CN111232295A - 一种电池转台包装装置 - Google Patents

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CN111232295A
CN111232295A CN202010107943.XA CN202010107943A CN111232295A CN 111232295 A CN111232295 A CN 111232295A CN 202010107943 A CN202010107943 A CN 202010107943A CN 111232295 A CN111232295 A CN 111232295A
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杨上华
沈立忠
李仲华
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NINGBO BEITERUI ENERGY TECHNOLOGY CO LTD
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Abstract

本发明提供了一种电池转台包装装置,属于电池生产设备技术领域,包括:包装盒输送单元,其用于运输包装盒;电池输送单元;其用于运输电池并且所述电池输送单元将电池输送至包装盒内;转盘单元,其用于带动包装盒进行封装;送料单元,其用于将所述包装盒输送单元上的具有电池的包装盒带动至所述转盘单元上。本发明的有益效果为:其能够自动将电池装入到包装盒中,并封装好包装盒,从而实现电池自动化包装的效果。

Description

一种电池转台包装装置
技术领域
本发明属于电池生产设备技术领域,涉及一种电池转台包装装置。
背景技术
在现有的电池生产过程中,需要将生产好的电池放入到塑泡盒中进行封装,而电池包装工序的效率非常低,仅仅只能够通过人工或者半自动的设备进行包装,导致包装速度以及效率较低。
目前,存在一些能够将电池放入到包装盒中进行包装设备,例如一种申请号为201710181502.2的中国专利,公开了电池包装设备,包括料盒供给工装,该料盒供给工装包括料盒输送机构和料盒升降机构,所述料盒输送机构包括由两相对的侧板形成的叉车进料区,并在侧板之间设置用于输送叉车上料盒的输料台,所述输料台至少包括输料带以及驱动该输料带传动的驱动机构,所述料盒升降机构设置在料盒输送机构的输出端,输料带在驱动机构的驱动下,将料盒从叉车传输至升降机构的载料架内。
上述的这种设备虽然能够实现电池包装的效果,但是电池包装所花费的实际时间比较长,工作效率较低,并且设备相当复杂,操作也不方便。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题,提出了一种电池转台包装装置。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种电池转台包装装置,包括:
包装盒输送单元,其用于运输包装盒;
电池输送单元,其用于运输电池并且所述电池输送单元将电池输送至包装盒内;
转盘单元,其用于带动包装盒进行封装;
送料单元,其用于将所述包装盒输送单元上的具有电池的包装盒带动至所述转盘单元上。
较佳的,所述转盘单元包括转轴以及转盘,所述转盘设置在所述转轴上且可通过所述转轴转动,所述转盘上设置有若干用于容纳包装盒的包装工位,当所述转盘转动时带动所述包装工位移动。
较佳的,所述包装盒输送单元包括第一传送带,所述第一传送带位于所述电池输送单元的下方并将包装盒运输至所述送料单元上,所述第一传送带上设置有若干间隔均匀的定位部,所述定位部用于固定包装盒。
较佳的,所述电池输送单元包括电池输送座以及输送轮,所述电池输送座包括输送槽以及入料导轨,所述入料导轨与所述输送槽连接,所述输送轮上设置有若干与电池形状相适配的嵌口,所述输送轮位于所述入料导轨的上方,所述入料导轨位于所述第一传送带的上方,电池沿所述输送槽移动至所述入料导轨上,并且所述输送轮通过所述嵌口推动电池掉落至所述定位部上的包装盒内。
较佳的,所述电池输送座呈倾斜设置,所述输送槽呈波浪状结构,并且所述输送槽包括若干缓冲部以及若干输送部,各个所述缓冲部与各个所述输送部呈交替状连接。
较佳的,所述送料单元包括过渡座、推送组件、夹持组件以及移动组件,所述夹持组件与所述移动组件连接,所述过渡座位于所述夹持组件的下方,所述第一传送带位于所述过渡座以及所述推送组件之间,并且所述推送组件用于将包装盒从所述定位部推动至所述过渡座下方,所述移动组件用于通过所述夹持组件将包装盒带动至所述转盘单元上。
较佳的,所述过渡座包括抬升气缸以及过渡支撑板,所述过渡支撑板与所述抬升气缸的活塞杆连接,所述夹持组件包括夹持座、前夹持块以及后夹持块,所述夹持座位于所述过渡支撑板的上方且与所述移动组件连接,所述夹持座上固定设置有前夹持气缸以及后夹持气缸,所述前夹持块位于所述夹持座的一侧且与所述前夹持气缸的活塞杆连接,所述后夹持块位于所述夹持座的另一侧且与所述后夹持气缸连接,所述过渡支撑板可用于容纳包装盒并通过所述抬升气缸带动至所述夹持座上。
较佳的,所述夹持座包括固定板以及升降板,所述固定板上设置有升降气缸,所述升降板与所述升降气缸连接,所述前夹持块以及所述后夹持块均呈L形板状结构,并且所述前夹持块的下端以及所述后夹持块的下端均位于所述升降板的下方。
较佳的,所述移动组件包括移动气缸、导向板以及滑轨,所述滑轨的两端分别朝向所述过渡支撑板以及所述转盘,所述导向板可滑动的设置在所述滑轨上,并且所述导向板与所述移动气缸的活塞杆连接,所述导向板与所述固定板连接。
较佳的,还包括上料组件、封装组件以及取件组件,所述上料组件、所述封装组件以及所述取件组件围绕所述转盘设置,并且所述上料组件用于将封装纸板盖在所述包装工位内的包装盒上,所述封装组件用于将封装纸板固定在包装盒上,所述取件组件用于将包装好的包装盒从所述包装工位内取出。
与现有技术相比,本发明的有益效果为:
1、在实际工作过程中,工人只需要保持电池上料到电池输送单元上,以及保持包装盒输送到包装盒输送单元上即可,只需要上料,就可以实现电池入料到包装盒内,并且在将包装盒带动至封装设备上,整个过程需要的人力较少,并且包装效率很高,大大提高了包装的自动化程度。
2、转盘结构能够将放入电池的包装盒依次带动至对应的设备上进行操作,所以能够大大提高工作效率。
3、输送槽主要是用来储存一定数量的电池,并且源源不断的供给入料导轨,入料导轨与输送轮配合,使得输送轮能通过嵌口来夹取电池,并且当第一传送带带动包装盒通过入料导轨下方时,输送轮转动并将两颗电池推入到包装盒内,接着输送轮停止转动,直到下一个包装盒移动至入料导轨下方,并且重复此过程。
4、输送槽包括缓冲部以及输送部,缓冲部类似于水平设置,输送部类似于竖直设置,缓冲部与输送部连接,并且两者呈交替设置,一部分电池位于输送部内,其能够产生向下运动的趋势,使得电池被输送轮带走后,后面的电池能够立刻补充上来,而缓冲部则能够容纳电池,防止整个输送槽内的电池一起压在输送轮上,并且缓冲部上的电池能够落入到输送部内,保证输送槽内的电池能够补充到入料导轨上,同时减小对输送轮的压力,使得电池输送过程更加的平稳可控。
5、前夹持块与后夹持块均为L形板状结构,所以前夹持块与后夹持块均具有竖直部以及水平部,其中,包装盒位于升降板与水平部之间时,前夹持块与后夹持块朝升降板移动,从而使水平部位于包装盒的下方,这样就能够实现夹持包装盒的目的。
附图说明
图1为本发明的电池转台包装装置的示意图。
图2为本发明的转盘的结构示意图。
图3为本发明的电池转台包装装置的结构示意图。
图4为本发明的夹持座的结构示意图。
图5为本发明的夹持单元的示意图。
图6为本发明的电池输送单元以及包装盒输送单元的结构示意图。
图中,110、转轴;120、转盘;130、包装工位;210、第一传送带;220、定位部;310、电池输送座;320、输送槽;321、缓冲部;322、输送部;330、入料导轨;340、输送轮;341、嵌口;410、抬升气缸;420、过渡支撑板;510、夹持座;511、固定板;512、升降板;513、升降气缸;520、前夹持块;530、后夹持块;540、前夹持气缸;550、后夹持气缸;610、移动气缸;620、导向板;630、滑轨;700、电池;800、包装盒;900、推送组件。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图,对本发明的技术方案作进一步的描述,但本发明并不限于这些实施例。
如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示,一种电池转台包装装置,包括:包装盒输送单元、电池输送单元、转盘单元以及送料单元,其能够将电池700装入到包装盒内,然后将具有电池700的包装盒进行封装,从而大大提高电池700包装效率,从而降低工人的劳动强度,使得整个包装过程自动化。
此处值得说明的是,现有的电池700包装过程中,需要先将电池700放入到包装盒内,其中,包装盒实际上就是塑泡盒,电池700装入到塑泡盒内后,需要在开口处固定一张硬纸板,所以整个包装过程比较麻烦,而且效率较低,对此需要一种能够自动化包装设备进行包装。
其中,包装盒输送单元,其用于运输包装盒800;电池输送单元,其用于运输电池700并且所述电池输送单元将电池输送至包装盒800内。
优选的,包装盒输送单元能够源源不断的提供包装盒800或者塑泡盒,而电池输送单元则可以源源不断的提供电池700,并且包装盒输送单元以及电池输送单元是配合在一起,两者的输送节奏相适配,并且电池700被电池输送单元放入至包装盒输送单元输送的包装盒800上,然后由包装盒输送单元将该包装盒800继续输送,并且继续包装。
转盘单元,其用于带动包装盒800进行封装;转盘单元能够通过转动来带动包装盒800移动,使得包装盒800能够依次经过相应的设备,从而进行封装。
送料单元,其用于将所述包装盒输送单元上的具有电池700的包装盒800带动至所述转盘单元上。
优选的,包装盒输送单元上是包装盒800是无法直接移动到转盘单元的,所以需要经过送料单元抓取以及移动,然后将包装盒800带动至转盘单元上,这样就无需人工来转运包装盒800,所以不仅能够降低人员的操作强度,并且能够有效提高包装效率,避免出现差错。
此处值得说明的是,在实际工作过程中,工人只需要保持电池700上料到电池输送单元上,以及保持包装盒输送到包装盒输送单元上即可,只需要上料,就可以实现电池700入料到包装盒800内,并且在将包装盒800带动至封装设备上,整个过程需要的人力较少,并且包装效率很高,大大提高了包装的自动化程度。
如图1、图2所示,在上述实施方式的基础上,所述转盘单元包括转轴110以及转盘120,所述转盘120设置在所述转轴110上且可通过所述转轴110转动,所述转盘120上设置有若干用于容纳包装盒800的包装工位130,当所述转盘120转动时带动所述包装工位130移动。
优选的,转盘单元实际上就是通过转动的方式将包装工位130依次带动至相应的设备加工位置上,其中,转轴110与电机连接,而转盘120与转轴110连接,所以转盘120能够转动。
优选的,在转盘120上设置有若干包装工位130,在具体的结构中,包装工位130为四个,且四个包装工位130间隔均匀的围绕转盘120的圆心设置,每个包装工位130包括至少两个定位凹槽,定位凹槽用来放置包装盒800,所以在每个包装工位130上,实际可以放置多个包装盒800,这样能够大大提高包装效率。
在实际结构中,由于转盘120上设置有四个包装工位130,所以当包装盒800移动至包装工位130后,转盘120转动,将包装工位130上的包装盒800带动至纸板放置设备上,接着继续转动,通过对应的设备将硬纸板与包装盒800固定在一起,然后转盘120继续转动,下料设备将包装好的包装盒800从包装工位130上取下,最后包装工位130转动至初始位置。
优选的,转盘120结构能够将放入电池700的包装盒800依次带动至对应的设备上进行操作,所以能够大大提高工作效率。
如图1、图3、图6所示,在上述实施方式的基础上,所述包装盒输送单元包括第一传送带210,所述第一传送带210位于所述电池输送单元的下方并将包装盒800运输至所述送料单元上,所述第一传送带210上设置有若干间隔均匀的定位部220,所述定位部220用于固定包装盒800。
优选的,包装盒输送单元是通过水平设置的第一传送带210来带动包装盒800移动的,具体来说,包装盒输送单元还包括传动电机以及两个传动轮,两个传动轮设置在第一传送带210的两端,并且通过传动电机带动,而第一传送带210位于电池输送单元的下方,所以电池700能够从上方落入到定位部220上的包装盒800。
优选的,定位部220的数量为多个,并且间隔均匀,并且第一传送带210以相应的速度带动定位部220上的包装盒800移动,与此同时,电池输送单元以固定速度向着包装盒输送电池700,使得电池700不断的掉入到包装盒800内,并且此处值得说明的是,包装盒800一共能够容纳两个电池700,在具体工作过程中,投放电池700的速度与节奏由电池输送单元控制,而包装盒输送单元只需要以匀速来运输包装盒800即可,当定位部220上的包装盒800位于电池输送单元的下方时,电池输送单元带动电池700放入到包装盒800内,然后电池输送单元停止动作,直到下一个包装盒800带动至电池输送单元的下方。
优选的,定位部220实际上是两块挡板形成的结构,两块挡板竖直设置在第一传送带210上且相互平行从而形成定位部220,所以两块挡板能够将包装盒800限制在两者之间,避免其移动,从而更好的使电池700落入到包装盒800内。
如图1、图6所示,在上述实施方式的基础上,所述电池输送单元包括电池输送座310以及输送轮340,所述电池输送座310包括输送槽320以及入料导轨330,所述入料导轨330与所述输送槽320连接,所述输送轮340上设置有若干与电池700形状相适配的嵌口341,所述输送轮340位于所述入料导轨330的上方,所述入料导轨330位于所述第一传送带210的上方,电池700沿所述输送槽320移动至所述入料导轨330上,并且所述输送轮340通过所述嵌口341推动电池700掉落至所述定位部220上的包装盒800内。
优选的,输送槽320具有入口以及出口,可以通过相应的设备自动将电池700沿着入口输入至输送槽320内,电池700经过输送槽320的整理后,最终进入到输送轮340与入料导轨330之间,而输送轮340上的嵌口341实际上为半圆形缺口结构,所以输送轮340转动时,能够通过嵌口341带动电池700从入料导轨330上掉入至包装盒800内。
优选的,设置电池输送单元的目的主要是通过输送轮340来控制电池700装入包装盒800的速度以及节奏,输送轮340可以转动也可以停止转动,在实际的结构中,输送槽320主要是用来储存一定数量的电池700,并且源源不断的供给入料导轨330,入料导轨330与输送轮340配合,使得输送轮340能通过嵌口341来夹取电池700,并且当第一传送带210带动包装盒800通过入料导轨330下方时,输送轮340转动并将两颗电池700推入到包装盒800内,接着输送轮340停止转动,直到下一个包装盒800移动至入料导轨330下方,并且重复此过程。
如图1、图6所示,在上述实施方式的基础上,所述电池输送座310呈倾斜设置,所述输送槽320呈波浪状结构,并且所述输送槽320包括若干缓冲部321以及若干输送部322,各个所述缓冲部321与各个所述输送部322呈交替状连接。
优选的,电池输送座310呈倾斜设置,这样能够自动使输送槽320内的电池700通过重力源源不断的移动至入料导轨330上,并且,为了控制电池700移动速率,特地将输送槽320设置成波浪状,从而使输送过程更加平稳容易控制。
此处值得说明的是,由于输送槽320比较长,能够容纳比较多的电池700,而那么多的电池700比较重,如果输送槽320的直的话,那么电池700就会非常快的落下并压在输送轮340上,而且由于电池700重量较大,会对输送轮340施加作用力,使得输送轮340的送料精度产生严重的影响,从而使电池700入料过程不稳定,所以需要通过波浪状结构是输送槽320来进行缓冲。
具体来说,输送槽320包括缓冲部321以及输送部322,缓冲部321类似于水平设置,输送部322类似于竖直设置,缓冲部321与输送部322连接,并且两者呈交替设置,一部分电池700位于输送部322内,其能够产生向下运动的趋势,使得电池700被输送轮340带走后,后面的电池700能够立刻补充上来,而缓冲部321则能够容纳电池700,防止整个输送槽320内的电池700一起压在输送轮340上,并且缓冲部321上的电池700能够落入到输送部322内,保证输送槽320内的电池700能够补充到入料导轨330上,同时减小对输送轮340的压力,使得电池输送过程更加的平稳可控。
如图1、图2、图3、图4、图5所示,在上述实施方式的基础上,所述送料单元包括过渡座、推送组件900、夹持组件以及移动组件,所述夹持组件与所述移动组件连接,所述过渡座位于所述夹持组件的下方,所述第一传送带210位于所述过渡座以及所述推送组件900之间,并且所述推送组件900用于将包装盒800从所述定位部220推动至所述过渡座下方,所述移动组件用于通过所述夹持组件将包装盒800带动至所述转盘单元上。
优选的,送料组件用于将第一传送带210上的包装盒800以及电池700带动至转盘单元上,由于第一传送带210是不可能直接将包装盒800以及电池700带动至转盘单元上的,所以需要送料单元进行辅助。
优选的,推送组件900能够将第一传送带210上的包装盒800以及内部的电池700带动至过渡座上,然后通过夹持组件夹起过渡座上的包装盒800以及电池700,接着移动组件带动夹持组件移动至转盘单元上方,从而完成包装盒800以及电池700的转移目的。
优选的,推送组件900包括推板以及推送气缸,推送气缸呈固定设置,且推板与推送气缸的活塞杆连接,当推送气缸的活塞杆伸出时,推板能够向过渡座移动,从而将第一传送带210上的包装盒推到过渡座上。
如图1、图2、图3、图4、图5所示,在上述实施方式的基础上,所述过渡座包括抬升气缸410以及过渡支撑板420,所述过渡支撑板420与所述抬升气缸410的活塞杆连接,所述夹持组件包括夹持座510、前夹持块520以及后夹持块530,所述夹持座510位于所述过渡支撑板420的上方且与所述移动组件连接,所述夹持座510上固定设置有前夹持气缸540以及后夹持气缸550,所述前夹持块520位于所述夹持座510的一侧且与所述前夹持气缸540的活塞杆连接,所述后夹持块530位于所述夹持座510的另一侧且与所述后夹持气缸550连接,所述过渡支撑板420可用于容纳包装盒800并通过所述抬升气缸410带动至所述夹持座510上。
优选的,过渡座实际上是可上下移动的结构,其中,抬升气缸410呈固定设置,而过渡支撑板420能够被抬升气缸410举起,夹持座510位于过渡支撑板420的上方,然后夹持组件进行夹紧。
优选的,夹持组件能够夹紧包装盒800以及电池700原理,实际上是通过前夹紧块以及后夹紧块实现的,其中,夹持座510上固定有前夹持气缸540以及后夹持气缸550,而前夹持气缸540与前夹持块520连接,后夹持气缸550与后夹紧块连接,并且前夹持块520与后夹持块530分别位于夹持座510的前后两端,需要夹持包装盒800时,前夹持气缸540与后夹持气缸550推动前夹持块520以及后夹持块530朝前以及朝后移动,然后由过渡支撑板420将包装盒800以及电池700带动至夹持座510的下方,接着前夹持气缸540以及后夹持气缸550动作,使得前夹持块520以及后夹持块530朝着夹持座510方向移动,从而使前夹持块520以及后夹持块530夹住包装盒800。
如图1、图2、图3、图4、图5所示,在上述实施方式的基础上,所述夹持座510包括固定板511以及升降板512,所述固定板511上设置有升降气缸513,所述升降板512与所述升降气缸513连接,所述前夹持块520以及所述后夹持块530均呈L形板状结构,并且所述前夹持块520的下端以及所述后夹持块530的下端均位于所述升降板512的下方。
优选的,夹持座510包括固定板511以及升降板512,升降板512能够相对于固定板511上下移动,具体来说,就是在固定板511上设置升降气缸513,然后由升降气缸513带动其升降,在夹取包装盒800时,升降板512保持不动,并通过前夹持块520以及后夹持块530夹住包装盒800,然后被移动组件带动至转盘120上方,接着升降气缸513的活塞杆推出,使得升降板512下降,使得包装盒800靠近包装工位130,然后前夹持块520与后夹持块530放开,使包装盒800与电池700放入到包装工位130上。
而前夹持气缸540以及后夹持气缸550可以分别设置在固定板511以及升降板512上,其中,前夹持块520与后夹持块530均为L形板状结构,所以前夹持块520与后夹持块530均具有竖直部以及水平部,其中,包装盒800位于升降板512与水平部之间时,前夹持块520与后夹持块530朝升降板512移动,从而使水平部位于包装盒800的下方,这样就能够实现夹持包装盒800的目的。
如图1、图2、图3、图4、图5所示,在上述实施方式的基础上,所述移动组件包括移动气缸610、导向板620以及滑轨630,所述滑轨630的两端分别朝向所述过渡支撑板420以及所述转盘120,所述导向板620可滑动的设置在所述滑轨630上,并且所述导向板620与所述移动气缸610的活塞杆连接,所述导向板620与所述固定板511连接。
优选的,移动组件能够带动夹持座510移动,从而实现转移包装盒800的目的,具体来说,移动气缸610通过活塞杆的伸缩来带动导向板620移动,而导向板620与固定板511连接,所以能够带动整个固定座移动。
如图1、图2、图3、图4、图5所示,在上述实施方式的基础上,还包括上料组件、封装组件以及取件组件,所述上料组件、所述封装组件以及所述取件组件围绕所述转盘120设置,并且所述上料组件用于将封装纸板盖在所述包装工位130内的包装盒800上,所述封装组件用于将封装纸板固定在包装盒800上,所述取件组件用于将包装好的包装盒800从所述包装工位130内取出。
优选的,在具体结构上,还设置有上料组件(图中未画出)、封装组件(图中未画出)以及取件组件(图中未画出),上述组件围绕转盘120设置,并且在实际是结构中,转盘120转动90度就能够转动至上料组件的下方,上料组件就是将封装用的硬纸板盖在包装盒800上的设备,接着转盘120继续转动90度就能够转动至封装组件的下方,然后封装组件将硬纸板与包装盒800固定在一起,然后转盘120再转的那个90度,从而将包装好的包装盒800带动至取件组件,然后进行下料,这样就能够大大提高工作效率,并且将转盘120的功能发挥到最大化。
此处值得说明的是,上料组件、封装组件以及取件组件均为现已技术,其中,上料组件只需要采用相应的设备将硬纸板放置到对应位置即可,属于现有的包装设备,而封装组件也是现已的包装设备,取件组件则可以通过机械手进行取件。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种电池转台包装装置,其特征在于,包括:
包装盒输送单元,其用于运输包装盒;
电池输送单元,其用于运输电池并且所述电池输送单元将电池输送至包装盒内;
转盘单元,其用于带动包装盒进行封装;
送料单元,其用于将所述包装盒输送单元上的具有电池的包装盒带动至所述转盘单元上。
2.如权利要求1所述的一种电池转台包装装置,其特征在于:所述转盘单元包括转轴以及转盘,所述转盘设置在所述转轴上且可通过所述转轴转动,所述转盘上设置有若干用于容纳包装盒的包装工位,当所述转盘转动时带动所述包装工位移动。
3.如权利要求2所述的一种电池转台包装装置,其特征在于:所述包装盒输送单元包括第一传送带,所述第一传送带位于所述电池输送单元的下方并将包装盒运输至所述送料单元上,所述第一传送带上设置有若干间隔均匀的定位部,所述定位部用于固定包装盒。
4.如权利要求3所述的一种电池转台包装装置,其特征在于:所述电池输送单元包括电池输送座以及输送轮,所述电池输送座包括输送槽以及入料导轨,所述入料导轨与所述输送槽连接,所述输送轮上设置有若干与电池形状相适配的嵌口,所述输送轮位于所述入料导轨的上方,所述入料导轨位于所述第一传送带的上方,电池沿所述输送槽移动至所述入料导轨上,并且所述输送轮通过所述嵌口推动电池掉落至所述定位部上的包装盒内。
5.如权利要求4所述的一种电池转台包装装置,其特征在于:所述电池输送座呈倾斜设置,所述输送槽呈波浪状结构,并且所述输送槽包括若干缓冲部以及若干输送部,各个所述缓冲部与各个所述输送部呈交替状连接。
6.如权利要求3所述的一种电池转台包装装置,其特征在于:所述送料单元包括过渡座、推送组件、夹持组件以及移动组件,所述夹持组件与所述移动组件连接,所述过渡座位于所述夹持组件的下方,所述第一传送带位于所述过渡座以及所述推送组件之间,并且所述推送组件用于将包装盒从所述定位部推动至所述过渡座下方,所述移动组件用于通过所述夹持组件将包装盒带动至所述转盘单元上。
7.如权利要求6所述的一种电池转台包装装置,其特征在于:所述过渡座包括抬升气缸以及过渡支撑板,所述过渡支撑板与所述抬升气缸的活塞杆连接,所述夹持组件包括夹持座、前夹持块以及后夹持块,所述夹持座位于所述过渡支撑板的上方且与所述移动组件连接,所述夹持座上固定设置有前夹持气缸以及后夹持气缸,所述前夹持块位于所述夹持座的一侧且与所述前夹持气缸的活塞杆连接,所述后夹持块位于所述夹持座的另一侧且与所述后夹持气缸连接,所述过渡支撑板可用于容纳包装盒并通过所述抬升气缸带动至所述夹持座上。
8.如权利要求7所述的一种电池转台包装装置,其特征在于:所述夹持座包括固定板以及升降板,所述固定板上设置有升降气缸,所述升降板与所述升降气缸连接,所述前夹持块以及所述后夹持块均呈L形板状结构,并且所述前夹持块的下端以及所述后夹持块的下端均位于所述升降板的下方。
9.如权利要求8所述的一种电池转台包装装置,其特征在于:所述移动组件包括移动气缸、导向板以及滑轨,所述滑轨的两端分别朝向所述过渡支撑板以及所述转盘,所述导向板可滑动的设置在所述滑轨上,并且所述导向板与所述移动气缸的活塞杆连接,所述导向板与所述固定板连接。
10.如权利要求2所述的一种电池转台包装装置,其特征在于:还包括上料组件、封装组件以及取件组件,所述上料组件、所述封装组件以及所述取件组件围绕所述转盘设置,并且所述上料组件用于将封装纸板盖在所述包装工位内的包装盒上,所述封装组件用于将封装纸板固定在包装盒上,所述取件组件用于将包装好的包装盒从所述包装工位内取出。
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