CN111236327B - 自平衡法检测用的荷载箱、桩基承载力检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自平衡法检测用的荷载箱、桩基承载力检测装置及方法，该荷载箱包括：上面板、下面板和多个液压千斤顶，上面板和下面板均为中间设有圆孔的圆盘，液压千斤顶固定于上面板和下面板之间，多个液压千斤顶环绕圆孔布置，该荷载箱还包括：加固板和连接组件，上面板的下表面和/或下面板的上表面上贴合固定有加固板，连接组件设置有多组且固定于加固板上，钢筋笼的主钢筋靠近该荷载箱的端部与连接组件可拆式固定装配。本发明的荷载箱在和钢筋笼进行连接时，无需工作人员进行焊接，通过连接组件即可实现可拆式固定装配，不仅连接牢固性容易控制，而且安装方便，间接有利于提升检测精度和检测效率。

Description

自平衡法检测用的荷载箱、桩基承载力检测装置及方法

技术领域

本发明涉及桩基承载力检测的技术领域，尤其是涉及一种自平衡法检测用的荷载箱、桩基承载力检测装置及方法。

背景技术

传统自平衡法最早于1960年代有以色列AfarVasela公司提出并实施，并申请专利“一种新的承载力测试方法”，俗称“通莫静载法”。其检测原理是将一种特制的加载装置—荷载箱，在混凝土浇筑之前和钢筋笼一起埋入桩内相应的位置，将加载箱的加压管以及所需的其他测试装置从桩体引到地面，然后灌注成桩。有加压泵在地面像荷载箱加压加载，使得桩体内部产生加载力，通过对加载力与位移关系的计算和分析，获得桩基承载力。自平衡法因是利于桩身自平衡原理，无需常规的堆载或锚桩试桩，特别适用于野外作业及承载力较大的桩基。

一篇公开号为CN102535529A的中国专利公开了一种自平衡法桩基承载力试验装置施工方法，其特征在于：该方法包括以下过程：第一，施工准备，包括根据要求计算出自平衡法测桩的平衡点位置、确定测桩的数量，钻孔、清孔，检测孔垂直度；第二，荷载箱制作并与钢筋笼焊接；第三，钢筋笼安装；第四，再次清孔；第五，灌注混凝土；第六，自平衡法检测。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在施工过程中，由于荷载箱要和钢筋笼进行焊接固定，且与荷载箱边缘相焊接的钢筋一般多达20以上，随着桩基的直径增加，需要焊接的钢筋数量还会直线增加，每一根钢筋固定都会和荷载箱边缘之间产生一个焊点，非常依赖于焊点处焊接质量，但是工人师傅的焊接水平高低不同，会导致焊点的处焊接质量参差不齐，现场很难控制荷载箱和钢筋笼之间的连接牢固性，桩基承载力的检测精确性也就很难控制，故而有待改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种自平衡法检测用的荷载箱、桩基承载力检测装置及方法，荷载箱在和钢筋笼进行连接时，无需工作人员进行焊接，通过连接组件即可实现可拆式固定装配，不仅连接牢固性容易控制，而且安装方便，间接有利于提升检测精度和检测效率。

本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种自平衡法检测用的荷载箱，包括：上面板、下面板和多个液压千斤顶，所述上面板和所述下面板均为中间设有圆孔的圆盘，所述液压千斤顶固定于所述上面板和所述下面板之间，多个所述液压千斤顶环绕所述圆孔布置，该荷载箱还包括：加固板和连接组件，

所述上面板的下表面和/或所述下面板的上表面上贴合固定有所述加固板，所述连接组件设置有多组且固定于所述加固板上，钢筋笼的主钢筋靠近该荷载箱的端部与所述连接组件可拆式固定装配。

通过采用上述技术方案，增加的加固板，不仅有加厚上面板、下面板的效果，使上面板、下面板局部的结构强度更高，而且加固板可以为连接组件提供了稳定的安装位置，连接组件可以和主钢筋靠近该荷载箱的端部可拆式固定装配，从而实现钢筋笼和荷载箱之间牢固连接，上述连接方式与焊接方式相比，不受工人师傅的焊接水平高低所影响，有利于现场控制荷载箱和钢筋笼之间的连接牢固性，间接有利于提升检测精度和检测效率。而且组装也比较方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述连接组件包括：连接筒和螺母件，所述连接筒竖直布置，所述上面板和/或所述下面板上设置有第一通孔，所述加固板上设置有第二通孔，钢筋笼的主钢筋靠近该荷载箱的端部加工成螺纹段，所述螺纹段穿过所述第一通孔、所述第二通孔并插入所述连接筒中，

所述螺母件设置有第一内螺纹部分和第二内螺纹部分，所述螺纹段伸出所述连接筒的端部和所述第一内螺纹部分螺纹装配，所述连接筒的外周壁设置有外螺纹部分，所述第二内螺纹部分和所述外螺纹部分螺纹装配。

通过采用上述技术方案，连接筒对螺纹段的限位加固效果好，同时配合螺母件，可以使螺纹段和连接筒牢固连接在一起，上述结构不仅连接比较牢固，而且方便安装拆卸。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述连接筒靠近所述加固板的端部外周壁设置有翻边，所述加固板上设置有两块对立布置的L形板以形成供所述翻边滑动的滑槽，所述L形板和所述翻边之间通过多颗螺栓锁紧固定。

通过采用上述技术方案，当该荷载箱应用于不同尺寸的桩基试验时，由于钢筋笼的结构尺寸也会变化，所以主钢筋之间的间距是有所不同的，所以将连接筒设计为可以方便调节的安装结构，有利于提升该荷载箱的适配性，无需专门为每一种钢筋笼独立设计一款荷载箱，且螺栓可以配合L形板，将连接筒的翻边牢固固定于滑槽内，连接比较牢固，安装、拆卸、调节也比较方便。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述第一通孔、所述第二通孔、所述滑槽、所述L形板均呈圆弧形条状。

通过采用上述技术方案，当需要适当调整连接筒的位置时，可以使连接筒沿着上述圆弧形条状的滑槽滑动，操作比较方便，结构更加合理。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述连接筒的长度在10-25厘米之间，所述加固板呈圆环形状，且所述加固板的外直径和所述上面板/所述下面板的外直径相一致且同心布置。

通过采用上述技术方案，当连接筒的长度小于10厘米时，连接筒过短，无法对螺纹段的限位加固效果差，不利于钢筋笼和荷载箱牢固连接，当连接筒的长度大于25厘米时，连接筒过长，会占用上面板和下面板之间较多的空间，不方便后面旋拧螺母件，所以连接筒的长度优选为10-25厘米；上述形状设计的加固板，可以更好的适配上面板和下面板，使整个荷载箱外形结构更加美观、简约。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，所述加固板和所述连接组件均由不锈钢材质制成。

通过采用上述技术方案，不锈钢具有结构牢固且不易被锈蚀的优点，尤其是建筑施工场地等复杂、潮湿的环境下，使用寿命更长，不易损坏。

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之二是提供一种桩基承载力检测装置，荷载箱在和钢筋笼进行连接时，无需工作人员进行焊接，通过连接组件即可实现可拆式固定装配，不仅连接牢固性容易控制，而且安装方便，间接有利于提升检测精度和检测效率。

本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种桩基承载力检测装置，包括：如上述的荷载箱。

通过采用上述技术方案，在上述荷载箱具有上述诸多优势的基础上，该桩基承载力检测装置同样具有上述优势，即：荷载箱在和钢筋笼进行连接时，无需工作人员进行焊接，通过连接组件即可实现可拆式固定装配，不仅连接牢固性容易控制，而且安装方便，间接有利于提升检测精度和检测效率。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，还包括：基准梁、油管、位移杆、加载系统、位移传感器和数据采集系统，

所述油管为高压油管且设置在所述基准梁的侧壁上，所述位移杆与所述油管平行垂直设置，所述荷载箱预先与桩基内的钢筋笼固定连接，将所述位移杆和所述油管均延伸到地面，桩基的桩身承受由所述荷载箱传递的力，所述加载系统和所述荷载箱之间通过所述油管连接，所述加载系统具体为高压油泵，所述位移传感器安装于所述基准梁上，所述数据采集系统与所述位移传感器电连接。

通过采用上述技术方案，采用该桩基承载力检测装置进行检测试验的过程中，在混凝土浇筑之前将荷载箱和钢筋笼一起埋入桩身平衡点处(桩身某位置或桩端附近)，将油管、位移杆从桩体内部引到地面，然后灌注混凝土后成桩，之后由高压油泵在地面向荷载箱施加压力，使得桩体内部产生加载力，模拟真实的桩基受力，通过对加载力和这些参数之间的关系的计算和分析，计算得出基桩的竖向承载力，并且可以获得每层土层的侧阻系数、桩的侧阻力、桩端承力等一系列数据，为设计提供设计依据，并且还可以进行工程桩承载力的检验，适用于新建、改建、扩建工程的大直径混凝土灌注桩的竖向承载力检测，尤其适用于传统静载试桩难以实现的水上试桩、坡地试桩、基坑底试桩、狭窄场地试桩、超高承载力试桩。

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之三是提供一种桩基承载力检测方法，荷载箱在和钢筋笼进行连接时，无需工作人员进行焊接，通过连接组件即可实现可拆式固定装配，不仅连接牢固性容易控制，而且安装方便，间接有利于提升检测精度和检测效率。

本发明的上述发明目的三是通过以下技术方案得以实现的：

一种桩基承载力检测方法，基于上述的桩基承载力检测装置，该桩基承载力检测方法包括以下步骤：

施工准备：根据要求计算出自平衡法测桩的平衡点位置、确定测桩的数量，钻桩孔、清桩孔，检测桩孔垂直度；

荷载箱安装：定制荷载箱，通过连接组件将钢筋笼的主钢筋靠近该荷载箱的端部和加固板连接在一起，实现预先安装固定；

钢筋笼安装：下放钢筋笼之前，对桩孔径、垂直度、孔底沉渣厚度再次进行检测，将安装有荷载箱的钢筋笼用吊车吊起竖直状态后，缓缓放入提前打好的桩孔内，再次清孔；

灌注混凝土：连续向桩孔内浇注混凝土至设计桩顶，以形成桩基；

自平衡法检测:采用慢速维持荷载法进行试验，加载分级进行，采用逐级等量加载，分级荷载为最大加载量的十分之一，其中第一级取为分级荷载的两倍，卸载分级进行，每级卸载量为分级荷载的两倍，逐级等量卸载。

通过采用上述技术方案，在上述桩基承载力检测装置具有上述诸多优势的基础上，该检测方法同样具有上述优势，即：荷载箱在和钢筋笼进行连接时，无需工作人员进行焊接，通过连接组件即可实现可拆式固定装配，不仅连接牢固性容易控制，而且安装方便，间接有利于提升检测精度和检测效率；同时安装荷载箱的难度并不高，安装时间也不长，且连接牢固，有效防止钢筋笼上浮，同时能够确保荷载箱底部泥浆不至于过厚，桩基整体牢固性较好；采取慢速分级荷载的方式，可以获取的参数较多，其检测的结果更加精准、更加具有参考价值。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在灌注混凝土的过程中，当混凝土接近荷载箱时,拔导管速度应放慢,当荷载箱上部混凝土大于2.5米时导管底端再拔过荷载箱,连续浇注混凝土至设计桩顶且混凝土初凝后，利用超声波检测桩基混凝土质量。

通过采用上述技术方案，因为荷载箱的结构比较复杂，混凝土填满减荷载箱的缝隙需要较多的时间，所以很有必要减缓导管上升的速度，有利于提升整个基桩位于荷载箱部分的结构强度，且通过超声波检测的方式，可以用于快速检测混凝土质量，从而源头上控制桩基的结构强度，有利于后续桩基承载力检测试验。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.增加的加固板，不仅有加厚上面板、下面板的效果，使上面板、下面板局部的结构强度更高，而且加固板可以为连接组件提供了稳定的安装位置，连接组件可以和主钢筋靠近该荷载箱的端部可拆式固定装配，从而实现钢筋笼和荷载箱之间牢固连接，上述连接方式与焊接方式相比，不受工人师傅的焊接水平高低所影响，有利于现场控制荷载箱和钢筋笼之间的连接牢固性，间接有利于提升检测精度和检测效率。而且组装也比较方便；

2.当该荷载箱应用于不同尺寸的桩基试验时，由于钢筋笼的结构尺寸也会变化，所以主钢筋之间的间距是有所不同的，所以将连接筒设计为可以方便调节的安装结构，有利于提升该荷载箱的适配性，无需专门为每一种钢筋笼独立设计一款荷载箱，且螺栓可以配合L形板，将连接筒的翻边牢固固定于滑槽内，连接比较牢固，安装、拆卸、调节也比较方便。

附图说明

图1是本发明实施例一的结构示意图；

图2是是图1中A处的放大图；

图3是本发明实施例二的结构示意图；

图4是本发明实施例三的流程示意图。

附图标记：1、基准梁；2、油管；3、位移杆；4、加载系统；5、位移传感器；6、数据采集系统；7、钢筋笼；71、主钢筋；72、螺纹段；8、荷载箱；81、上面板；82、下面板；83、液压千斤顶；84、加固板；841、第二通孔；842、L形板；85、连接筒；851、翻边；86、螺母件；861、第一内螺纹部分；862、第二内螺纹部分；87、螺栓。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一

参照图1和图2，为本发明公开的一种自平衡法检测用的荷载箱，包括：上面板81、下面板82、多个液压千斤顶83、加固板84和连接组件。

液压千斤顶83的数量具体为5个，上面板81和下面板82均为中间设有圆孔的圆盘，液压千斤顶83固定于上面板81和下面板82之间，多个液压千斤顶83环绕圆孔均匀间隔布置，上面板81的下表面和下面板82的上表面上均贴合固定有加固板84，在其他实施例中加固板84可以仅设有一块且设于上面板81的下表面或者下面板82的上表面，连接组件设置有多组（本实施例中仅公开为12组）且固定于加固板84上，钢筋笼7的主钢筋71靠近该荷载箱8的端部与连接组件可拆式固定装配。

加固板84和连接组件均由不锈钢材质制成，不锈钢具有结构牢固且不易被锈蚀的优点，尤其是建筑施工场地等复杂、潮湿的环境下，使用寿命更长，不易损坏。

连接组件包括：连接筒85和螺母件86，连接筒85竖直布置，上面板81和下面板82上设置有第一通孔，加固板84上设置有第二通孔841，钢筋笼7的主钢筋71靠近该荷载箱8的端部加工成螺纹段72，螺纹段72穿过第一通孔、第二通孔841并插入连接筒85中，螺母件86设置有第一内螺纹部分861和第二内螺纹部分862，螺纹段72伸出连接筒85的端部和第一内螺纹部分861螺纹装配，连接筒85的外周壁设置有外螺纹部分，第二内螺纹部分862和外螺纹部分螺纹装配。连接筒85对螺纹段72的限位加固效果好，同时配合螺母件86，可以使螺纹段72和连接筒85牢固连接在一起，上述结构不仅连接比较牢固，而且方便安装拆卸。

连接筒85靠近加固板84的端部外周壁设置有翻边851，加固板84上设置有两块对立布置的L形板842以形成供翻边851滑动的滑槽，L形板842和翻边851之间通过多颗螺栓87锁紧固定，L形板842上开设有多个与螺栓87相适配的螺纹孔。当该荷载箱8应用于不同尺寸的桩基试验时，由于钢筋笼7的结构尺寸也会变化，所以主钢筋71之间的间距是有所不同的，所以将连接筒85设计为可以方便调节的安装结构，有利于提升该荷载箱8的适配性，无需专门为每一种钢筋笼7独立设计一款荷载箱8，且螺栓87可以配合L形板842，将连接筒85的翻边851牢固固定于滑槽内，连接比较牢固，安装、拆卸、调节也比较方便。

第一通孔、第二通孔841、滑槽、L形板842均呈圆弧形条状，当需要适当调整连接筒85的位置时，可以使连接筒85沿着上述圆弧形条状的滑槽滑动，操作比较方便，结构更加合理。

连接筒85的长度为20厘米，在其他实施例中该长度还可以为10厘米、11厘米、12厘米、13厘米、14厘米、15厘米、16厘米、17厘米、18厘米、19厘米、21厘米、22厘米、23厘米、24厘米或者25厘米，加固板84呈圆环形状，且加固板84的外直径和上面板81/下面板82的外直径相一致且同心布置。当连接筒85的长度小于10厘米时，连接筒85过短，无法对螺纹段72的限位加固效果差，不利于钢筋笼7和荷载箱8牢固连接，当连接筒85的长度大于25厘米时，连接筒85过长，会占用上面板81和下面板82之间较多的空间，不方便后面旋拧螺母件86，所以连接筒85的长度优选为10-25厘米；上述形状设计的加固板84，可以更好的适配上面板81和下面板82，使整个荷载箱8外形结构更加美观、简约。

本实施例的实施原理为：增加的加固板84，不仅有加厚上面板81、下面板82的效果，使上面板81、下面板82局部的结构强度更高，而且加固板84可以为连接组件提供了稳定的安装位置，连接组件可以和主钢筋71靠近该荷载箱8的端部可拆式固定装配，从而实现钢筋笼7和荷载箱8之间牢固连接，上述连接方式与焊接方式相比，不受工人师傅的焊接水平高低所影响，有利于现场控制荷载箱8和钢筋笼7之间的连接牢固性，间接有利于提升检测精度和检测效率。而且组装也比较方便。

实施例二

参照图1和图3，为本发明公开的一种桩基承载力检测装置，包括：如实施例一中所描述的荷载箱8、基准梁1、油管2、位移杆3、加载系统4、位移传感器5和数据采集系统6。

油管2为高压油管2且设置在基准梁1的侧壁上，位移杆3与油管2平行垂直设置，荷载箱8预先与桩基内的钢筋笼7固定连接，将位移杆3和油管2均延伸到地面，桩基的桩身承受由荷载箱8传递的力，加载系统4和荷载箱8之间通过油管2连接，加载系统4具体为高压油泵，位移传感器5安装于基准梁1上，数据采集系统6与位移传感器5电连接。

在上述荷载箱8具有上述诸多优势的基础上，该桩基承载力检测装置同样具有上述优势，即：荷载箱8在和钢筋笼7进行连接时，无需工作人员进行焊接，通过连接组件即可实现可拆式固定装配，不仅连接牢固性容易控制，而且安装方便，间接有利于提升检测精度和检测效率。

采用该桩基承载力检测装置进行检测试验的过程中，在混凝土浇筑之前将荷载箱8和钢筋笼7一起埋入桩身平衡点处(桩身某位置或桩端附近)，将油管2、位移杆3从桩体内部引到地面，然后灌注混凝土后成桩，之后由高压油泵在地面向荷载箱8施加压力，使得桩体内部产生加载力，模拟真实的桩基受力，通过对加载力和这些参数之间的关系的计算和分析，计算得出基桩的竖向承载力，并且可以获得每层土层的侧阻系数、桩的侧阻力、桩端承力等一系列数据，为设计提供设计依据，并且还可以进行工程桩承载力的检验，适用于新建、改建、扩建工程的大直径混凝土灌注桩的竖向承载力检测，尤其适用于传统静载试桩难以实现的水上试桩、坡地试桩、基坑底试桩、狭窄场地试桩、超高承载力试桩。

实施例三

参照图3和图4，为本发明公开的一种桩基承载力检测方法，基于实施例二中所描述的桩基承载力检测装置，该桩基承载力检测方法包括以下步骤：

施工准备S1：根据要求计算出自平衡法测桩的平衡点位置、确定测桩的数量，钻桩孔、清桩孔，检测桩孔垂直度；荷载箱安装S2：定制荷载箱8，通过连接组件将钢筋笼7的主钢筋71靠近该荷载箱8的端部和加固板84连接在一起，实现预先安装固定；钢筋笼7安装S3：下放钢筋笼7之前，对桩孔径、垂直度、孔底沉渣厚度再次进行检测，将安装有荷载箱8的钢筋笼7用吊车吊起竖直状态后，缓缓放入提前打好的桩孔内，再次清孔；灌注混凝土S4：连续向桩孔内浇注混凝土至设计桩顶，以形成桩基；自平衡法检测S5:采用慢速维持荷载法进行试验，加载分级进行，采用逐级等量加载，分级荷载为最大加载量的十分之一，其中第一级取为分级荷载的两倍，卸载分级进行，每级卸载量为分级荷载的两倍，逐级等量卸载。

在上述桩基承载力检测装置具有上述诸多优势的基础上，该检测方法同样具有上述优势，即：荷载箱8在和钢筋笼7进行连接时，无需工作人员进行焊接，通过连接组件即可实现可拆式固定装配，不仅连接牢固性容易控制，而且安装方便，间接有利于提升检测精度和检测效率；同时安装荷载箱8的难度并不高，安装时间也不长，且连接牢固，有效防止钢筋笼7上浮，同时能够确保荷载箱8底部泥浆不至于过厚，桩基整体牢固性较好；采取慢速分级荷载的方式，可以获取的参数较多，其检测的结果更加精准、更加具有参考价值。

在灌注混凝土的过程中，当混凝土接近荷载箱8时,拔导管速度应放慢,当荷载箱8上部混凝土大于2.5米时导管底端再拔过荷载箱8,连续浇注混凝土至设计桩顶且混凝土初凝后，利用超声波检测桩基混凝土质量。因为荷载箱8的结构比较复杂，混凝土填满减荷载箱8的缝隙需要较多的时间，所以很有必要减缓导管上升的速度，有利于提升整个基桩位于荷载箱8部分的结构强度，且通过超声波检测的方式，可以用于快速检测混凝土质量，从而源头上控制桩基的结构强度，有利于后续桩基承载力检测试验。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种自平衡法检测用的荷载箱，包括：上面板(81)、下面板(82)和多个液压千斤顶(83)，其特征在于，所述上面板(81)和所述下面板(82)均为中间设有圆孔的圆盘，所述液压千斤顶(83)固定于所述上面板(81)和所述下面板(82)之间，多个所述液压千斤顶(83)环绕所述圆孔布置，该荷载箱(8)还包括：加固板(84)和连接组件，

所述上面板(81)的下表面和/或所述下面板(82)的上表面上贴合固定有所述加固板(84)，所述连接组件设置有多组且固定于所述加固板(84)上，钢筋笼(7)的主钢筋(71)靠近该荷载箱(8)的端部与所述连接组件可拆式固定装配；

所述连接组件包括：连接筒(85)和螺母件(86)，所述连接筒(85)竖直布置，所述上面板(81)和/或所述下面板(82)上设置有第一通孔，所述加固板(84)上设置有第二通孔(841)，钢筋笼(7)的主钢筋(71)靠近该荷载箱(8)的端部加工成螺纹段(72)，所述螺纹段(72)穿过所述第一通孔、所述第二通孔(841)并插入所述连接筒(85)中，

所述螺母件(86)设置有第一内螺纹部分(861)和第二内螺纹部分(862)，所述螺纹段(72)伸出所述连接筒(85)的端部和所述第一内螺纹部分(861)螺纹装配，所述连接筒(85)的外周壁设置有外螺纹部分，所述第二内螺纹部分(862)和所述外螺纹部分螺纹装配，所述连接筒(85)靠近所述加固板(84)的端部外周壁设置有翻边(851)，所述加固板(84)上设置有两块对立布置的L形板(842)以形成供所述翻边(851)滑动的滑槽，所述L形板(842)和所述翻边(851)之间通过多颗螺栓(87)锁紧固定；所述第一通孔、所述第二通孔(841)、所述滑槽、所述L形板(842)均呈圆弧形条状。

2.根据权利要求1所述的自平衡法检测用的荷载箱，其特征在于，所述连接筒(85)的长度在10-25厘米之间，所述加固板(84)呈圆环形状，且所述加固板(84)的外直径和所述上面板(81)/所述下面板(82)的外直径相一致且同心布置。

3.根据权利要求1所述的自平衡法检测用的荷载箱，其特征在于，所述加固板(84)和所述连接组件均由不锈钢材质制成。

4.一种桩基承载力检测装置，其特征在于，包括：如权利要求1-3中任一项所述的荷载箱(8)。

5.根据权利要求4所述的桩基承载力检测装置，其特征在于，还包括：基准梁(1)、油管(2)、位移杆(3)、加载系统(4)、位移传感器(5)和数据采集系统(6)，

所述油管(2)为高压油管且设置在所述基准梁(1)的侧壁上，所述位移杆(3)与所述油管(2)平行垂直设置，所述荷载箱(8)预先与桩基内的钢筋笼(7)固定连接，将所述位移杆(3)和所述油管(2)均延伸到地面，桩基的桩身承受由所述荷载箱(8)传递的力，所述加载系统(4)和所述荷载箱(8)之间通过所述油管(2)连接，所述加载系统(4)具体为高压油泵，所述位移传感器(5)安装于所述基准梁(1)上，所述数据采集系统(6)与所述位移传感器(5)电连接。

6.一种桩基承载力检测方法，其特征在于，基于权利要求5中所述的桩基承载力检测装置，该桩基承载力检测方法包括以下步骤：

施工准备：根据要求计算出自平衡法测桩的平衡点位置、确定测桩的数量，钻桩孔、清桩孔，检测桩孔垂直度；

荷载箱安装：定制荷载箱(8)，通过连接组件将钢筋笼(7)的主钢筋(71)靠近该荷载箱(8)的端部和加固板(84)连接在一起，实现预先安装固定；

钢筋笼(7)安装：下放钢筋笼(7)之前，对桩孔径、垂直度、孔底沉渣厚度再次进行检测，将安装有荷载箱(8)的钢筋笼(7)用吊车吊起竖直状态后，缓缓放入提前打好的桩孔内，再次清孔；

灌注混凝土：连续向桩孔内浇注混凝土至设计桩顶，以形成桩基；

自平衡法检测:采用慢速维持荷载法进行试验，加载分级进行，采用逐级等量加载，分级荷载为最大加载量的十分之一，其中第一级取为分级荷载的两倍，卸载分级进行，每级卸载量为分级荷载的两倍，逐级等量卸载。

7.根据权利要求6所述的桩基承载力检测方法，其特征在于，在灌注混凝土的过程中，当混凝土接近荷载箱(8)时,拔导管速度应放慢,当荷载箱(8)上部混凝土大于2.5米时导管底端再拔过荷载箱(8),连续浇注混凝土至设计桩顶且混凝土初凝后，利用超声波检测桩基混凝土质量。

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