CN111468908A - 一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺 - Google Patents

一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺 Download PDF

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庞书良
庞书杰
房慧娟
张文来
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Abstract

本发明涉及一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，属于机械设备技术领域，所述加工方法的流程为：步骤一：轴承零件热处理；步骤二：轴承零件端面磨削；步骤三：轴承零件粗磨外径；步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。本发明符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效；避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。

Description

一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺
技术领域
本发明属于机械设备技术领域，尤其涉及一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺。
背景技术
薄壁轴承，主要指的是适合现代机械对回转机构设计的紧凑、简化和轻量化的要求, 具有体积小、重量轻和摩擦低等 特点。薄壁轴承与标准轴承不同，在薄壁轴承中，每个系列中横截面尺寸被设计为固定值，在同一系列中横截面尺寸是不变的，它不随内尺寸增加而增加。由于等截面薄壁轴承零件壁薄，热处理变形量大，所以加工余量相对其它种类轴承零件要大很多，紧靠磨加工难度大、周期长，另外磨加工余量大的同时还容易造成零件烧伤、裂纹，容易使零件报废，此发明创造存在的需求是解决以上问题。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，本发明热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量车到0.6mm~0.8mm的范围，从而起到以下两个目的：（1）避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。（2）符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。
本发明创造解决技术问题所采用的的技术方案：一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，所述加工方法的流程为：
步骤一：轴承零件热处理；
步骤二：轴承零件端面磨削；
步骤三：轴承零件粗磨外径；
步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；
步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；
步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。
作为优选，用车刀把轴承零件进行热处理变形，将热处理前留的较大的加工余量1.5mm~3mm车到0.6mm~0.8mm的范围。
作为优选，所述热处理采用淬火处理，淬火时的温度保持在727℃至912℃。
作为优选，所述热处理后其回火温度在175℃，回火时间为4～6小时。
作为优选，端面磨削以及磨外径→磨内径→磨沟道流程使用自动磨削生产线进行磨削加工。
热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量1.5mm~3mm车到0.6mm~0.8mm的范围，从而起到以下两个目的：
（1）避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。
（2）符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。
本发明的有益效果是：
1、本发明符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。
2、另外磨加工余量大的同时还容易造成零件烧伤、裂纹，容易使零件报废，本发明热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量1.5mm~3mm车到0.6mm~0.8mm的范围，避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是等截面薄壁轴承零件的端面图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
下面结合附图及具体实施例对本发明的应用原理作进一步描述。
实施例1，如图1所示，一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，所述加工方法的流程为：
步骤一：轴承零件热处理；
步骤二：轴承零件端面A\B面磨削；
步骤三：轴承零件粗磨外径；
步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；
步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；
步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。
本实施例中，用车刀把轴承零件进行热处理变形，将热处理前留的较大的加工余量,车到0.6mm的范围。
本实施例中，所述热处理采用淬火处理，淬火时的温度保持在727℃。
本实施例中，所述热处理后其回火温度在175℃，回火时间为4小时。
本实施例中，端面磨削以及磨外径→磨内径→磨沟道流程使用自动磨削生产线进行磨削加工。
热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量车到0.6mm的范围，从而起到以下两个目的：
（1）避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。
（2）符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。
实施例2，如图1所示，一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，所述加工方法的流程为：
步骤一：轴承零件热处理；
步骤二：轴承零件端面A\B面磨削；
步骤三：轴承零件粗磨外径；
步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；
步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；
步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。
本实施例中，用车刀把轴承零件进行热处理变形，将热处理前留的较大的加工余量车到0.8mm的范围。
本实施例中，所述热处理采用淬火处理，淬火时的温度保持在912℃。
本实施例中，所述热处理后其回火温度在175℃，回火时间为6小时。
本实施例中，端面磨削以及磨外径→磨内径→磨沟道流程使用自动磨削生产线进行磨削加工。
热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量车到0.8mm的范围，从而起到以下两个目的：
（1）避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。
（2）符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。
实施例3，如图1所示，一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，所述加工方法的流程为：
步骤一：轴承零件热处理；
步骤二：轴承零件端面A\B面磨削；
步骤三：轴承零件粗磨外径；
步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；
步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；
步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。
本实施例中，用车刀把轴承零件进行热处理变形，将热处理前留的较大的加工余量,车到0.7mm的范围。
本实施例中，所述热处理采用淬火处理，淬火时的温度保持在825℃。
本实施例中，所述热处理后其回火温度在175℃，回火时间为5小时。
本实施例中，端面磨削以及磨外径→磨内径→磨沟道流程使用自动磨削生产线进行磨削加工。
热处理的轴承零件把端面和外径基准加工好后，夹装在车床的三爪卡盘上，依次车内径→车沟道→倒角，用车刀把热处理变形以及热处理前留的较大的加工余量车到0.7mm的范围，从而起到以下两个目的：
（1）避免留量大磨削过程中容易出现的磨削烧伤和裂纹，使零件报废。
（2）符合轴承制造行业中以车代磨的新趋势，同时也降低了加工难度，缩短了加工周期，节能增效。
当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。

Claims (5)

1.一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，其特征在于，所述加工方法的流程为：
步骤一：轴承零件热处理；
步骤二：轴承零件端面磨削；
步骤三：轴承零件粗磨外径；
步骤四：以此为基准的轴承零件装夹在车床的三爪卡盘上；
步骤五：在车床的三爪卡盘上依次进行车内径→车沟道→倒角的加工工序；
步骤六：再进行磨外径→磨内径→磨沟道的加工工序。
2.根据权利要求1所述的一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，其特征在于，用车刀把轴承零件进行热处理变形，将热处理前留的较大的加工余量1.5mm~3mm车到0.6mm~0.8mm的范围。
3.根据权利要求1所述的一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，其特征在于，所述热处理采用淬火处理，淬火时的温度保持在727℃至912℃。
4.根据权利要求1或3所述的一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，其特征在于，所述热处理后其回火温度在175℃，回火时间为4～6小时。
5.根据权利要求1所述的一种等截面薄壁轴承零件新型加工工艺，其特征在于，端面磨削以及磨外径→磨内径→磨沟道流程使用自动磨削生产线进行磨削加工。
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