、生产效率低。
发明内容
为了解决现有技术的不足，本发明提供一种复合保险丝电阻及其制备方法。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：一种复合保险丝电阻，所述电阻为贴片电阻或插件电阻，所述电阻包括依次焊接固定的第一铜电极、熔断体、电阻体、第二铜电极，所述熔断体与电阻体均呈块状，所述第一铜电极以及第二铜电极的电阻率小于熔断体或电阻体的电阻率。
在上述技术方案中，所述电阻为U型插件电阻，所述熔断体与电阻体的宽度相同，所述第一铜电极、熔断体、电阻体、第二铜电极具有相同厚度，所述第一铜电极、第二铜电极均具有与熔断体以及电阻体相同宽度的连接部，所述连接部垂直设置插脚。
在上述技术方案中，所述熔断体不具有转角，所述电阻体具有转角；或所述熔断体、电阻体均具有转角；或所述熔断体具有转角，所述电阻体不具有转角。
在上述技术方案中，所述熔断体与电阻体的厚度以及宽度相同，所述第一铜电极、第二铜电极的厚度大于熔断体的厚度，所述第一铜电极、第二铜电极的宽度大于熔断体的宽度。
在上述技术方案中，所述熔断体和电阻体表面设置有环氧树脂保护层，所述第一铜电极和第二铜电极表面设置有镀锡层。
在上述技术方案中，所述熔断体为铅合金熔断体、铝合金熔断体、铜合金熔断体中的至少一种。
为实现上述目的，本发明还提供一种复合保险丝电阻的制备方法，包括以下步骤：
步骤一，将相同厚度的电阻体料带与熔断体料带并排放置，并使电阻体料带的侧面与熔断体料带的侧面以面接触的形式连接，电阻体料带与熔断体料带的接缝通过焊接固定形成电阻体及熔断体料带；
步骤二，将两条铜金属料带分别并排放置在电阻体及熔断体料带的两侧，并使铜金属料带的侧面与电阻体及熔断体料带的侧面以面接触的形式连接，铜金属料带与电阻体及熔断体料带的接缝通过焊接固定形成待冲切料带；
步骤三，将待冲切料带按固定宽度切断形成单个的插件保险丝电阻，其中将铜金属料带位置冲切成T字型，将电阻体及熔断体料带位置冲切成长方形；或，将待冲切料带按固定宽度切断形成单个的贴片保险丝电阻，其中将铜金属料带位置、电阻体及熔断体料带位置均冲切成长方形；
步骤四，将步骤三中的插件保险丝电阻，通过冲压折弯形成U型插件电阻。
在上述技术方案中，还包括步骤五，在步骤四U型插件电阻或步骤三贴片保险丝电阻的熔断体和电阻体表面通过塑封工艺形成环氧树脂保护层。
在上述技术方案中，还包括步骤六，在步骤四U型插件电阻或步骤三贴片保险丝电阻的铜电极表面通过电镀工艺形成镀锡层。
在上述技术方案中，步骤一和步骤二的焊接方式为电子束焊接或激光焊接。
本发明有益效果在于，本发明将电阻体料带、熔断体料带、两个铜金属料带焊接成复合带材，然后采用模具冲压成型的方法，冲切分离成单颗的保险丝电阻，通过折弯形成插件保险丝电阻，减少了生产工序，提高了生产效率，减少研发成本以及生产成本，便于生产出小尺寸标准封装的贴片产品；在产品参数设计阶段时，可以通过调整电阻体料带区域的尺寸结构来调整电阻值参数，反映在冲切成的单个保险丝电阻上就是电阻体的长度、宽度和厚度的尺寸，通过调整熔断体料带区域的尺寸结构来调整其耐电流能力参数，反映在冲切成的单个保险丝电阻上就是熔断体的长度、宽度和厚度的尺寸，这样可以降低设计难度，从而节省设计时间和成本，提高生产效率，冲切后的保险丝电阻可以进一步进行塑封以及电镀工艺，或者不进行塑封工艺也可以直接使用。
附图说明
图1是本发明的待冲切料带俯视结构示意图。
图2是本发明的待冲切料带截面结构示意图（用于冲切实施例一的保险丝电阻）。
图3是本发明的待冲切料带截面结构示意图（用于冲切实施例四的保险丝电阻）。
图4是本发明的实施例一、二、三的结构示意图。
图5是本发明的实施例一侧视结构示意图。
图6是本发明的实施例四截面结构示意图。
图中：1和4、铜金属料带；2、电阻体料带；3、熔断体料带； 5、第一铜电极；51、连接部；52、插脚；6、熔断体；7、电阻体；8、第二铜电极；91、镀锡层；92、环氧树脂保护层。
具体实施方式
参照附图介绍本发明的具体实施方式。
实施例一，
如图1、4-a、2、5所示，一种复合保险丝电阻，电阻为贴片电阻或插件电阻，电阻包括依次焊接固定的第一铜电极5、熔断体6、电阻体7、第二铜电极8，熔断体6与电阻体7均呈块状，第一铜电极5以及第二铜电极8的电阻率小于熔断体6或电阻体7的电阻率。
电阻为U型插件电阻，熔断体6与电阻体7的宽度相同，第一铜电极5、熔断体6、电阻体7、第二铜电极8具有相同厚度，第一铜电极5、第二铜电极8均具有与熔断体6以及电阻体7相同宽度的连接部52，连接部52垂直设置插脚52，形成T字型电极形状。
熔断体6不具有转角，电阻体7具有转角。
熔断体6与电阻体7的厚度以及宽度相同，第一铜电极5、第二铜电极8的厚度大于熔断体6的厚度，第一铜电极5、第二铜电极8的宽度大于熔断体6的宽度。
熔断体6和电阻体7表面设置有环氧树脂保护层92，第一铜电极5和第二铜电极8表面设置有镀锡层91。
熔断体6为铅合金熔断体6、铝合金熔断体6、铜合金熔断体6中的至少一种。
实施例二，
如图4-b所示，与上述实施一不同的地方在于，熔断体6、电阻体7均具有转角。
实施例三，
如图4-c所示，与上述实施一、二不同的地方在于，熔断体6具有转角，电阻体7不具有转角，熔断体6的长度大于电阻体7的长度。
实施例四，
如图1、3、6所示，一种复合保险丝电阻，电阻为贴片电阻，电阻包括依次焊接固定的第一铜电极5、熔断体6、电阻体7、第二铜电极8，熔断体6与电阻体7均呈块状，第一铜电极5以及第二铜电极8的电阻率小于熔断体6或电阻体7的电阻率。
熔断体6与电阻体7的厚度以及宽度相同，第一铜电极5、第二铜电极8的厚度大于熔断体6的厚度，第一铜电极5、第二铜电极8的宽度大于熔断体6的宽度。
熔断体6和电阻体7表面设置有环氧树脂保护层92，第一铜电极5和第二铜电极8表面设置有镀锡层91。
熔断体6为铅合金熔断体6、铝合金熔断体6、铜合金熔断体6中的至少一种。
一种制备上述四个实施例的复合保险丝电阻的方法，包括以下步骤：
步骤一，将相同厚度的电阻体料带2与熔断体料带3并排放置，并使电阻体料带2的侧面与熔断体料带3的侧面以面接触的形式连接，电阻体料带2与熔断体料带3的接缝通过焊接固定形成电阻体及熔断体料带；
步骤二，将两条铜金属料带（1、4）分别并排放置在电阻体及熔断体料带的两侧，并使铜金属料带（1、4）的侧面与电阻体及熔断体料带的侧面以面接触的形式连接，铜金属料带（1、4）与电阻体及熔断体料带的接缝通过焊接固定形成待冲切料带；
步骤三，将待冲切料带按固定宽度切断形成单个的插件保险丝电阻，其中将铜金属料带（1、4）位置冲切成T字型，将电阻体及熔断体料带位置冲切成长方形；或，将待冲切料带按固定宽度切断形成单个的贴片保险丝电阻，其中将铜金属料带（1、4）位置、电阻体及熔断体料带位置均冲切成长方形；
步骤四，将步骤三中的插件保险丝电阻，通过冲压折弯形成U型插件电阻,如图4所示。
还包括步骤五，在步骤四U型插件电阻或步骤三贴片保险丝电阻的熔断体6和电阻体7表面通过塑封工艺形成环氧树脂保护层92，如图6所示。
还包括步骤六，在步骤四U型插件电阻或步骤三贴片保险丝电阻的铜电极表面通过电镀工艺形成镀锡层91。
其中，步骤一和步骤二的焊接方式为电子束焊接或激光焊接。
本发明将电阻体料带2、熔断体料带3、两个铜金属料带（1、4）焊接成复合带材，然后采用模具冲压成型的方法，冲切分离成单颗的保险丝电阻，通过折弯形成插件保险丝电阻，减少了生产工序，提高了生产效率，减少研发成本以及生产成本，便于生产出小尺寸标准封装的贴片产品；在产品参数设计阶段时，可以通过调整电阻体料带2区域的尺寸结构来调整电阻值参数，反映在冲切成的单个保险丝电阻上就是电阻体7的长度、宽度和厚度的尺寸，通过调整熔断体料带3区域的尺寸结构来调整其耐电流能力参数，反映在冲切成的单个保险丝电阻上就是熔断体6的长度、宽度和厚度的尺寸，这样可以降低设计难度，从而节省设计时间和成本，提高生产效率，冲切后的保险丝电阻可以进一步进行塑封以及电镀工艺，或者不进行塑封工艺也可以直接使用。
以上并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质，对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种复合保险丝电阻，其特征在于，所述电阻为贴片电阻或插件电阻，所述电阻包括依次焊接固定的第一铜电极、熔断体、电阻体、第二铜电极，所述熔断体与电阻体均呈块状，所述第一铜电极以及第二铜电极的电阻率小于熔断体或电阻体的电阻率。
2.根据权利要求1所述的一种复合保险丝电阻，其特征在于，所述电阻为U型插件电阻，所述熔断体与电阻体的宽度相同，所述第一铜电极、熔断体、电阻体、第二铜电极具有相同厚度，所述第一铜电极、第二铜电极均具有与熔断体以及电阻体相同宽度的连接部，所述连接部垂直设置插脚。
3.根据权利要求2所述的一种复合保险丝电阻，其特征在于，所述熔断体不具有转角，所述电阻体具有转角；或所述熔断体、电阻体均具有转角；或所述熔断体具有转角，所述电阻体不具有转角。
4.根据权利要求1所述的一种复合保险丝电阻，其特征在于，所述熔断体与电阻体的厚度以及宽度相同，所述第一铜电极、第二铜电极的厚度大于熔断体的厚度，所述第一铜电极、第二铜电极的宽度大于熔断体的宽度。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种复合保险丝电阻，其特征在于，所述熔断体和电阻体表面设置有环氧树脂保护层，所述第一铜电极和第二铜电极表面设置有镀锡层。
6.根据权利要求5所述的一种复合保险丝电阻，其特征在于，所述熔断体为铅合金熔断体、铝合金熔断体、铜合金熔断体中的至少一种。
7.一种复合保险丝电阻的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将相同厚度的电阻体料带与熔断体料带并排放置，并使电阻体料带的侧面与熔断体料带的侧面以面接触的形式连接，电阻体料带与熔断体料带的接缝通过焊接固定形成电阻体及熔断体料带；
步骤二，将两条铜金属料带分别并排放置在电阻体及熔断体料带的两侧，并使铜金属料带的侧面与电阻体及熔断体料带的侧面以面接触的形式连接，铜金属料带与电阻体及熔断体料带的接缝通过焊接固定形成待冲切料带；
步骤三，将待冲切料带按固定宽度切断形成单个的插件保险丝电阻，其中将铜金属料带位置冲切成T字型，将电阻体及熔断体料带位置冲切成长方形；或，将待冲切料带按固定宽度切断形成单个的贴片保险丝电阻，其中将铜金属料带位置、电阻体及熔断体料带位置均冲切成长方形；
步骤四，将步骤三中的插件保险丝电阻，通过冲压折弯形成U型插件电阻。
8.根据权利要求7所述的一种复合保险丝电阻的制备方法，其特征在于，还包括步骤五，在步骤四U型插件电阻或步骤三贴片保险丝电阻的熔断体和电阻体表面通过塑封工艺形成环氧树脂保护层。
9.根据权利要求7所述的一种复合保险丝电阻的制备方法，其特征在于，还包括步骤六，在步骤四U型插件电阻或步骤三贴片保险丝电阻的铜电极表面通过电镀工艺形成镀锡层。
10.根据权利要求7所述的一种复合保险丝电阻的制备方法，其特征在于，步骤一和步骤二的焊接方式为电子束焊接或激光焊接。
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