CN111433416A - H型钢的接合结构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种H型钢的接合结构，将H型钢(10)与相邻的至少具有翼板(12)和腹板(13)的钢材(11)的端部彼此接合，其中包括：传递板(2)，在H型钢和钢材的至少腹板的单侧并且相对于腹板的表面平行地配设，并被焊接于翼板的背面；以及连结板(3)，紧贴地设置于该传递板，将H型钢和钢材连接。而且，H型钢和钢材的腹板、以及传递板经由连结板而被螺栓接合。由此，具有与现有的H型钢的接合结构同样的接合强度，并且能够减少部件件数，接合施工容易，而且能够使翼板表面平坦。

Description

H型钢的接合结构
技术领域
本发明涉及H型钢的接合结构。
背景技术
在大厦等的建筑物中，其骨架使用了钢骨等的结构材料。作为这样的结构材料，从弯曲刚性或弯曲强度等的观点出发，通常多数使用H型钢，通过将H型钢根据建筑物的设计而接合，从而形成建筑用结构体。
在建筑用结构体的施工中接合H型钢的情况下，一直以来使用图20所示的接合结构。在该接合结构中，作用于相邻的H型钢10、11的端部的弯曲力矩主要以轴向力的方式传递至翼板12截面，因此，分别将各附接板8抵接在翼板12的表面和背面并进行夹持，利用螺栓6和螺母7紧固以利用两个摩擦表面进行摩擦接合，使得轴向力在轴向力方向上在相邻的H型钢10、11的翼板12之间传递。
另外，H型钢10、11的剪切力主要在腹板13截面作为铅垂方向的剪切力传递，因此，分别使将各附接板9抵接在腹板13的两个面并进行夹持，利用螺栓6和螺母7紧固以利用两个摩擦表面进行摩擦接合，使得剪切力在相邻的H型钢10、11的腹板13传递。进而，作用于H型钢10、11的轴向力通过翼板12彼此之间、腹板13彼此之间的双方的接合而传递。
在这样的现有的接合结构中，为了保持相邻的H型钢10、11的较高的接合强度，需要多个附接板8、9和用于固定各个附接板8、9的多个螺栓6和螺母7。因此，所使用的部件件数非常多且成本高，并且存在接合需要大量的劳动力和时间的问题。
为了解决这样的问题，提出了一种使用与H型钢的翼板的内侧面和腹板的侧面抵接并接合的L形材料，利用螺栓进行接合的方法(参照专利文献1)。根据该提案，能够在保持接合强度的状态下减少附接板的个数。然而，所使用的螺栓的数量与现有相同，因此成本高，施工性也与现有技术同样地低。
另一方面，在以两个附接板夹持图20所示的相邻的H型钢10、11的翼板12的表面和背面并利用螺栓6和螺母7紧固进行接合的现有的接合结构中，螺栓6的头、螺母7、附接板8必然向翼板12的表面侧突出。在此，在这样的接合结构中，在接合部的翼板12表面侧进行地板等其他部位的施工的情况下，则突出的螺栓6的头、螺母7、附接板8成为障碍，为了避开它们而需要设计，因此优选翼板12的表面侧是平坦的。
为了应对上述的问题，在上述专利文献1中，将翼板背面侧的附接板和腹板的附接板的一半一体化而形成为L型，但由于兼用作翼板的附接板，因此与翼板的螺栓的接合是必须的，并没有解决向翼板外表面的螺栓突起问题。
因此，提出了一种将端板焊接在接合的H型钢的端面上，利用螺栓和螺母来在端板彼此之间固定的方案(参照专利文献2)。根据该提案，能够减少部件件数且操作性优异，形成为在翼板表面没有螺栓的头、螺母的突出的结构。
另外，作为用于消除从翼板表面突起的其他方法，提出如下方案：在上翼板的前端通过完全熔透焊接一体地形成加工有沉入螺栓头的凹陷的厚板材，在现场，将传递翼板的力的附接板配置在翼板内侧并利用贯通螺栓进行接合。(参照专利文献3)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平7-34551号公报
专利文献2：日本特开平5-179703号公报
专利文献3：日本特开平6-173340号公报
发明内容
发明所要解决的问题
然而，在上述专利文献2的提案的利用螺栓将设置在H型钢的端部的端板彼此进行接合的方法中，由于螺栓的轴向为端板的面外方向，因此即使使用厚板减少变形也无法避免微少的变形，另外，除了高强度螺栓的拉伸接合中的微少变形之外，也难以进行如图20所示的现有的附接板方式那样的完全刚性接合。
另外，在上述专利文献3的提案中，由于凹加工后的厚板材价格高，因此部件和H型钢翼板的完全熔透焊接成本高，另外，由于与附接板的摩擦面为一面剪切摩擦接合，与现有的二面剪切摩擦接合相比，存在螺栓的根数需要接近二倍等的问题。
本发明是鉴于上述的问题而完成的，目的在于提供一种H型钢的接合结构，该H型钢的接合结构具有与现有的H型钢的接合结构相同程度的接合强度，并且能够减少部件件数，接合施工容易，而且能够使翼板的表面侧平坦。
用于解决问题的手段
为了解决上述的技术问题，本发明的H型钢的接合结构具备以下的特征。
第一，本发明的H型钢的接合结构是将H型钢与相邻的至少具有翼板和腹板的钢材的端部彼此接合的H型钢的接合结构，其特征在于，H型钢的接合结构包括：传递板，在所述H型钢和所述钢材的至少腹板的单侧并且相对于该腹板的表面平行地配设，并被焊接于翼板的背面；以及连结板，紧贴地设置于该传递板，将所述H型钢和所述钢材连接；所述H型钢和所述钢材的腹板、以及所述传递板经由所述连结板而被螺栓接合。
第二，本发明的H型钢的接合结构是将H型钢与相邻的至少具有翼板和腹板的钢材的端部彼此接合的H型钢的接合结构，其特征在于，H型钢的接合结构包括：传递板，在所述H型钢和所述钢材的至少腹板的单侧并且相对于该腹板的表面平行地配设，并被焊接于翼板的背面；以及连结板，位于腹板的配设有该传递板的一侧的相反侧，将所述H型钢和所述钢材连接；所述H型钢和所述钢材的腹板、以及所述传递板经由所述连结板而被螺栓接合。
第三，在上述第一或第二发明的H型钢的接合结构中，优选地，所述H型钢与所述钢材的所述传递板紧贴地配设于所述腹板的表面，所述连结板紧贴地配设于所述传递板的表面或所述腹板的表面。
第四，在上述第一或第二发明的H型钢的接合结构中，优选地，所述H型钢与所述钢材的所述传递板被配设为从所述腹板的表面隔开所述连结板的厚度量的间隔而焊接于翼板的背面，所述连结板被配设为紧贴地夹持在所述传递板与所述腹板之间。
第五，在上述第一或第二发明的H型钢的接合结构中，优选地，所述H型钢与所述钢材的所述传递板隔开所述连结板的厚度量的间隔而被配设有多个，所述连结板以紧贴地夹持在所述腹板与所述传递板之间、和/或在所述多个传递板之间的方式配设。
第六，在上述第一或第二发明的H型钢的接合结构中，优选地，在所述H型钢与所述钢材的上下的所述传递板和上下的所述连结板之间设置有连接它们的剪切连结板。
第七，在上述第一至第六发明的H型钢的接合结构中，优选地，所述钢材是H型钢、槽型钢、Z型钢、I型钢中的任一种。
第八，本发明的H型钢的接合结构是将H型钢和构造物接合的H型钢的接合结构，其特征在于，H型钢的接合结构包括：传递板，在所述H型钢的至少腹板的单侧并且相对于该腹板的表面平行地配设，并被焊接于翼板的背面；以及连结板，紧贴地设置于该传递板，将所述H型钢和所述构造物连接；所述连结板的一部分被焊接或螺栓接合于所述构造物，至少一端部与所述H型钢的腹板以及所述传递板螺栓接合。
第九，本发明的H型钢的接合结构是将H型钢和构造物的接合H型钢的接合结构，其特征在于，H型钢的接合结构包括：传递板，在所述H型钢的至少腹板的单侧并且相对于该腹板的表面平行地配设，并被焊接于翼板的背面；以及连结板，位于腹板的配设有该传递板的一侧的相反侧，将所述H型钢和所述构造物连接；所述连结板的一部分被焊接或螺栓接合于所述构造物，至少一端部与所述H型钢的腹板以及所述传递板进行螺栓接合。
第十，在上述第八或第九发明的H型钢的接合结构中，优选地，所述H型钢的所述传递板紧贴地配设于所述腹板的表面，所述连结板被焊接于所述构造物，至少一端部紧贴地配设于所述传递板的表面或所述腹板的表面。
第十一，在上述第八或第九发明的H型钢的接合结构中，优选地，所述H型钢的所述传递板被配设为从所述腹板的表面隔开所述连结板的厚度量的间隔而被焊接于翼板的背面，所述连结板被焊接于所述构造物，至少一端部以紧贴地夹持在所述传递板与所述腹板之间的方式配设。
第十二，在上述第八或第九发明的H型钢的接合结构中，优选地，所述H型钢的所述传递板隔开所述连结板的厚度量的间隔而被配设有多个，所述连结板被焊接于所述构造物，至少一端部以紧贴地夹持在所述腹板与所述传递板之间、和/或在所述多个传递板之间的方式配设。
第十三，在上述第八至第十二发明的H型钢的接合结构中，优选地，所述构造物是H型钢、槽型钢、Z型钢、I型钢、方形钢管、基础固定板中的任一种。
发明效果
根据本发明的H型钢的接合结构，具有与现有的H型钢的接合结构相同程度的接合强度，并且能够减少部件件数，接合施工容易，而且能够使翼板的表面侧平坦。
附图说明
图1是表示本发明的H型钢的接合结构的第1实施方式的立体分解图。
图2是图1的第1实施方式的接合后的A-A剖视图。
图3是图2的局部扩大图。
图4是表示本发明的H型钢的接合结构的第2实施方式的概略剖视图。
图5是第2实施方式的概略侧视图。
图6是表示本发明的H型钢的接合结构的第3-1实施方式的概略剖视图。
图7是表示本发明的H型钢的接合结构的第3-2实施方式的概略剖视图。
图8是表示本发明的H型钢的接合结构的第4实施方式的概略剖视图。
图9是第4实施方式的概略侧视图。
图10是表示本发明的H型钢的接合结构的第5实施方式的立体分解图。
图11是图10的第5实施方式的接合后的B-B剖视图。
图12是表示本发明的H型钢的接合结构的第6实施方式的概略剖视图。
图13是第6实施方式的概略侧视图。
图14是表示本发明的H型钢的接合结构的第7-1实施方式的概略剖视图。
图15是表示本发明的H型钢的接合结构的第8实施方式的概略侧视图。
图16是表示本发明的H型钢的接合结构的第9实施方式的概略侧视图。
图17是表示本发明的H型钢的接合结构的第10实施方式的概略侧视图。
图18是表示本发明的H型钢的接合结构的第11实施方式的概略剖视图。
图19是表示本发明的H型钢的接合结构的第12实施方式的概略剖视图。
图20是表示现有的H型钢的接合结构的概略立体图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的H型钢的接合结构进行详细说明。图1是表示本发明的H型钢的接合结构的一个实施方式的立体分解图，图2是图1的实施方式的接合后的A-A剖视图。
本实施方式的H型钢的接合结构是将H型钢10与相邻的至少具有翼板12和腹板13的钢材11的端部彼此进行接合的H型钢的接合结构。该H型钢的接合结构包括：传递板2，其在H型钢10和钢材11的至少腹板13的单侧并且与腹板13的表面平行地配设，并焊接于翼板12的背面；以及连结板3，其紧贴地设置于该传递板2，将H型钢10和钢材11进行连接。而且，H型钢10和钢材11的腹板13以及传递板2经由连结板3而被螺栓接合。
＜第1实施方式＞
在图1和图2所示的第1实施方式的H型钢的接合结构中，示出了将H型钢10与作为相邻的钢材的H型钢11进行接合的状态，传递板2沿长度方向焊接于翼板12的背面，并且以紧贴于腹板13的表面的方式设置。
H型钢10由上下的翼板12、以及将各翼板12的截面中央部垂直地连接的一块腹板13构成。另外，接合的相邻的H型钢11各自具有大致相同的截面的H形状。需要说明的是，本发明中的相邻的H型钢11也可以是与H型钢10不同的截面形状。另外，也可以是各自为长条的H型钢、一方与柱状的钢材以水平或具有规定的角度接合的短的H型钢。这样的H型钢的接合例如能够用于梁、柱、或斜支柱等的直线的接合。
传递板2的截面形状为与翼板12和腹板13的接合部的截面形状紧贴的形状，例如，在翼板12和腹板13的接合部形成为截面圆弧形状的情况下，传递板2的对应缘部的形状也形成为与其紧贴的截面圆弧形状或倒角形状。
传递板2与翼板12的焊接以传递板2的缘部与翼板12的能相互传递力的方式进行焊接。此外，一方的传递板与翼板的焊接强度优选以成为从翼板12截面的容许强度减去来自腹板13的传递强度而得到的值的1/2以上的强度的方式进行焊接。
另外，在第1实施方式中，由于是将连结板3紧贴地设置在传递板2的表面的结构，因此，优选以传递板2与翼板12的焊接部21沿着传递板2的边缘隆起的所谓焊道不突出的方式进行焊接。为了形成为这样的焊接状态，例如，如图3所示，能够预先在传递板2的焊接部21的边缘形成倒角部22。焊接通常以填埋倒角部22内的方式进行部分熔透焊接，通过切割余高部分，能够将传递板2与连结板3紧贴地设置。另外，也可以在紧贴的连结板3的边缘形成倒角部，能够规避其与焊道的隆起的接触。翼板12与传递板2的焊接部21的焊接方式没有特别的限定，但在考虑到上述情形的情况下，优选利用部分熔透焊接来进行余高切割。
另外，在相邻的H型钢10、11间的接合中的各个传递板2的配设对应部位配设有相同宽度的传递板2。具体而言，能够在夹着腹板13的两侧，在上下的翼板12的背面侧合计配设四处。另外，对于传递板2，用于充分得到翼板12的背面侧和传递板2的上述焊接强度的厚度和焊接长度是必需的。焊接长度根据螺栓6的根数和间隔来确定，但由于传递板2的厚度较薄则螺栓6的长度变短因此较为经济，因此优选诸如扩大螺栓6的间隔来增大焊接长度。
连结板3是经由相邻的H型钢10、11的对应的传递板2而将腹板13彼此连接的构件。经由传递板2的腹板13的接合通过利用螺栓6等的摩擦接合来进行。具体而言，在传递板2与连结板3重合的部分的规定的位置设置有贯通孔5，该贯通孔5将连结板3、传递板2以及腹板13同轴地贯通，在该贯通孔5中插通螺栓6并利用螺母7紧固而进行摩擦接合。此时，连结板3的强度和螺栓接合的强度有必要为将H型钢的容许弯曲力矩除以螺栓轴间距离而得到的大小的1/2、或者H型钢的容许轴向力的1/4中的较大的一方的强度。
对于螺栓6，根据需要的强度来确定高强度螺栓的粗度和强度、以及根数。此时，通过改变螺栓6的间距或根数，能够设计传递板2的长度和厚度。另外，传递板2较长的一方从腹板13和翼板12的接合部传递的强度变大，并且与翼板12的焊接长度较多，因此能够使焊接尺寸较小并能够使传递板2变薄，能够缩短螺栓6的长度，因此较为经济。
连结板3根据需要的强度来确定材料强度和截面积。此时，连结板3的厚度越薄则越能够缩短螺栓6的长度，因此较为经济，但为了得到需要的截面积而扩大宽度，必须要注意从螺栓轴心的偏移。此时，通过使螺栓6的列在腹板13方向上排成多列，从而螺栓6的轴间距离变短，必要强度增加。另外，虽然传递板2也变短，但能够扩大连结板3的宽度。另外，从增大摩擦接合的强度的观点出发，连结板3与传递板2的接合面优选预先实施红锈处理或喷砂处理。
虽然均为设计中的选择项，但优选根据接合的H型钢10、11的大小进行适当的设计。在如图1所示的第1实施方式中，使用一张传递板附带两根螺栓6。
另外，在摩擦接合中，通常摩擦面越多则接合强度越大。例如，在建筑基准中，高强度螺栓的二面剪切摩擦接合相对于一面剪切摩擦接合具有二倍的强度。在第1实施方式的H型钢的接合结构中，将传递板2和连结板3的一个摩擦面从腹板13的两侧用一个高强度螺栓进行接合，因此H型钢10与H型钢11的高强度螺栓接合成为二面剪切摩擦接合。
传递到夹着腹板13的两侧且在上下的翼板12的背面四处焊接的传递板2的力从焊接部21传递到翼板12，但由于传递板2和腹板13利用高强度螺栓6被紧固在一起，因此传递到传递板2的力也传递到腹板13，力从腹板13与翼板12的接合部向翼板12传递。
通过H型钢10和H型钢11的接合，从连结板3向传递板2传递的力经由腹板13和传递板2的焊接部21向翼板12传递。由此，能够形成为仅在由翼板12的背面侧和腹板13包围的区域内能够传递H型钢10、11的弯曲力矩、轴向力、剪切力的接合，能够以较少的部件件数实现具有与现有相同程度的强度的接合。这是基于传递板2与翼板12的焊接部21进行的接合，以及利用高强度螺栓6将腹板13、传递板2以及连结板3一起紧固的综合的结合力而产生的。
另外，在第1实施方式的H型钢的接合机构中，由于在翼板12的背面焊接有传递板2，因此，能够形成为平坦面，该平坦面不存在因螺栓6形成的突起、因附接板等形成的台阶，能够提高对翼板12的表面侧的施工性。
＜第2实施方式＞
在本发明中，能够采用如图4、图5所示的第2实施方式的H型钢的接合结构。在第2实施方式中，设置为传递板2从腹板13的表面隔开连结板3的厚度量的间隔而焊接于翼板12的背面，连结板3紧贴地设置于传递板2与腹板13之间。即，构成为连结板3被传递板2和腹板13夹持。
传递板2的焊接只要以从腹板13和翼板12的接合部传递的强度的1/2以上的强度进行焊接即可，为了避免与连结板3的焊接余高的干渉，优选从外侧对翼板12的背面和传递板2进行填角焊接，但也可以根据需要从外侧进行部分熔透焊接。
另外，与腹板13紧贴地设置的连结板3的截面形状成为与翼板12和腹板13的接合部的截面形状紧贴的形状，例如，在翼板12和腹板13的接合部形成为截面圆弧形状的情况下，连结板3的对应抵接部的形状也形成为与其紧贴的截面圆弧状或被倒角。
根据第2实施方式，在腹板13的两侧，分别成为二面的摩擦面，利用高强度螺栓6和螺母7从腹板13的两侧将该两张连结板一起螺栓接合，因此，连结H型钢10和H型钢11的连结板3成为基于高强度螺栓6的四面剪切摩擦接合。因此，与第1实施方式的二面剪切摩擦接合相比，能够使螺栓6的根数减半。
＜第3-1实施方式＞
进而，在本发明中，传递板2隔开连结板3的厚度量的间隔而设置有多个，能够将连结板3以紧贴地夹在腹板13与传递板2之间和/或多个传递板2之间的方式设置。
具体而言，例如，能够形成为如图6所示的第3-1实施方式的H型钢的接合结构。在该第3-1实施方式的H型钢的接合结构中，与第1实施方式同样地紧贴地设置腹板13和传递板2a，在其外侧隔开连结板3的厚度量的间隔进一步设置传递板2b。此外，传递板2a、2b分别通过焊接部21而焊接于翼板12的背面侧。而且，在与紧贴在腹板13的传递板2a和在外侧隔开间隔设置的传递板2b之间紧贴地夹持连结板3。
在第3-1实施方式的结构中，在腹板13的单侧，成为传递板2a与连结板3的摩擦面以及连结板3与传递板2b的摩擦面的这二个面的摩擦面，在腹板13的两侧通过合计四面的摩擦面而四面剪切摩擦接合地连结。由此，与第1实施方式的二面剪切摩擦接合相比，能够使螺栓6的根数减半。
＜第3-2实施方式＞
另外，作为第3-2实施方式，如图7所示，与第2实施方式同样地，设置为将传递板2a从腹板13的表面隔开连结板3a的厚度量的间隔而焊接于翼板12的背面，进而，在其外侧隔开连结板3b的厚度量的间隔地设置传递板2b，将连结板3a紧贴地设置在传递板2a与腹板13之间，并且，能够形成在传递板2a与第二张传递板2b之间还设置有连结板3b的结构。通过该结构，在腹板13的两侧接合有四张连结板3，通过合计八个面的摩擦面进行八面剪切摩擦接合，因此能够更强力地进行接合。
＜第4实施方式＞
在本发明中，在仅通过连结板3的截面无法传递剪切力的情况下或者有更高的剪切力的传递要求的情况下，如图8、图9所示，在上下的连结板3之间或在连结板之外夹持着地设置剪切连结板4，将剪切连结板4连接在它们之间。由此，能够传递较大的剪切力。
在本发明的H型钢的接合结构中，除了以上述第1实施方式至第4实施方式为代表的将H型钢的端部与其他构件的端部彼此进行接合的结构以外，还可以构成为将H型钢的端部与其他的结构物的端部以外的部位进行接合的结构。
＜第5实施方式＞
图10表示第5实施方式的立体分解图，图11表示图10的接合后的B-B剖视图。在第5实施方式中，示出了在作为水平配设的构造物的梁状的H型钢15的翼板12上垂直地接合柱状的H型钢10的状态。在垂直配设的H型钢10的端部，与第1实施方式同样地，将传递板2沿长度方向焊接于翼板12的背面，并以紧贴于腹板13的表面的方式设置。传递板2向翼板12的背面的焊接能够以与第1实施方式同样的结构进行。
另外，在水平配设的H型钢15上，预先以垂直于长度方向地从翼板12突出的方式设置有连结板31。具体而言，将连结板31插通于设置在上侧的翼板12的隔着腹板13的两侧的插通孔14，将一端部焊接并固定于下侧的翼板12的背面侧的焊接部32。此外，在本实施方式中，上侧的翼板12和连结板31也被焊接。
焊接于水平配设的H型钢15的连结板31、以及垂直配设的H型钢10的传递板2在各自紧贴地嵌合的状态下接合。即，焊接于水平配设的H型钢15的连结板31的隔开腹板13的间隔为垂直配设的H型钢10的腹板13与两张的传递板的合计的厚度，在嵌合的状态下，成为连结板31与传递板2的表面紧贴的间隔。
另外，在连结板31的未被焊接的另一端部，即，在使垂直配设的H型钢10嵌合的状态下，传递板2与连结板31重叠的部分的规定的位置设置有贯通孔5，该贯通孔5使连结板31、传递板2、以及腹板13同轴地贯通，该贯通孔5插通螺栓6并用螺母7紧固而进行摩擦接合。此外，关于螺栓接合的条件等，也能够在与第1实施方式相同的条件下确定。由此，能够将水平配设的H型钢15和垂直配设的H型钢10以与现有的接合结构相同程度的接合强度进行接合，并且能够减少部件件数，接合施工容易，能够使各个的翼板12的表面侧平坦。
＜第6实施方式＞
在本发明中，也能够形成为如图12、图13所示的第6实施方式的H型钢的接合结构。在第6实施方式中，在垂直配设的H型钢10的端部，设置为与第2实施方式同样地从腹板13的表面隔开连结板31的厚度量的间隔而将传递板2焊接于翼板12的背面，连结板31的端部紧贴地设置于传递板2与腹板13之间。即，成为连结板3被传递板2和腹板13夹持，并将其进行螺栓接合的结构。另外，连结板31插通设置在水平配设的H型钢15的上侧的翼板12的插通孔14而与腹板13紧贴地设置，进而被焊接于上下的翼板12。
根据第6实施方式，在垂直配设的H型钢10的端部，与第2实施方式同样地，在腹板13的单侧，连结板31与传递板2的接触面成为二面的摩擦面，在腹板13的两侧成为合计四面的摩擦面，由于将该两张连结板从腹板13的两侧利用高强度螺栓6和螺母7被一起进行螺栓接合，因此，H型钢10和连结板31成为基于高强度螺栓的四面剪切摩擦接合。因此，与第5实施方式的二面剪切接合相比，能够使螺栓6的根数减半。
＜第7-1实施方式＞
进而，在本发明中，作为第7-1实施方式，在垂直配设的H型钢的端部，与第3-1实施方式同样地，传递板2隔开连结板3的厚度量的间隔而设置有多个，连结板3能够以紧贴地夹在腹板13与传递板2之间和/或多个传递板2之间的方式设置。
具体而言，例如，能够形成为如图14所示的H型钢的接合结构。在该第7-1实施方式的H型钢的接合结构中，与第3-1实施方式同样地紧贴地设置腹板13和传递板2a，在其外侧隔开连结板31的厚度量的间隔进一步设置传递板2b。而且，成为在紧贴腹板13的传递板2a与在外侧隔开间隔设置的传递板2b之间紧贴地夹入连结板31，并将该连结板31进行螺栓接合的结构。另外，连结板31隔开垂直配设的H型钢10的腹板13和两张传递板2a的合计的厚度的间隔，插通设置在水平配设的H型钢的上侧的翼板12的插通孔14，并被焊接于上下的翼板12。
在第7-1实施方式的结构中，在腹板13的单侧，成为传递板2a与连结板31的摩擦面以及连结板31与传递板2b的摩擦面的合计二个面的摩擦面，由于将该两张连结板从腹板13的两侧利用高强度螺栓6和螺母7一起进行螺栓接合，因此，H型钢10和连结板31成为基于高强度螺栓的四面剪切摩擦接合。因此，与第6实施方式同样地，与第5实施方式的二面剪切摩擦接合相比，能够使螺栓6的根数减半。
＜第7-2实施方式＞
另外，作为未图示的其他的第7-2实施方式，与第3-2实施方式同样地，设置为将传递板2从腹板13的表面隔开连结板31的厚度量的间隔而焊接于翼板12的背面，进而，在其外侧隔开连结板31的厚度量的间隔设置传递板2，也能够形成为将连结板31紧贴地设置在传递板2与腹板13之间的结构，并且，在两张传递板2之间还设置有连结板31。根据该结构，在腹板13的两侧接合有四张连结板31，通过合计八面的摩擦面进行八面剪切摩擦接合，因此能够更强力地接合。此外，连结板31相对于水平配设的H型钢15的焊接位置为上述状态的位置。
＜第8实施方式＞
另外，作为第8实施方式，如图15所示，能在基础16的构造物的作为柱脚固定件的基础固定板18上，将连结板31朝向垂直方向焊接，并利用钢筋17等将其包围，利用混凝土牢固地形成为一体。而且，将从基础16突出的连结板31的端与垂直地配设的H型钢10的腹板13以及连结板2接合并进行螺栓结合。需要说明的是，此时，在H型钢10的传递板2以及埋入基础16的构造物即基础固定板18焊接的连结板31的配置结构也能够根据设计等而形成为上述第5实施方式～第7实施方式中的任一种结构。
＜第9实施方式＞
进而，作为第9实施方式，如图16所示，在水平配设的H型钢15中，使连结板31插通设置在上下的翼板12的插通孔14而进行焊接，能够以使垂直配设的H型钢10从上下对水平配设的H型钢15进行夹持的方式进行接合。此外，在该结构中，焊接于H型钢10的传递板2以及焊接于H型钢15的连结板31的配置结构也能够根据设计等而形成为上述第5实施例～第7实施例中的任一种结构。
＜第10实施方式＞
进而，作为第10实施方式，如图17所示，相对于水平配设的H型钢15的腹板13而在垂直方向上设置加强板19，将插通于腹板13的连结板31焊接或螺栓接合于加强板19，也能够由相对于水平配设的H型钢15水平地、直角地配设的H型钢10、11以从左右夹持的方式进行螺栓接合。
由此，施加于H型钢10、11的剪切力传递至H型钢15，并且通过连结板31在相对的H型钢10、11之间传递将轴向力和弯曲力矩。此外，在该结构中，H型钢10、11的传递板2以及焊接于H型钢15的加强板的连结板31的配置结构也能够根据设计等而形成为上述第5实施方式～第7实施方式中的任一种结构。
另外，在本发明的H型钢的接合结构中，作为其他的实施方式能够构成为：一种将H型钢10与相邻的至少具有翼板12和腹板13的钢材11的端部彼此进行接合的H型钢的接合结构，其包括：传递板2，在H型钢10和钢材11的至少腹板13的单侧并且与腹板13的表面平行地配设，并焊接于翼板12的背面；以及连结板3，在腹板13的配设有该传递板2的一侧的相反侧，将H型钢10和钢材11进行连接；H型钢10和钢材11的腹板13以及传递板2经由连结板3而被螺栓接合。作为上述结构的一个实施方式，图18中示出了第11实施方式的H型钢的接合结构。
＜第11实施方式＞
在如图18所示的第11实施方式的H型钢的接合结构中，传递板2沿长度方向焊接于翼板12的背面，并且以紧贴腹板13的表面的方式设置。而且，在配设有传递板2的腹板13的相反侧，以连结板3紧贴腹板13的表面的方式设置。
根据第11实施方式，传递板2、腹板13、以及连结板3利用高强度螺栓6和螺母7被一起螺栓接合，在腹板13的单侧，成为连结板3与腹板13的单面的一面剪切摩擦接合，因此，能够成为连结板3与H型钢10的偏心最小的简单且低成本的接合结构。
＜第12实施方式＞
进而，在图19所示的第12实施方式的H型钢的接合结构中，在图18所示的连结板3与腹板13的单面的一面剪切摩擦接合中，将焊接于翼板12的传递板2以及连结板3的配设位置在上下位置设置于腹板的13的相反侧。根据第12实施方式，连结板3和腹板13的单面的一面剪切摩擦接合在上下位置取得平衡，能够消除偏心(应力的中心的偏移)。
以上，基于实施方式对本发明的H型钢的接头结构进行了说明，但是本发明并不限定于上述的实施方式，在不脱离主旨的范围内能够进行各种变更。
例如，在上述实施方式中，通过螺栓6和螺母7进行摩擦接合，但也可以通过铆钉或螺栓等的紧固件来进行剪切接合。另外，螺栓6通常使用高强度螺栓，但也可以使用超高强度螺栓，由此能够减少螺栓6的根数。进而，从增大摩擦接合的强度的观点出发，也可以预先对传递板2或腹板13与连结板3、13的紧贴的面实施红锈处理或喷砂处理。
另外，在翼板12与腹板13的接合部形成为截面圆弧形状的情况下，与其紧贴的传递板2、连结板3、31的对应缘部的形状也形成为截面圆弧形状或倒角形状，但也能够使用于规避翼板12与腹板13的接合部的圆弧形状的厚度的垫圈与腹板13接触从而避免干渉。
另外，在第4实施方式中，将一张剪切连结板4设置在腹板13的单侧，将两张设置在两侧，也可以在单侧设置多张。另外，也可以使上下的连结板3与剪切板4成为一体。
另外，在上述第1实施方式～第4实施方式中，使用H型钢11作为与H型钢10相邻的钢材；在上述第5实施方式～第7实施方式、第9实施方式中，使用水平地配设的H型钢15作为构造物。但这些构造物并不限定于H型钢，也可以是H型钢、槽型钢、Z型钢、I型钢、方形钢管。另外，也可以将H型钢10设为槽型钢、Z型钢、I型钢。
进而，在第1实施方式～第4实施方式中，将H型钢10与相邻的H型钢11作为水平的梁进行接合，但也可以将它们作为垂直的柱进行接合。另外，在上述第5实施方式～第9实施方式中，构成为将设置有传递板2的H型钢10垂直地配设，但也可以构成为将设置有传递板2的H型钢10水平地配设。
并且，在上述第1实施方式～第3-2实施方式、第5实施方式～第10实施方式中，在腹板13的两侧对称地设置有传递板2和连结板3(31)的结构，在第4实施方式中，在腹板13的两侧对称地设置有传递板2和剪切连结板4的结构，但在本发明中，在第1实施方式～第10实施方式的任一种结构中，也可以构成为仅在腹板13的单侧设置有传递板2和连结板3、31(剪切连结板4)。
另外，在第1实施方式～第10实施方式中的任一种结构中，也可以构成为仅在腹板13的单侧设置有传递板2和连结板3、31(剪切连结板4)，在设置有这些的腹板13的相反侧的面上另外仅设置连结板3。
根据具有上述结构的本发明的H型钢的接头结构，具有与现有的H型钢的接头结构同样的接合强度，并且能够减少部件件数，接合施工容易，而且，能够使翼板表面平坦。

Claims (13)

1.一种H型钢的接合结构，将H型钢与相邻的至少具有翼板和腹板的钢材的端部彼此接合，其特征在于，
包括：
传递板，在所述H型钢和所述钢材的至少腹板的单侧并且与该腹板的表面平行地配设，并被焊接于翼板的背面；以及
连结板，紧贴地设置于该传递板，将所述H型钢和所述钢材连接，
所述H型钢和所述钢材的腹板、以及所述传递板经由所述连结板而被螺栓接合。
2.一种H型钢的接合结构，将H型钢与相邻的至少具有翼板和腹板的钢材的端部彼此接合，其特征在于，
包括：
传递板，在所述H型钢和所述钢材的至少腹板的单侧并且与该腹板的表面平行地配设，并被焊接于翼板的背面；以及
连结板，位于腹板的配设有该传递板的一侧的相反侧，将所述H型钢和所述钢材连接，
所述H型钢和所述钢材的腹板、以及所述传递板经由所述连结板而被螺栓接合。
3.如权利要求1或2所述的H型钢的接合结构，其特征在于，
所述H型钢与所述钢材的所述传递板紧贴地配设于所述腹板的表面，所述连结板紧贴地配设于所述传递板的表面或所述腹板的表面。
4.如权利要求1或2所述的H型钢的接合结构，其特征在于，
所述H型钢与所述钢材的所述传递板被配设为从所述腹板的表面隔开所述连结板的厚度量的间隔而焊接于翼板的背面，
所述连结板被配设为紧贴地夹持在所述传递板与所述腹板之间。
5.如权利要求1或2所述的H型钢的接合结构，其特征在于，
所述H型钢与所述钢材的所述传递板隔开所述连结板的厚度量的间隔而被配设有多个，
所述连结板以紧贴地夹持在所述腹板与所述传递板之间、和/或在所述多个传递板之间的方式配设。
6.如权利要求1或2所述的H型钢的接合结构，其特征在于，
在所述H型钢与所述钢材的上下的所述传递板和上下的所述连结板之间设置有连接它们的剪切连结板。
7.如权利要求1至6中任一项所述的H型钢的接合结构，其特征在于，
所述钢材是H型钢、槽型钢、Z型钢、I型钢中的任一种。
8.一种H型钢的接合结构，将H型钢和构造物接合，其特征在于，
包括：
传递板，在所述H型钢的至少腹板的单侧并且与该腹板的表面平行地配设，并被焊接于翼板的背面；以及
连结板，紧贴地设置于该传递板，将所述H型钢和所述构造物连接，
所述连结板的一部分被焊接或螺栓接合于所述构造物，至少一端部与所述H型钢的腹板以及所述传递板螺栓接合。
9.一种H型钢的接合结构，将H型钢和构造物接合，其特征在于，
包括：
传递板，在所述H型钢的至少腹板的单侧并且与该腹板的表面平行地配设，并被焊接于翼板的背面；以及
连结板，位于腹板的配设有该传递板的一侧的相反侧，将所述H型钢和所述构造物连接，
所述连结板的一部分被焊接或螺栓接合于所述构造物，至少一端部与所述H型钢的腹板以及所述传递板进行螺栓接合。
10.如权利要求8或9所述的H型钢的接合结构，其特征在于，
所述H型钢的所述传递板紧贴地配设于所述腹板的表面，
所述连结板被焊接于所述构造物，至少一端部紧贴地配设于所述传递板的表面或所述腹板的表面。
11.如权利要求8或9所述的H型钢的接合结构，其特征在于，
所述H型钢的所述传递板被配设为从所述腹板的表面隔开所述连结板的厚度量的间隔而被焊接于翼板的背面，
所述连结板被焊接于所述构造物，至少一端部以紧贴地夹持在所述传递板与所述腹板之间的方式配设。
12.如权利要求8或9所述的H型钢的接合结构，其特征在于，
所述H型钢的所述传递板隔开所述连结板的厚度量的间隔而被配设有多个，
所述连结板被焊接于所述构造物，至少一端部以紧贴地夹持在所述腹板与所述传递板之间、和/或在所述多个传递板之间的方式配设。
13.如权利要求8至12中任一项所述的H型钢的接合结构，其特征在于，
所述构造物是H型钢、槽型钢、Z型钢、I型钢、方形钢管、基础固定板中的任一种。
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