CN111317906B - 医用插管、带插芯股动静脉插管与医用插管的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种医用插管、带插芯股动静脉插管以及医用插管的成型方法，医用插管包括管体，管体具有过渡区段，过渡区段中设置有片状弹簧，医用插管的成型方法中，其在成型的第一管层的表面设置具有对位孔的片状弹簧，接着在第一管层设置有片状弹簧的表面成型第二管层，再接着在对位孔的位置上形成导孔，所成型的医用插管具有导孔的过渡区段中设置有片状弹簧，片状弹簧能使过渡区段的强度得到确保，也使过渡区段具有良好的柔韧性，本发明的带插芯股动静脉插管包括插管、插芯、接头与密封帽，插管采用本发明的医用插管，柔韧性佳，使用时可根据实际需求进行不同程度的弯曲。

Description

医用插管、带插芯股动静脉插管与医用插管的成型方法

技术领域

本发明涉及医用管制作领域，尤其涉及一种医用插管、带插芯股动静脉插管与医用插管的成型方法。

背景技术

于体外循环心血管手术等手术中，已广泛采用股动、静脉插管辅助引流，如专利文献1(于2017年01月26日公开的公开号为US 2017/0221127A1的美国专利)，目前的股动、静脉插管会根据不同的手术类型的需求，在其管身的侧壁中开设一个或多个孔，并且为了增强管身的强度，会在管身中设置螺旋缠绕的加强筋，而加强筋对应管身设置有开孔的过渡部分的位置中，其至少一个或多个线圈会被熔断，导致加强筋的整体连接性被破坏。为了确保管身的过渡部分的强度，会采用以下方案：在过渡部分设置细长线圈，避免加强筋对应开孔的过渡部分的位置有线圈被熔断；在过渡部分设置环，使被熔断的线圈的端部能实现连接；在过渡部分设置附加层，并且在附加层的外侧设置槽，使细长线圈能通过槽穿过过渡部分；在附加层外设置加强护套，并且在加强护套中开设通道，使细长线圈能通过通道穿过过渡部分。但是，只在管身的过渡部分设置细长线圈或者环的方案并不能有效提高过渡部分的强度，而在过渡部分设置附加层或者再在附加层的外侧设置加强护套的方案，会使得管身的过渡部分的柔韧性大幅度降低，无法如除了过渡部分之外的部分一般能灵活弯曲，导致目前的股动、静脉插管在临床手术中的使用不便，需要更佳的技术方案。

发明内容

本发明的实施方式提供一种医用插管、带插芯股动静脉插管以及医用插管的成型方法，以解决现有的股动、静脉插管的过渡部分的强度不足或者柔韧性不足的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种医用插管，其包括管体，管体具有过渡区段，过渡区段中设置有片状弹簧，并且过渡区段的侧壁上开设有导孔，导孔贯穿片状弹簧的多个金属片段中的至少一者。

根据本发明的一实施方式，上述管体还包括与过渡区段连接的非过渡区段，非过渡区段中设置有加强筋，非过渡区段中的加强筋与过渡区段中的片状弹簧连接。

根据本发明的一实施方式，上述加强筋与过渡区段中的片状弹簧一体成型。

根据本发明的一实施方式，上述导孔位于片状弹簧的一个金属片段上，导孔的孔径小于一个金属片段的宽度。

根据本发明的一实施方式，上述导孔位于片状弹簧的相邻两个金属片段上，导孔的孔径小于两个金属片段的宽度。

本发明提供一种医用插管的成型方法，其包括步骤成型第一管层；设置片状弹簧在第一管层的表面上，片状弹簧具有对位孔；在第一管层设置有片状弹簧的表面成型第二管层；对第一管层和第二管层与对位孔对应的位置进行开孔，以形成导孔。

根据本发明的一实施方式，上述设置片状弹簧在第一管层上的步骤之中或者之后，还的步骤之中或者之后，还设置加强筋在第一管层的表面上，并且与片状弹簧连接。

根据本发明的一实施方式，上述设置片状弹簧设置在第一管层上的步骤之前，在片状弹簧上形成对位孔。

根据本发明的一实施方式，上述设置片状弹簧在第一管层的表面的步骤中，是将连接的片状弹簧设置于第一管层的内表面或者第一管层的外表面。

本发明提供一种带插芯股动静脉插管，其包括插管、插芯、接头与密封帽，插管为上述的医用插管；插芯插设于插管中；接头与插管的一端连接，并且插芯穿设接头；密封帽套设在插芯上，并且连接插芯与接头。

在本发明的实施方式中，医用插管的过渡区段中具有片状弹簧，能在提高医用插管的过渡区段的强度的同时，提高过渡区段的柔韧性；过渡区段的片状弹簧采用螺旋弹簧可保证插管弹簧从过渡区段到非过渡区段顺畅连接，从而保证插管的弹簧整体螺旋特性，进而使插管具备更好的柔韧性，各区段均可自由弯曲；医用插管的成型方法中，提供的设置于第一管层与第二管层之间的片状弹簧上形成有对位孔，进而能在对应片状弹簧的对位孔的位置进行开孔，以形成导孔，成型出本发明的医用插管，而采用本发明的医用插管的带插芯股动静脉插管也具有良好的柔韧性，能根据使用需求灵活弯曲。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性本实施方式及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明第一实施方式的医用插管的示意图；

图2是图1中A区域的放大图；

图3是本发明第一实施方式的医用插管的成型方法的步骤示意图；

图4是本发明第一实施方式的片状弹簧于制备过程中的状态变化图；

图5是本发明第一实施方式的片状弹簧于制备过程中的另一状态变化图；

图6是本发明第一实施方式的片状弹簧于制备过程中的又一状态变化图；

图7是本发明第二实施方式的片状弹簧于制备过程中的状态变化图；

图8是本发明第三实施方式的片状弹簧于制备过程中的状态变化图；

图9是本发明第四实施方式的片状弹簧的示意图；

图10是本发明第五实施方式的医用插管的部分示意图；

图11是本发明的带插芯股动静脉插管的示意图；

图12是图11中的B区域的放大图。

具体实施方式

下面将结合本发明本实施方式中的附图，对本发明本实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的本实施方式是本发明的一实施方式，而不是全部的本实施方式。基于本发明中的本实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他本实施方式，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1与图2,其是本发明第一实施方式的医用插管的示意图与图1中A区域的放大图。如图所示，本实施方式中，医用插管1包括管体10、片状弹簧11与导孔12；管体10具有过渡区段101以及与过渡区段101连接且连通的非过渡区段102；片状弹簧11位于过渡区段101中，并且片状弹簧11包括多个相互连接的金属片段110；导孔12开设于过渡区段101的侧壁上，并且每个导孔12贯穿片状弹簧11的一个金属片段110。

进一步地，片状弹簧11为螺旋弹簧，并且其截面的形状为矩形。于本实施方式中，定义片状弹簧11的矩形截面的长度为L1，并且导孔12的孔径小于L1；换句话说，一个金属片段110的宽度也为L1，导孔12的孔径小于片状弹簧11的一个金属片段110的宽度。如此，能避免导孔12截断片状弹簧11的一整个金属片段110，进而能保持片状弹簧11整体的连接性，使管体10的过渡区段101能具有良好的支撑强度。此外，由于片状弹簧11的结构为螺旋结构，其能使过渡区段101具有可弯曲的柔韧性。

更进一步地，本实施方式中，非过渡区段102中还设置有加强筋13，并且加强筋13也为片状弹簧；换句话说，片状弹簧11由过渡区段101中向非过渡区段102中延伸，以使非过渡区段102的强度也得到提升。

优选地，本实施方式中，过渡区段101中的片状弹簧11的矩形截面的长度L1大于非过渡区段102的加强筋13的矩形截面的长度L1，如此，位于非过渡区段102中的加强筋13能进一步提高管体10的非过渡区段102的柔韧性。

下面详述本实施方式的医用插管的成型方法，请参阅图3、图4、图5与图6，其是本发明第一实施方式的医用插管的成型方法的步骤示意图与片状弹簧于制备过程中的三个状态变化图。如图所示，在成型本实施方式的医用插管1时，先执行步骤S11：成型第一管层；再执行步骤S13：设置具有对位孔111的片状弹簧11在第一管层的表面上；接着执行步骤S15：在第一管层设置有片状弹簧11的表面成型第二管层；最后执行步骤S17：对第一管层和第二管层的与对位孔111对应的位置进行开孔，以形成导孔12。

上述步骤S11中，所成型的第一管层可为管体10的外管层，也可为管体10的内管层。当本实施方式的医用插管1为直径管时，所成型的第一管层可通过螺杆挤出机挤出；当本实施方式的医用插管1为变径管时，所成型的第一管层可采用蘸塑成型或者滚塑成型的方式成型；详细而言，蘸塑成型是将芯棒插入胶液中浸蘸胶液，再接着烘烤芯棒外表面所浸蘸的胶液，以使胶液塑化成型；而滚塑成型即将胶液置于模具的型腔内，再通过旋转设备围绕着模具的中心轴线旋转装有胶液的模具，使胶液在型腔中均匀分布，之后再烘烤模具，使型腔中的胶液受热，塑化成型。其中，芯棒的外表面的形状与所欲成型的第一管层的内表面的形状相同，型腔的形状与所欲成型的第一管层的外表面的形状相同，而胶液的原料可为医用的热塑性聚合物材料。当然，当本实施方式的医用插管1为直径管时，也可采用蘸塑成型或者滚塑成型的方式成型第一管层。

上述步骤S13中，片状弹簧11的制备包括子步骤S131：在制备片状弹簧11的材料中开设对位孔111，以及子步骤S133：将开设有对位孔111的金属片成型为螺旋状。

具体地，制备片状弹簧11的材料可为带状金属片(如图4中11a所示)，执行子步骤S131即在带状金属片中开设对位孔111(如图4中11b所示)，执行子步骤S133即将开设有对位孔111的带状金属片成型为螺旋状(如图4中11c所示)，得到片状弹簧11。当然，子步骤S131与子步骤S133的执行顺序可调换，即先执行子步骤S133，将未开设有对位孔111的带状金属片成型为螺旋状(如图5中11d所示)，再执行子步骤S131，在成型为螺旋状的金属片中开设对位孔111。

若执行完子步骤S131之后再执行子步骤S133的顺序，则在执行子步骤S131时，是通过激光切割的方式在制备片状弹簧11的材料中开设对位孔111的，并且所切割的对位孔111的形状与导孔12的形状相同；再执行子步骤S133时，是将具有对位孔111的制备片状弹簧11的材料缠绕在成型治具(图中未示出)中完成定型的，详细而言，成型治具的表面设置有螺旋的凹槽，在缠绕具有对位孔111的制备片状弹簧11的材料时，先将具有对位孔111的制备片状弹簧11的材料的一端固定于凹槽的一端，再将具有对位孔111的制备片状弹簧11的材料沿着凹槽缠绕在成型治具上，进而能将具有对位孔111的制备片状弹簧11的材料定型为螺旋状。

相反地，若是先执行完子步骤S133之后再执行子步骤S131的顺序，则在执行子步骤S133时，先将制备片状弹簧11的材料的一端固定于凹槽的一端，再将制备片状弹簧11的材料沿着凹槽缠绕在成型治具上，进而能将制备片状弹簧11的材料定型为螺旋状；再执行子步骤S131时，在进行对位孔111的切割的过程中，是通过驱动装置(图中未示出)驱动定型为螺旋状的制备片状弹簧11的材料旋转，将定型为螺旋状的制备片状弹簧11的材料上需要打孔的位置逐一旋转至朝向激光切割设备的激光头的方向，激光头再在定型为螺旋状的制备片状弹簧11的材料上进行切割，形成对位孔111。其中，制备片状弹簧11的材料可选用厚度为0.1mm-0.2mm的金属片，而驱动装置可为旋转电机。

优选地，制备片状弹簧11的材料的形状为管状(如图6中11e所示)，执行步骤S131，在管状的制备片状弹簧11的材料中开设对位孔111时，能直接通过激光切割的方式在管状的制备片状弹簧11的材料中开设对位孔111。在执行步骤S131之前或者之后，可执行子步骤S135，在管状的制备片状弹簧11的材料上切割出片状弹簧11的间距，将管状的制备片状弹簧11的材料切分成多个金属片段110。如此，能省去执行步骤S133的程序，提高片状弹簧11的制备效率。

优选地，加强筋13可与片状弹簧11一体成型，也可分开成型后，再将加强筋13与片状弹簧11连接，在执行步骤S15时，是将连接的片状弹簧11与加强筋13一同设置于第一管层的表面。当然，也可分开成形片状弹簧11与加强筋13之后，再将片状弹簧11与加强筋13先后设置在第一管层的表面上，然后再将第一管层上的片状弹簧11与加强筋13连接。

进一步地，设置片状弹簧11在第一管层的表面，可将连接的片状弹簧11与加强筋13设置于第一管层的内表面或者外表面，即步骤S11所成型的第一管层为管体10的外管层时，将连接的片状弹簧11与加强筋13设置于第一管层内；相反地，步骤S11所成型的第一管层为管体10的内管层时，将连接的片状弹簧11与加强筋13套设在第一管层的外表面上。

具体地，若步骤S11所成型的第一管层为管体10的外管层，需将连接的片状弹簧11与加强筋13设置于第一管层内，因片状弹簧11的外径大于或等于第一管层的内径，设置片状弹簧11于第一管层内之前，可先扩大第一管层的内径，以便于片状弹簧11完全插入第一管层中。其中扩大第一管层内径的方式可为将芯棒插入第一管层内以撑开第一管层，或者通过对第一管层充气而膨胀第一管层，以扩大第一管层的内径，使第一管层的内径大于片状弹簧11的外径，以便于连接的片状弹簧11与加强筋13能顺利、快速地插入第一管层中。

上述步骤S15中，若步骤S13中是将连接的片状弹簧11与加强筋13设置于第一管层内，则在第一管层内成型第二管层；相反地，若步骤S13中是将连接的片状弹簧11与加强筋13设置在第一管层的外表面上，则在第一管层外成型第二管层。

具体地，在第一管层内成型第二管层时，可采用以下方法成型第二管层，方法一：先由竖直放置的第一管层的低端向第一管层内灌注胶液；再在胶液覆盖第一管层内的片状弹簧11与加强筋13时，使胶液回流，流出第一管层，进而在第一管层内形成一层包裹第一管层的内表面与位于第一管层内的片状弹簧11与加强筋13的胶液附着层；最后对具有胶液附着层的第一管层进行烘烤塑化，胶液附着层成型为第二管层。方法二：先向第一管层中注入定量的胶液，并且在第一管层的两端塞上封口塞；接着将注有胶液的第一管层置于模具中，再通过旋转设备使模具带动第一管层围绕其中心轴线旋转，使胶液能覆盖片状弹簧11与加强筋13，并且均匀地分布在第一管层内；最后烘烤模具，以使模具中的第一管层内的胶液能受热塑化，成型为第二管层。其中，注入第一管层内的胶液需足以覆盖片状弹簧11与加强筋13，并且盖封口塞中可设置通气孔，避免在对模具进行烘烤时，第一管层内的空气膨胀而影响成型质量，也可在注入胶液前对胶液进行预加热，或者在模具旋转的过程中对模具进行预加热，以缩短第二管层的成型周期。

相反地，在第一管层的外表面成型第二管层时，则可通过在套设有连接的片状弹簧11与加强筋13的第一管层中穿设芯棒，使第一管层的内表面紧贴芯棒；再将芯棒插入胶液中，使第一管层的外表面能浸入胶液中；再接着将芯棒从胶液中取出，在第一管层的外表面形成一层覆盖连接的片状弹簧11与加强筋13的胶液附着层；最后对胶液附着层进行烘烤，使胶液附着层塑化，即可在第一管层的外表面形成第二管层。其中，重复浸蘸胶液和浸蘸胶液后的烘烤的操作，可成型不同厚度的第二管层。

上述步骤S17中，对第一管层和第二管层的与对位孔11对应的位置进行开孔，以形成导孔12，详细而言，可通过机加工或者冲压等方式在管体10与对位孔11对应的位置进行开孔，进而形成导孔12。

参阅图7，其是本发明第二实施方式的片状弹簧于制备过程中的状态变化图。如图所示，本实施方式的片状弹簧11与上述实施方式的片状弹簧的差别在于，本实施方式的对位孔111位于片状弹簧11的相邻的两个金属片段110上，即对位孔111包括第一部分1100与第二部分1101，第一部分1100与第二部分1101分别位于片状弹簧11的相邻的两个金属片段110上，并且隔着片状弹簧11的间距相对。换句话说，本实施方式的导孔12的孔径小于片状弹簧11的节距。

具体地，若使用带状金属片制备片状弹簧11，并且是在执行子步骤S131之前先执行子步骤S133，则在制备片状弹簧11的材料成型为螺旋状之后，再在制备片状弹簧11的材料的相邻的两个金属片段110上分别开设第一部分1100与第二部分1101；若先执行子步骤S131之后再执行子步骤S133，则在制备片状弹簧11的材料的边缘开设至少两个开口(如图7中11f所示)，至少两个开口即为至少一个第一部分1100与至少一个第二部分1101，在执行步骤S133之后，至少一个第一部分1100与至少一个第二部分1101分别位于片状弹簧11的间距的两侧，并且相对，形成对位孔111。

若使用的制备片状弹簧11的材料为管状的，可先执行步骤S135，在管状的制备片状弹簧11的材料上切割出片状弹簧11的间距，将管状的制备片状弹簧11的材料切分成多个金属片段110，接着再执行步骤S131，在间距的两侧分别开设第一部分1100与第二部分1101，即形成对位孔111；或者先执行步骤S131，在片状弹簧11上开设对位孔111，再执行步骤S135，在管状的制备片状弹簧11的材料上切割出片状弹簧11的间距，将管状的制备片状弹簧11的材料切分成多个金属片段110，同时，间距将对位孔111分成第一部分1100与第二部分1101。当然，间距可将对位孔111分成大小相等的第一部分1100与第二部分1101，也可将对位孔111分为大小不等的第一部分1100与第二部分1101。

本实施方式中，对位孔111的第一部分1100与第二部分1101分别位于片状弹簧11的相邻的两个金属片段110上，能进一步地提高片状弹簧11于过渡区段101对应的位置的整体连接性，进而进一步确保片状弹簧11整体的强度；并且，将对位孔111的第一部分1100与第二部分1101分别开设于片状弹簧11的相邻的两个金属片段110上，也能使对位孔111的孔径设置为大于片状弹簧11的矩形截面的长度为L1，可在更大范围内设置不同孔径的导孔12，满足更大范围的使用需求。

参阅图8，其是本发明第三实施方式的片状弹簧于制备过程中的状态变化图。如图所示，本实施方式的片状弹簧110与上述实施方式的片状弹簧的差别在于，本实施方式的对位孔111的数量为多个，至少一个对位孔111位于片状弹簧11的一个金属片段110上，其余的每个对位孔111位于片状弹簧11的相邻的两个金属片段110上。

具体地，若使用带状金属片制备片状弹簧11，并且是在执行子步骤S131之前先执行子步骤S133，则在制备片状弹簧11的材料成型为螺旋状之后，再在制备片状弹簧11的材料的相邻的两个金属片段110上分别开设第一部分1100与第二部分1101，同时，在制备片状弹簧11的材料的至少一个金属片段110内开设完整的对位孔111；若先执行子步骤S131之后再执行子步骤S133，则在制备片状弹簧11的材料的边缘开设第一部分1100与第二部分1101，同时，在制备片状弹簧11的材料内开设至少一个完整的对位孔111(如图7中11g所示)，两个开口即为第一部分1100与第二部分1101，在执行步骤S133之后，第一部分1100与第二部分1101分别位于片状弹簧11的相邻的两个金属片段110上，并且位于间距的两侧相对，形成对位孔111。

若使用的制备片状弹簧11的材料为管状的，可先执行步骤S135，在管状的制备片状弹簧11的材料上切割出片状弹簧11的间距，将管状的制备片状弹簧11的材料切分成多个金属片段110，接着再执行步骤S131，在间距的两侧分别开设第一部分1100与第二部分1101，即形成对位孔111，同时，在制备片状弹簧11的材料的至少一个金属片段110内开设完整的对位孔111；或者先执行步骤S131，在片状弹簧11上开设对位孔111，再执行步骤S135，在管状的制备片状弹簧11的材料上切割出片状弹簧11的间距，将管状的制备片状弹簧11的材料切分成多个金属片段110，同时，至少一个对位孔111未被间隙分成第一部分1100与第二部分1101而保持完整。

于本实施方式中，至少一个对位孔111位于片状弹簧11的金属片段110中，而其余的每个对位孔111位于片状弹簧11的相邻的两个金属片段110中，能使导孔12开设于管体10的侧壁的相对的两侧上，形成对流孔。

参阅图9，其是本发明第四实施方式的片状弹簧的示意图。如图所示，本实施方式的片状弹簧11与上述实施方式的片状弹簧的差别在于，本实施方式的片状弹簧11中还设置有镂空部112，镂空部112分布于片状弹簧11的金属片段110中，并且位于每个金属片段110中的镂空部112可与另一个金属片段110中的镂空部112连通，形成螺旋状的镂空部112。换句话说，在制备片状弹簧11的步骤S13中，还包括子步骤S137：在制备片状弹簧的材料中开设镂空部112，镂空部112贯穿片状弹簧11。

具体地，若使用带状金属片制备片状弹簧11，可在执行子步骤S133之后执行子步骤S131与子步骤S137，在成型为螺旋状的制备片状弹簧11的材料上先后开设对位孔111和镂空部112；或者在执行子步骤S133之前执行子步骤S131与子步骤S137，在制备片状弹簧11的材料上先后完成对位孔111和镂空部112的开设(如图9中11h所示)，之后再将完成对位孔111和镂空部112的开设的制备片状弹簧11的材料成型为螺旋状。

若使用的制备片状弹簧11材料为管状的，可在执行子步骤S135之后执行子步骤S131与子步骤S137，在管状的制备片状弹簧11的材料上切割出片状弹簧11的间距，将管状的制备片状弹簧11的材料切分成多个金属片段110后，再在管状的制备片状弹簧11的材料上先后开设对位孔111和镂空部112；或者在执行子步骤S135之前执行子步骤S131与子步骤S137，在管状的制备片状弹簧11的材料上先后开设对位孔111和镂空部112之后，再将管状的制备片状弹簧11的材料切分成多个金属片段110。

如此，通过镂空部112，位于片状弹簧11的两侧的第一管层与第二管层可在成型时连接为一体，提高管体10的整体连接性。

参阅图10，其是本发明第五实施方式的医用插管的部分示意图。如图所示，本实施方式的医用插管1与上述实施方式的医用插管的差别在于，本实施方式的加强筋13为线状弹簧，为线状弹簧的加强筋13位于管体10的非过渡区段102中，并且与过渡区段101中的片状弹簧11连接。换句话说，本实施方式的片状弹簧11不再由过渡区段101延伸至覆盖整个非过渡区段102，非过渡区段102中仅设置有加强筋13，或者设置有片状弹簧11和加强筋13。

具体地，制备片状弹簧11的步骤S13中，还包括子步骤S139提供线状弹簧类型的加强筋13，并且将加强筋13与片状弹簧11连接。在执行将片状弹簧11设置于第一管层的表面的步骤S13中，是将连接成一体的加强筋13与片状弹簧11设置于第一管层的表面。

若使用带状金属片制备片状弹簧11，优选在执行完子步骤S131、子步骤S133与子步骤S137之后再执行子步骤S139，以方便制备片状弹簧11的材料的成型以及对位孔111与镂空部112的开设。当然，其中子步骤S137也可省略，即片状弹簧11可不开设镂空部112。

同理，若使用的制备片状弹簧11材料为管状的，优选在执行完子步骤S131、子步骤S135与子步骤S137之后再执行子步骤S139。

于本实施方式中，选择线状弹簧类型的加强筋13加强非过渡区段102的强度，由于线状弹簧线径相较于片状弹簧11的矩形截面的长度更小，所以线状弹簧类型的加强筋13能更进一步地提高管体10的非过渡区段102的柔韧性。

参阅图11与图12，其是本发明的带插芯股动静脉插管的示意图与图11中B区域的放大图。如图所示，本实施方式中，带插芯股动静脉插管2包括插管21、插芯22、接头23与密封帽24，插管21采用本发明上述的医用插管中的任意一种，插芯22插设于插管22中，并且插芯22的两端分别于插管21的两端伸出，接头23套设在插芯22上，并且接头23的一端与插管21的一端连接，密封帽24也套设在插芯22上，并且密封帽24的两端分别与插芯22的侧面、接头23远离插管21的一端连接，使插芯22与接头23之间密封。

需要说明的是，由于股动静脉插管包括股动脉插管、股静脉插管，股动脉插管与股静脉插管适用的手术场景不同，因此，过渡区段101与非过渡区段102的位置与数量以及导孔12的位置与数量都会根据实际使用场景设置，于此不再赘述。

综上所述，本发明提供的一种医用插管、带插芯股动静脉插管及医用插管的成型方法，医用插管的具有导孔的过渡区段中设置有片状弹簧，医用插管的成型方法中，其在第一管层的表面设置片状弹簧，再在第一管层设置有片状弹簧的表面成型第二管层，所成型的医用插管中，位于过渡区段中的导孔贯穿片状弹簧，片状弹簧不仅能确保过渡区段的强度，还能使过渡区段具有足够的柔韧性，而采用本发明的带插芯股动静脉插管，其在开有导孔的位置，也具有足够的强度以及能够满足不同使用场景的弯曲需求的柔韧性。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

上面结合附图对本发明的实施方式进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本发明的保护之内。

Claims (8)

1.一种医用插管，其特征在于，其包括管体，所述管体具有过渡区段，所述过渡区段中设置有片状弹簧，并且所述过渡区段的侧壁上开设有导孔，所述导孔贯穿所述片状弹簧的多个金属片段中的至少一者，当所述导孔贯穿所述片状弹簧的多个金属片段中的一者时，所述导孔的孔径小于一个所述金属片段的宽度，且所述导孔位于所述片状弹簧的一个所述金属片段上；当所述导孔贯穿所述片状弹簧的多个金属片段时，所述导孔包括第一部分和第二部分，所述第一部分和所述第二部分相对且分别位于所述片状弹簧的相邻的两个所述金属片段上，所述导孔的孔径小于两个所述金属片段的宽度。

2.如权利要求1所述的医用插管，其特征在于，所述管体还包括与所述过渡区段连接的非过渡区段，所述非过渡区段中设置有加强筋，所述非过渡区段中的所述加强筋与所述过渡区段中的所述片状弹簧连接。

3.如权利要求2所述的医用插管，其特征在于，所述加强筋与所述过渡区段中的所述片状弹簧一体成型。

4.一种医用插管的成型方法，其特征在于，包括步骤：

成型第一管层；

设置片状弹簧在所述第一管层的表面上，所述片状弹簧具有对位孔，所述对位孔位于所述片状弹簧的多个金属片段中的至少一者，当所述对位孔位于所述片状弹簧的多个金属片段中的一者时，所述对位孔的孔径小于一个所述金属片段的宽度，且所述对位孔位于所述片状弹簧的一个所述金属片段上；当所述对位孔贯穿所述片状弹簧的多个金属片段时，所述对位孔包括第一部分和第二部分，所述第一部分和所述第二部分相对且分别位于所述片状弹簧的相邻的两个所述金属片段上，所述对位孔的孔径小于两个所述金属片段的宽度；

在所述第一管层设置有所述片状弹簧的表面成型第二管层；

对所述第一管层和所述第二管层与所述对位孔对应的位置进行开孔，以形成导孔。

5.如权利要求4所述的医用插管的成型方法，其特征在于，设置所述片状弹簧在所述第一管层上的步骤之中或者之后，还设置加强筋在所述第一管层的表面上，并且与所述片状弹簧连接。

6.如权利要求4所述的医用插管的成型方法，其特征在于，设置所述片状弹簧在所述第一管层上的步骤之前，在所述片状弹簧上形成所述对位孔。

7.如权利要求4所述的医用插管的成型方法，其特征在于，设置所述片状弹簧在所述第一管层的表面的步骤中，是将所述片状弹簧设置于所述第一管层的内表面或者所述第一管层的外表面。

8.一种带插芯股动静脉插管,其特征在于,其包括:

插管，其为权利要求1-3中任意一项所述的医用插管；

插芯，其插设于所述插管中；

接头，其与所述插管的一端连接，并且所述插芯穿设所述接头；

密封帽，其套设在所述插芯上，并且连接所述插芯与所述接头。

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