CN111268562A - 双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法 - Google Patents

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徐嘉乐
黄继恒
路春玲
吴新平
周岳
姜海军
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

本发明属于特钟设备制造领域,具体涉及双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法。所述的方法步骤如下:第一步:拆下双梁桥式起重机的连接螺栓,将桥架的两根主梁拆下,保留两根端梁不变。第二步:拆下的两根主梁并切割下主梁中间水平段留用,两端去掉。第三步:制作主梁的两端,制造主梁两端的上盖板和下盖板,与端梁连接处的上盖板和下盖板都是平直的,随后上盖板和下盖板逐渐圆弧下凹。第四步:将上盖板和下盖板与第二步得到的主梁中间水平段拼接。第五步:改造后主梁再与留用的端梁拼接。本发明使桥式起重机正常总装配,正常运行生产,不会发生碰撞事故。不需要恢复厂房结构应有的高度,节约了施工的工程量,节约了费用。

Description

双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法
技术领域
本发明属于特钟设备制造领域,具体涉及双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法。
背景技术
桥式起重机(见图1)是横架于厂房、仓库和料场上空进行物料吊运的起重设备。由于它的两端坐落在高大的水泥柱或者金属支架上,形状似桥。桥式起重机的桥架沿铺设在两侧高空跑梁(吊车梁)上的轨道纵向运行,可以充分利用桥架下面的空间吊运物料,不受地面设备的阻碍。它是使用范围最广、数量最多的一种起重机械。
桥式起重机一般是指有两根主梁的箱形双梁起重机,桥式起重机的桥架是由箱形主梁以及端梁,走台等组成。主梁两端各与半个端梁相连接,半个端梁与半个端梁之间用连接板和螺栓连接。端梁两端装有车轮,在大车运行机构的驱动下,桥架沿着厂房内的跑梁(吊车梁)上铺设的轨道运行。
桥式起重机与厂房建筑物间的距离有如下规定:
一般的5吨、10吨桥式起重机,桥式起重机最高点与厂房屋架最低点之间最小距离不得小于100mm,由于大车轮踏面与起重机最高点之间的高度H为1755mm,所以厂房跑梁轨道顶面与车间屋架最低点之间最小距离不得小于(H+100),即为1855mm,见图2。大车轮部件等突出部分与建筑物的突出部分之间的最小距离不得小于60mm,见图3。
某公司按合同为某厂生产一台5吨,跨度为31.5米的桥式起重机。桥式起重机的小车、大车运行机构、电气设备、桥架都按图纸正常生产,生产的主梁已经按图4、图5生产完毕,桥式起重机的桥架按图6生产完毕,详见图4、图5、图6。突然发现厂房跑梁轨道顶面与车间屋架最低点之间的距离只有1655mm,低于最小1855mm有200mm,这时一个非常严重的情况,意味着桥式起重机总装配后无法正常运行。
原有技术的困难或缺陷
(1)按原计划生产,由于受厂房结构高度的限制,桥式起重机无法总装配,即使找空档完成总装配,也会在正常运行时发生严重的碰撞事故。
(2)恢复厂房结构应有的高度1855mm,工程量很大,费用很高。厂房约百米长,要把铺设在跑梁上的两根百米长的钢轨拆除,把两根百米长的跑梁挖低200毫米,重新恢复平整,重新铺设有精度要求的钢轨。所以某厂愿意增加费用,强烈要求生产桥式起重机的公司想办法解决。
(3)在主梁与端梁连接处,局部减小端梁的高度200毫米比较简单,见图6,但是端梁总高约680毫米,减小200毫米严重影响端梁的强度。
(4)采用分散减小法,比如大车轮适当减小一些、小车轮适当减小一些,小车架适当减小一些,端梁适当减小一些,小车导电装置适当减小一些虽然不影响强度,但是涉及的面广泛,改动的地方太多。例如大车轮适当减小一些,就要改动大车传动运行机构的数个零件和装配,小车轮适当减小一些,就要改动小车传动运行机构的数个零件和装配,并且不利于通用化、标准化,维修时不能互换零件。
发明内容
为了解决上述问题,本发明提供了一种双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法。
本发明的技术方案如下:
双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法,步骤如下:
第一步:拆下双梁桥式起重机的连接螺栓,将桥架的两根主梁拆下,保留两根端梁不变。
第二步:拆下的两根主梁并切割下主梁中间水平段留用,两端去掉。
第三步:制作主梁的两端,制造主梁两端的上盖板和下盖板,与端梁连接处的上盖板和下盖板都是平直的,随后上盖板和下盖板逐渐圆弧下凹,下凹到200~250毫米时再平直。
第四步:将上盖板和下盖板与第二步得到的主梁中间水平段拼接,量好跨距等尺寸后焊接,焊接上隔板,隔板适当增加一些。纵向加肋角钢也局部圆弧下凹并与主梁中间水平段焊接上,焊接上加强筋,加强筋适当增加一些,根据现场实际情况准备好8~12块腹板,腹板与主梁中间水平段焊接上,磨平焊缝。
第五步:改造后主梁再与留用的端梁拼接,拧上螺栓,改造后的桥式起重机桥架结构见图9。
进一步的,所述的第三步中,上盖板和下盖板逐渐圆弧下凹,下凹到220毫米时再平直。
进一步的,所述的第四步中,将10块腹板与主梁中间水平段焊接上,磨平焊缝。
本发明的有益效果:
本发明使桥式起重机正常总装配,正常运行生产,不会发生碰撞事故。不需要恢复厂房结构应有的高度,节约了施工的工程量,节约了费用。仅仅改造了两根主梁两端的结构就解决了大问题,并且不影响主梁两端与端梁的连接,不影响大车传动运行机构的装配,不影响小车传动运行机构的装配,不影响小车上起升机构的装配,实现了通用化、标准化,维修时可以互换零件。
附图说明
图1为桥式起重机的示意图。
图2为桥式起重机局部放大图1。
图3为桥式起重机局部放大图2。
图4为箱形主梁结构二维图。
图5为箱形主梁结构三维图。
图6为双梁桥式起重机桥架结构图。
图7为改造后的箱形主梁结构二维图。
图8为改造后箱形主梁结构三维图。
图9为改造后的桥式起重机桥架结构图。
图中:1上盖板;2腹板;3下盖板;4隔板;5加强筋;6纵向加肋角钢。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例,对本发明进一步详细说明。
如图1~图9所示,实施例1:
双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法,步骤如下:
第一步:拆下双梁桥式起重机的连接螺栓,将桥架的两根主梁8拆下,保留两根端梁7不变。
第二步:拆下的两根主梁8并切割下主梁中间水平段留用,两端去掉。
第三步:制作主梁8的两端,制造主梁8两端的上盖板1和下盖板3,与端梁7连接处的上盖板1和下盖板3都是平直的,随后上盖板1和下盖板3逐渐圆弧下凹,下凹到200毫米时再平直。
第四步:将上盖板1和下盖板3与第二步得到的主梁中间水平段拼接,量好跨距等尺寸后焊接,焊接上隔板4,隔板4适当增加一些。纵向加肋角钢6也局部圆弧下凹并与主梁中间水平段焊接上,焊接上加强筋5,加强筋5适当增加一些,根据现场实际情况准备好8块腹板2,腹板2与主梁中间水平段焊接上,磨平焊缝。
第五步:改造后主梁再与留用的端梁7拼接,拧上螺栓,改造后的桥式起重机桥架结构见图9。
实施例2:
双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法,步骤如下:
第一步:拆下双梁桥式起重机的连接螺栓,将桥架的两根主梁8拆下,保留两根端梁7不变。
第二步:拆下的两根主梁8并切割下主梁中间水平段留用,两端去掉。
第三步:制作主梁8的两端,制造主梁8两端的上盖板1和下盖板3,与端梁7连接处的上盖板1和下盖板3都是平直的,随后上盖板1和下盖板3逐渐圆弧下凹,下凹到220毫米时再平直。
第四步:将上盖板1和下盖板3与第二步得到的主梁中间水平段拼接,量好跨距等尺寸后焊接,焊接上隔板4,隔板4适当增加一些。纵向加肋角钢6也局部圆弧下凹并与主梁中间水平段焊接上,焊接上加强筋5,加强筋5适当增加一些,根据现场实际情况准备好10块腹板2,腹板2与主梁中间水平段焊接上,磨平焊缝。
第五步:改造后主梁再与留用的端梁7拼接,拧上螺栓。

Claims (3)

1.双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法,其特征在于,步骤如下:
第一步:拆下双梁桥式起重机的连接螺栓,将桥架的两根主梁(8)拆下,保留两根端梁(7)不变;
第二步:拆下的两根主梁(8)并切割下主梁中间水平段留用,两端去掉;
第三步:制作主梁(8)的两端,制造主梁(8)两端的上盖板(1)和下盖板(3),与端梁(7)连接处的上盖板(1)和下盖板(3)都是平直的,随后上盖板(1)和下盖板(3)逐渐圆弧下凹,下凹到200~250毫米时再平直;
第四步:将上盖板(1)和下盖板(3)与第二步得到的主梁中间水平段拼接,量好跨距等尺寸后焊接,焊接上隔板(4);纵向加肋角钢(6)也局部圆弧下凹并与主梁中间水平段焊接上,焊接上加强筋(5),根据现场实际情况准备好8~12块腹板(2),腹板(2)与主梁中间水平段焊接上,磨平焊缝;
第五步:改造后主梁再与留用的端梁(7)拼接,拧上螺栓。
2.如权利要求1所述的双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法,其特征在于,所述的第三步中,上盖板(1)和下盖板(3)逐渐圆弧下凹,下凹到220毫米时再平直。
3.如权利要求1或2所述的双梁桥式起重机改造为马鞍形主梁结构的方法,其特征在于,所述的第四步中,将10块腹板(2)与主梁中间水平段焊接上,磨平焊缝。
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