CN111421167B - 轴类零件端面孔的成组钻模 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轴类零件端面孔的成组钻模，属于机械加工技术领域。所述的成组钻模包括底板、支撑杆、支撑螺栓、凸夹板、凹夹板、螺栓、螺母、钻帽和定位销。该成组钻模以待加工零件的已加工孔为基准，并通过凸夹板和凹夹板组成的固定装置来固定待加工轴类零件。本发明通过一次装夹可连续加工多个轴类零件，加工效率高；同时定位时考虑到基准统一，避免基准转换误差；加工方法考虑到深孔排屑因素，在钻孔前基于钻帽预钻定心坑，有效防止了深孔钻孔时出现的孔偏等现象；钻孔时拆卸钻帽，避免钻屑堆积在钻帽内损伤内孔表面或折断钻头，钻模与零件外圆接触面间设置橡胶垫，避免损伤零件外圆的表面质量。

Description

轴类零件端面孔的成组钻模

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，涉及一种轴类零件成组钻模，尤其涉及一种适用于轴类零件端面孔的成组钻模。

背景技术

轴类零件在机加领域中应用广泛，如图1所示，轴类零件端面有两个孔B和孔C需要进行加工，两个待加工孔B和孔C直径为2mm、深度为20mm，属于典型的深孔特征，要求孔B和孔C对称位于已加工孔A两侧，现有加工方法采用拼装夹具钻孔，所用的定位方法以底面F、侧面D和外圆E为基准加工。

现有技术存在以下问题：①现有定位方法由于基准不统一会出现基准误差累计，容易造成孔B和孔C相对孔A位置偏移，引起相关尺寸超差，同时该装夹定位方法对零件摆放位置要求较高；②待加工轴类零件的外圆E表面粗糙度要求高，现有方法为直接刚性接触夹紧，容易划伤外圆表面；③引用拼装夹具具有拼装质量不稳定、拼装周期长、生产准备时间长、拼装夹具笨重、工人安装拆卸劳动强度大、拼装夹具制造成本和保管成本均较高等问题；④若零件数量多，逐个零件装夹加工效率低；⑤现有拼装为防止孔位钻偏，采用钻套定位，钻套与待加工零件端面接触，增加排屑深度和难度，经常出现钻屑排出困难导致划伤孔面、钻头折断等问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发提供一种轴类零件端面孔的成组钻模，该成组钻模以孔A为基准，一次装夹可连续加工多个零件，同时橡胶垫与轴类零件外圆E接触，避免损伤外圆E表面质量，该成组钻模可实现快速更换、调整迅速、操作方便、结构简单、通用性好、基准统一、定位准确的效果，同时有效降低成本和工人劳动强度。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种轴类零件端面孔的成组钻模，包括底板1、支撑杆2、支撑螺栓3、凸夹板4、凹夹板5、螺栓6、螺母7、钻帽8和定位销9。

所述底板1两端分别设有螺纹通孔。所述支撑杆2下部依次设有定位凸台2-1和支撑凸台2-2；支撑杆2底端设有外螺纹，支撑杆2通过螺纹配合与底板1一螺纹通孔连接，使定位凸台2-1与底板1上表面接触。所述支撑螺栓3与底板1另一螺纹通孔连接，使支撑螺栓3顶端与支撑凸台2-2上表面相平。

所述凸夹板4和凹夹板5侧面均设有半圆形凹槽，将凸夹板4的凹槽和凹夹板5的凹槽相对布置，二者组成具有圆柱形中空结构的固定装置，用于固定待加工轴类零件。凸夹板4和凹夹板5的一端均设有位置对应的通孔，二者通过螺栓6、螺母7配合连接固定；凹夹板5另一端设有带通孔的旋转凸台5-6，凸夹板4另一端设有带通孔且可嵌入旋转凸台的凸耳4-6，凸夹板4和凹夹板5分别通过凸耳4-6和旋转凸台5-6套在支撑杆2上，并可绕支撑杆2的轴线旋转。

所述钻帽8为圆柱形空心结构，钻帽8圆周面上设有与待加工零件已加工孔A对应的通孔E8-1，钻帽8顶部设有与待加工零件待加工孔B和孔C相对应的通孔F8-2。将钻帽8套在待加工零件上，所述定位销9通过通孔E8-1插入已加工孔A中进行定位，对待加工零件预钻定心坑。

优选地，所述的凸夹板4和凹夹板5的凹槽数量均为3个，每个凹槽的表面均设有橡胶垫，以避免刚性接触划伤外圆E的表面。

本发明的有益效果：本发明提供的轴类零件端面孔的成组钻模，通过一次装夹可连续加工多个轴类零件，加工效率高；同时定位时考虑到基准统一，避免基准转换误差；加工方法考虑到深孔排屑因素，在钻孔前基于钻帽预钻定心坑，有效防止了深孔钻孔时出现的孔偏等现象；钻孔时拆卸钻帽，避免钻屑堆积在钻帽内损伤内孔表面或折断钻头，钻模与零件外圆接触面间设置橡胶垫，避免损伤零件外圆表面质量。

附图说明

图1为本发明中待加工轴类零件的结构示意图。

图2为本发明所述成组钻模的结构示意图。

图3为本发明所述成组钻模的底板结构示意图。

图4为本发明所述成组钻模的支撑杆结构示意图。

图5为本发明所述成组钻模的凸夹板结构示意图。

图6为本发明所述成组钻模的凹夹板结构示意图。

图7为本发明所述成组钻模的钻帽结构示意图。

图中：1底板；2支撑杆；3支撑螺栓；4凸夹板；5凹夹板；6螺栓；7螺母；8钻帽；9定位销；1-1螺纹通孔A；1-2螺纹通孔B；2-1定位凸台；2-2支撑凸台；4-1面A；4-2通孔A；4-3通孔B；4-4凹槽A；4-5橡胶垫A；4-6凸耳；5-1面B；5-2通孔C；5-3通孔D；5-4凹槽B；5-5橡胶垫B；5-6旋转凸台；8-1通孔E；8-2通孔F。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明具体实施方式作进一步详细说明，帮助本领域技术人员对本发明有更完整深入的理解。

如图2所示，一种轴类零件端面孔的成组钻模，包括底板1、支撑杆2、支撑螺栓3、凸夹板4、凹夹板5、螺栓6、螺母7、钻帽8和定位销9。

如图3-图4所示，底板1两端分别设有螺纹通孔A1-1和螺纹通孔B1-2。支撑杆2下部依次设有定位凸台2-1和支撑凸台2-2；支撑杆2底端设有外螺纹，支撑杆2通过螺纹配合拧入底板1的螺纹通孔A 1-1中，直至支撑杆上的定位凸台2-1与底板1上表面接触；所述支撑螺栓3拧入底板1的螺纹通孔B1-2中，直至支撑螺栓3上表面与支撑凸台2-2上表面相平。

如图4和图5所示，所述凸夹板4的面A和凹夹板5的面B上均设有3个半圆形凹槽，凹槽内部设有橡胶垫。凸夹板4一端设有通孔B4-3，凹夹板5一端设有通孔D5-3，通孔B4-3和通孔D5-3位置相对应；凹夹板5另一端设有旋转凸台5-6，旋转凸台5-6中心设有通孔C5-2；凸夹板4另一端设有可嵌入旋转凸台5-6的凸耳4-6，凸耳4-6中心设有通孔A4-2。将凸夹板4的凹槽A4-4和凹夹板5的凹槽B5-4相对布置，二者组成具有圆柱形中空结构的固定装置，用于固定待加工轴类零件。

将凸夹板4和凹夹板5组成的固定装置一端通过通孔A4-2和通孔C5-2套在支撑杆2上，固定装置另一端的通孔B4-3、通孔D5-3通过螺栓6和螺母7配合固定在一起。钻帽8套在待加工零件上，钻帽8圆周面上的通孔E8-1与待加工零件的已加工孔A对应，定位销9穿过通孔E8-1插入已加工孔A中进行定位，钻帽8顶部设有与待加工零件待加工孔B和孔C相对应的两个通孔F8-2。

上述成组钻模按以下步骤进行操作：

步骤1)装夹零件

将三个待加工零件放入凹夹板5的凹槽中，待加工零件底面F与底板1接触；绕支撑杆2的轴线旋转凸夹板4，使凸夹板4的凹槽包裹在待加工零件的外圆E上，将凸夹板4的通孔B4-3和凹夹板5的通孔D5-3通过螺栓6、螺母7配合连接固定；钻帽8套在待加工零件上，使钻帽8上的通孔E8-1与待加工零件的孔A对应，将定位销9通过通孔E8-1插入待加工零件的孔A中进行定位。

步骤2)预钻定心坑

钻帽8上的两个通孔F8-2与待加工零件待加工孔B和孔C相对应，用大直径钻头对准两通孔F8-2预钻定心坑；所述大直径钻头的顶尖角小于后续钻孔所用钻头的顶尖角。

步骤3)钻孔

拔出定位销9，拆下钻帽8，对准步骤2所钻的定心坑进行钻孔。

步骤4)拆卸零件

卸下螺母7，拔出螺栓6，绕支撑杆2的轴线旋开凸夹板4，将零件从成组钻模上拆下，更换下一个待加工零件。

上面结合附图对本发明的实施作了详细的说明，但本发明不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。

Claims (2)

1.一种轴类零件端面孔的成组钻模，其特征在于，所述的成组钻模包括底板(1)、支撑杆(2)、支撑螺栓(3)、凸夹板(4)、凹夹板(5)、螺栓(6)、螺母(7)、钻帽(8)和定位销(9)；

所述底板(1)两端分别设有螺纹通孔；所述支撑杆(2)下部依次设有定位凸台(2-1)和支撑凸台(2-2)；支撑杆(2)底端设有外螺纹，支撑杆(2)通过螺纹配合与底板(1)一端连接，使定位凸台(2-1)与底板(1)上表面接触；所述支撑螺栓(3)与底板(1)另一端连接，使支撑螺栓(3)顶端与支撑凸台(2-2)上表面相平；

所述凸夹板(4)和凹夹板(5)侧面均设有半圆形凹槽，将凸夹板(4)和凹夹板(5)的凹槽相对布置，二者组成具有圆柱形中空结构的固定装置，用于固定待加工轴类零件；凸夹板(4)和凹夹板(5)的一端均设有位置对应的通孔，二者通过螺栓(6)、螺母(7)配合连接固定；凹夹板(5)另一端设有带通孔的旋转凸台(5-6)，凸夹板(4)另一端设有带通孔且可嵌入旋转凸台的凸耳(4-6)，凸夹板(4)和凹夹板(5)分别通过凸耳(4-6)、旋转凸台(5-6)套在支撑杆(2)上，并可绕支撑杆(2)的轴线旋转；

所述钻帽(8)为圆柱形空心结构，钻帽(8)圆周面上设有与待加工零件的已加工孔对应的通孔E(8-1)，所述定位销(9)通过通孔E(8-1)插入已加工孔中进行定位；钻帽(8)顶部设有两个与待加工孔相对应的通孔F(8-2)，用于进行孔加工。

2.根据权利要求1所述的一种轴类零件端面孔的成组钻模，其特征在于，所述凹槽的表面均设有橡胶垫。

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