CN111454414B - 一种哑光型多异氰酸酯固化剂及其制备方法与用途 - Google Patents

一种哑光型多异氰酸酯固化剂及其制备方法与用途 Download PDF

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Abstract

本发明属于高分子化学领域，具体涉及一种哑光型多异氰酸酯固化剂及其制备方法与用途。该哑光型多异氰酸酯固化剂，由包括以下组分的原料进行反应而制备：(a)多异氰酸酯；(b)含有苯环的醇；(c)不含有苯环的多元醇。本申请的发明人在实验过程中惊奇地发现，在多异氰酸酯固化剂的制备过程中加入含有苯环的醇可以明显增加聚氨酯固化剂的哑光性，从而使得其配制的木器漆具有更好的哑光效果。

Description

一种哑光型多异氰酸酯固化剂及其制备方法与用途
技术领域
本发明属于高分子化学领域，具体涉及一种哑光型多异氰酸酯固化剂及其制备方法与用途。
背景技术
聚氨酯涂料由于涂膜具有硬度高、韧性好、耐化学品能力强及干燥快等优点，使得其成为性能卓越、应用最广泛的溶剂型涂料之一，并在家具木器涂料中占据统治地位。聚氨酯涂料由两个组分构成，一个是醇酸树脂、聚酯树脂或丙烯酸树脂等羟基组分，另一个是关键组分聚氨酯固化剂。家具木器漆中的聚氨酯固化剂按类型可分为：TDI与TMP加成物、TDI与含羟基物质的加成物以及TDI三聚体。TMP-TDI加成物由于具有漆膜光泽好、弹性好、韧性好等优点，已成为涂料市场的主流，因此国内外因此竞相开展此项研究。
家具木器涂料中的漆主要有底漆、亮光漆和哑光漆。随着人们物质文化生活水平的提高和对时尚个性的追求，哑光木器涂料占据很大的市场份额。PU哑光清面漆在喷涂时，现有技术例如中国专利文献CN106366900A主要是采用消光粉对光泽漆膜进行消光，但是由于消光粉的本身特性，其受施工工艺、干燥时间、环境温湿度、防沉效果等因素影响大，特别是在生产低光泽的清面漆时，若消光粉用量大，则漆膜易出现透明度差、光泽不均匀、发花等漆膜弊病。
因此，迫切需要新型的哑光型聚氨酯木器漆。
发明内容
本发明的目的是提供一种哑光型多异氰酸酯固化剂，进而提供其制备的哑光型漆料，通过在多异氰酸酯固化剂的合成过程中引入含有苯环的醇来提高多异氰酸酯固化剂的哑光性，使得其配制的木器漆具有更好的哑光效果。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
第一方面，本发明提供一种哑光型多异氰酸酯固化剂，由包括以下组分的原料进行反应而制备：
(a)多异氰酸酯；
(b)含有苯环的醇；
(c)不含有苯环的多元醇。
优选地，上述哑光型多异氰酸酯固化剂中，所述含有苯环的醇的羟基与所述不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：(0.5-10)，优选为1：(1-5)；和/或，
所述多异氰酸酯的异氰酸酯基与所述含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和二者摩尔比为(2～10)：1，优选为(3～5)：1。
优选地，上述哑光型多异氰酸酯固化剂中，所述含有苯环的醇选自苯甲醇、苯乙醇、对苯二甲醇、邻苯二甲醇、间苯二甲醇、苯基乙二醇、二苯基硅二醇、对羟基苯乙醇、2-苯基-1,3-丙二醇、2-羟基-5-甲基间苯二甲醇的一种或多种，优选选自对苯二甲醇、邻苯二甲醇、间苯二甲醇、苯基乙二醇、二苯基硅二醇、对羟基苯乙醇和2-苯基-1,3-丙二醇的一种或多种。
优选地，上述哑光型多异氰酸酯固化剂中，所述不含有苯环的多元醇选自丙三醇、1,2,6-己三醇、三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、乙二醇、丙二醇、甲基丙二醇、1,3-丁二醇、1,4-丁二醇、二甘醇和二丙二醇中的一种或两种或多种，优选选自三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、二甘醇和甲基丙二醇中的至少一种；和/或，所述多异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯；和/或，以甲苯二异氰酸酯的质量计，甲苯二异氰酸酯中2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为50-100wt％，优选为65-80wt％。
优选地，上述哑光型多异氰酸酯固化剂中，反应温度为30-80℃，优选为50-80℃；反应时间为0.5-8h，优选为1-3h。
进一步优选地，上述哑光型多异氰酸酯固化剂中，在组分(a)、(b)和(c)反应完成后，用有机溶剂兑稀，兑稀至固含量为30-80wt％，优选70-80wt％，即得。
进一步优选地，上述哑光型多异氰酸酯固化剂中，所述有机溶剂选自醋酸乙酯、醋酸正丙酯、醋酸异丙酯、醋酸正丁酯和丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或两种或多种，优选选自醋酸乙酯。
本发明的哑光型多异氰酸酯固化剂由多异氰酸酯与至少两种多元醇反应而成，由于多异氰酸酯TDI是过量的，所以反应完成后，两种多元醇完全反应，反应产物大部分为多异氰酸酯TDI与相应两种多元醇的半封端产物，此外还含有少部分副反应产物。例如在三羟甲基丙烷(TMP)的情况下，反应方程式如下：
Figure BDA0002494643570000031
第二方面，本发明提供上述哑光型多异氰酸酯固化剂的制备方法，包括以下步骤：将选定重量的所述含有苯环的醇、所述不含有苯环的多元醇和所述多异氰酸酯在30-80℃，优选50-80℃下反应0.5-8h，优选1-3h，制备得到预聚物；将所述预聚物用有机溶剂兑稀，兑稀至固含量为30-80wt％，优选70-80wt％，即得。
优选地，上述制备方法中，所述有机溶剂选自醋酸乙酯、醋酸正丙酯、醋酸异丙酯、醋酸正丁酯和丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或两种或多种，优选选自醋酸乙酯。
优选地，上述制备方法中，在将所述预聚物用有机溶剂兑稀的步骤前，还包括以下步骤：采用短程蒸发器和/或薄膜蒸发器将所述预聚物进行分离。优选采用短程蒸发器和/或薄膜蒸发器将所述预聚物进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在≤1.0wt％。
第三方面，本发明还提供上述制备方法所制备得到的哑光型多异氰酸酯固化剂，以所述哑光型多异氰酸酯固化剂的质量计，所述哑光型多异氰酸酯固化剂中游离的甲苯二异氰酸酯含量为≤1.0wt％，优选为≤0.5wt％。
第四方面，本发明还提供上述哑光型多异氰酸酯固化剂或上述制备方法制备得到的哑光型多异氰酸酯固化剂在制备哑光型漆料中的用途。
第五方面，本发明提供一种哑光型漆料，采用包括上述哑光型多异氰酸酯固化剂或上述制备方法制备得到的哑光型多异氰酸酯固化剂制备而成。
由多异氰酸酯固化剂制备漆料的工艺方法是本领域所熟知的。
本发明的技术方案具有如下优点：
(1)本申请的发明人在实验过程中惊奇地发现，在多异氰酸酯固化剂的制备过程中加入含有苯环的醇可以明显增加聚氨酯固化剂的哑光性，从而使得其配制的木器漆具有更好的哑光效果。
(2)与加入高色号聚异氰酸酯组合物制备的漆料相比，本发明的多异氰酸酯固化剂制备的漆料在保证其他各性能均很优异的情况下，还明显提高了哑光性能，使得在相同配方下具有优异的哑光性。
具体实施方式
本发明中涉及的所有百分数，除特别说明外，均为质量百分数。
本发明按照GB/T 12009.4-1989的方法测定NCO含量。
本发明基于GB/T18583-2008的方法，通过气相色谱法确定反应体系中残留单体含量。
本发明基于GB/T1725-1979的方法对异氰酸酯描述的试验条件下测定固含量。
实施例1
本实施例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为55wt％)加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将1983.7g(14.37mol)对苯二甲醇和1284g(9.58mol)三羟甲基丙烷滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与所述含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为2：1，含有苯环的醇的羟基与不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：1)，滴加完毕后继续在70℃搅拌反应1小时，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用薄膜蒸发器进行分离至预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在0.9wt％，然后用醋酸乙酯兑稀得到75wt％固含量的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本实施例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量为13.14wt％，残留单体含量为0.23wt％，固含量为75.2wt％。
实施例2
本实施例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为60wt％)加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将2645g(19.16mol)间苯二甲醇和856g(6.38mol)三羟甲基丙烷滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与所述含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为2：1，含有苯环的醇的羟基与不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：0.5)，滴加完毕后继续在60℃搅拌反应1小时，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用薄膜蒸发器进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在1.0wt％，然后用醋酸乙酯兑稀得到75wt％固含量的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本实施例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量为13.21wt％，残留单体含量为0.32wt％，固含量为75.1wt％。
实施例3
本实施例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为65wt％)加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将755g(5.47mol)对苯二甲醇和1224.9g(9.14mol)三羟甲基丙烷滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为3：1，含有苯环的醇的羟基与不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：2.5)，滴加完毕后继续在50℃搅拌反应2小时，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用薄膜蒸发器进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在0.8wt％，然后用醋酸乙酯兑稀得到75wt％的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本实施例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量为13.11wt％，残留单体含量为0.23wt％，固含量为75.2wt％。
实施例4
本实施例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为70wt％)加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将755g(5.47mol)邻苯二甲醇和962.3g(7.18mol)三羟甲基丙烷和380.6g(3.59mol)二甘醇滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为3：1，含有苯环的醇的羟基与不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：2.6)，滴加完毕后继续在80℃搅拌反应1小时，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用短程蒸发器进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在1.0wt％，然后用醋酸乙酯兑稀得到75wt％固含量的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本实施例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量为2.98wt％，残留单体含量为0.28wt％，固含量为75.6wt％。
实施例5
本实施例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为75wt％)加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将660.7g(4.78mol)苯基乙二醇和1293g(9.64mol)三羟甲基丙烷滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与所述含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为3：1，含有苯环的醇的羟基与不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：3)，滴加完毕后继续在50℃搅拌反应3小时，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用薄膜蒸发器进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在0.7wt％，然后用醋酸乙酯兑稀得到75wt％固含量的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本实施例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量13.15wt％，残留单体含量为0.35wt％，固含量为75.1wt％。
实施例6
本实施例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为80wt％)加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将440.6g(3.19mol)邻苯二甲醇和998.3g(7.44mol)三羟甲基丙烷滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为4：1，含有苯环的醇的羟基与所述不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：3.5)，滴加完毕后继续在70℃搅拌反应1小时后，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用薄膜蒸发器进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在0.9wt％，然后用醋酸乙酯兑稀得到75wt％固含量的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本实施例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量为13.24wt％，残留单体含量为0.35wt％，固含量为75.0wt％。
实施例7
本实施例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为63wt％)加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将396g(2.87mol)邻苯二甲醇和1025.5g(7.64mol)三羟甲基丙烷滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为4：1，含有苯环的醇的羟基与不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：4.0)，滴加完毕后继续在70℃搅拌反应1小时，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用薄膜蒸发器进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在1.0wt％，然后用醋酸乙酯兑稀得到75wt％固含量的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本实施例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量为12.97wt％，残留单体含量为0.37wt％，固含量为75.1wt％。
实施例8
本实施例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为58wt％)加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将484.7g(3.18mol)2-苯基-1,3-丙二醇和1025.5g(7.64mol)三羟甲基丙烷滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与所述含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为3.9：1，含有苯环的醇的羟基与不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：3.6)，滴加完毕后继续在70℃搅拌反应1小时，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用薄膜蒸发器进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在0.8wt％，然后用醋酸乙酯兑稀得到75wt％固含量的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本实施例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量为13.21wt％，残留单体含量为0.24wt％，固含量为75.4wt％。
实施例9
本实施例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为68wt％)加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将414.6g(1.92mol)二苯基硅二醇和587.8g(6.38mol)丙三醇滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为5：1，含有苯环的醇的羟基与不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：5)，滴加完毕后继续在70℃搅拌反应1小时，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用薄膜蒸发器进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在0.9wt％，然后用醋酸正丙酯兑稀得到75wt％固含量的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本实施例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量为13.34wt％，残留单体含量为0.25wt％，固含量为75.3wt％。
实施例10
本实施例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为80wt％)加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将198g(1.43mol)对羟基苯乙醇和587.8g(6.38mol)丙三醇滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为5.2：1，含有苯环的醇的羟基与不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：6.7)，滴加完毕后继续在70℃搅拌反应1小时，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用薄膜蒸发器进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在1.0wt％，然后用醋酸正丁酯兑稀得到75wt％固含量的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本实施例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量为13.24wt％，残留单体含量为0.29wt％，固含量为75.2wt％。
实施例11
本实施例漆料的制备方法包括以下步骤：将实施例1制备得到的多异氰酸酯固化剂与万华
Figure BDA0002494643570000101
TT-350B按质量比2:1混合制得固化剂混合物，再将所得混合物分别以1:1的NCO/OH摩尔比与商业常见的多元醇(哑光清漆，HS-129)混合，再加入乙酸丁酯/二甲苯两者等质量混合的混合溶剂进行稀释，其中固化剂和乙酸丁酯/二甲苯形成的溶液中固化剂的含量为40wt％，最终制得漆料。
实施例12
本实施例漆料的制备方法与实施例11的区别仅在于：将实施例1制备得到的多异氰酸酯固化剂替换为实施例2制备得到的多异氰酸酯固化剂，其余原料、实验条件和反应步骤均与实施例11相同。
对比例1
本对比例多异氰酸酯固化剂的制备方法包括以下步骤：在氮气保护下，将10kg(57.42mol)甲苯二异氰酸酯(其中，2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为80wt％)甲苯二异氰酸酯加入反应釜中，在60℃下加热搅拌，然后将730g(5.29mol)对苯二甲醇和1220g(9.1mol)三羟甲基丙烷滴加到反应釜中(其中，异氰酸酯基与含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为3：1，含有苯环的醇的羟基与不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：2.6)，滴加完毕后继续在70℃搅拌反应1小时，制备得到预聚物；所得预聚物的反应液采用薄膜蒸发器进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在1.0wt％，然后用醋酸丁酯兑稀得到75wt％固含量的多异氰酸酯固化剂。
经过测试，本对比例制备的多异氰酸酯固化剂的NCO含量为13.24wt％，残留单体含量为0.29wt％，固含量75.2wt％。
对比例2
本对比例漆料的制备方法与实施例11的区别仅在于：将实施例1制备得到的多异氰酸酯固化剂替换为对比例1制备得到的多异氰酸酯固化剂，其余原料、实验条件和反应步骤均与实施例11相同。
实验例
分别对实施例11、实施例12和对比例2制备得到的漆料按照如下方法进行附着力等方面的性能测试：(1)干燥性(表干)测试：GB/T 1728；(2)哑光光泽度测试：GB/T 9754；(3)流平性测试：在马口铁表面上制备漆膜，将样板置于恒温恒湿(30℃、35％-40％相对湿度范围)的条件下，观察涂漆表面达到均匀、光滑、无皱(无橘皮或鹅皮)状态所需的时间；关于涂漆表面均匀、光滑、无皱(无橘皮或鹅皮)状态是否合格与使用者对不同产品的标准规定有关；(4)硬度测试：GB/T 1730；(5)附着力等级测试：GB/T 9286。测试结果如表1所示。
表1漆料各性能测试结果
项目 实施例11的漆料 实施例12的漆料 对比例2的漆料
干燥性(表干)/min 12 12.1 12.5
哑光光泽度 15 25 47
流平性 优 优 优
硬度 H H H
附着力/级 0 0 1
通过表1的性能测试结果可知，与对比例2加入高色号聚异氰酸酯组合物制备的漆料相比，实施例11和实施例12制备的漆料由于加入了含有苯环的醇制备的多异氰酸酯固化剂在保证其他各性能均很优异的情况下，还明显提高了哑光性能，使得在相同配方下具有优异的哑光性。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (16)

1.一种哑光型多异氰酸酯固化剂，其特征在于，由包括以下组分的原料进行反应而制备：
（a）多异氰酸酯，所述多异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯；
（b）含有苯环的醇；
（c）不含有苯环的多元醇；
所述含有苯环的醇的羟基与所述不含有苯环的多元醇的羟基二者摩尔比为1：（0.5-1）；
所述多异氰酸酯的异氰酸酯基与所述含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为（2～10）：1；
所述含有苯环的醇选自苯甲醇、苯乙醇、对苯二甲醇、邻苯二甲醇、间苯二甲醇、苯基乙二醇、二苯基硅二醇、对羟基苯乙醇、2-苯基-1,3-丙二醇、2-羟基-5-甲基间苯二甲醇的一种或多种；
所述不含有苯环的多元醇选自丙三醇、1,2,6-己三醇、三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、乙二醇、丙二醇、甲基丙二醇、1,3-丁二醇、1,4-丁二醇、二甘醇和二丙二醇中的一种或两种或多种。
2.根据权利要求1所述的哑光型多异氰酸酯固化剂，其特征在于， 所述多异氰酸酯的异氰酸酯基与所述含有苯环的醇和不含有苯环的多元醇的羟基和的摩尔比为（3～5）：1。
3.根据权利要求1所述的哑光型多异氰酸酯固化剂，其特征在于，所述含有苯环的醇选自对苯二甲醇、邻苯二甲醇、间苯二甲醇、苯基乙二醇、二苯基硅二醇、对羟基苯乙醇和2-苯基-1,3-丙二醇的一种或多种。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的哑光型多异氰酸酯固化剂，其特征在于，
所述不含有苯环的多元醇选自三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、二甘醇和甲基丙二醇中的至少一种；和/或，
以甲苯二异氰酸酯的质量计，甲苯二异氰酸酯中2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为50-100wt％。
5.根据权利要求4所述的哑光型多异氰酸酯固化剂，其特征在于，甲苯二异氰酸酯中2,4-甲苯二异氰酸酯的含量为65-80wt％。
6.根据权利要求1-3中任一项所述的哑光型多异氰酸酯固化剂，其特征在于，以所述哑光型多异氰酸酯固化剂的质量计，所述哑光型多异氰酸酯固化剂中游离的甲苯二异氰酸酯含量为≤1.0wt%。
7.根据权利要求6所述的哑光型多异氰酸酯固化剂，其特征在于，以所述哑光型多异氰酸酯固化剂的质量计，所述哑光型多异氰酸酯固化剂中游离的甲苯二异氰酸酯含量为≤0.5wt%。
8.权利要求1-7中任一项所述的哑光型多异氰酸酯固化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将选定重量的所述含有苯环的醇、所述不含有苯环的多元醇和所述多异氰酸酯在30-80℃下反应0.5-8h，制备得到预聚物；将所述预聚物用有机溶剂兑稀，兑稀至固含量为30-80wt%，即得。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，在50-80℃下反应1-3h。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，兑稀至固含量为70-80wt%。
11.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述有机溶剂选自醋酸乙酯、醋酸正丙酯、醋酸异丙酯、醋酸正丁酯和丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或多种。
12.根据权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述有机溶剂选自醋酸乙酯。
13.根据权利要求8-12中任一项所述的制备方法，其特征在于，在将所述预聚物用有机溶剂兑稀的步骤前，还包括以下步骤：采用短程蒸发器和/或薄膜蒸发器将所述预聚物进行分离。
14.根据权利要求13所述的制备方法，其特征在于，采用短程蒸发器和/或薄膜蒸发器将所述预聚物进行分离至所述预聚物中游离的甲苯二异氰酸酯的含量控制在≤1.0wt%。
15.权利要求1-7中任一项所述的哑光型多异氰酸酯固化剂在制备哑光型漆料中的用途。
16.一种哑光型漆料，其特征在于，采用包括权利要求1-7中任一项所述的哑光型多异氰酸酯固化剂制备而成。
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