CN111231231B - 一种硅胶密封件的注塑成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种硅胶密封件的注塑成型装置，硅胶密封件包括素材基底和包覆在素材基底上端的硅胶部；所述注塑成型装置包括成型配套模具；成型配套模具包括上模仁和下模仁，上模仁处设置有上模型腔镶件，下模仁处设置有下模型腔镶件；素材基底插在下模型腔镶件内，上模型腔镶件的内部形状与硅胶部相适配；上模仁和下模仁合模后，上模型腔镶件和下模型腔镶件之间形成了注塑型腔；所述上模型腔镶件为金属件，所述下模型腔镶件为塑胶件。采用本发明中的注塑成型装置，可以降低产品精度要求，极大的提升了产品良率，并减少毛边而导致后工序的人力增加，提高了硅胶密封件产品的生产效率。

Description

一种硅胶密封件的注塑成型装置

技术领域

本发明属于成型技术领域，具体涉及一种硅胶密封件的注塑成型装置。

背景技术

硅胶产品是一种备受消费者和厂家青睐的产品，硅胶产品是由液态硅胶制作而成，具有良好的弹性和防水防潮性，能够耐酸、碱等多种化学物质的侵蚀，且硅胶不含有任何有害物质，同时不容易变形。其一般用于替代生活塑料用品，如硅胶奶瓶就是比较热卖和流行的一款硅胶产品。目前随着3C行业密封要求的发展，越来越多的硅胶密封件产品进入到消费领域。

硅胶密封件，一方面对产品的要求高，如产品精度高、外观不能有披锋毛边等；另一方面对模具的要求高。现有的硅胶密封件，注塑成型后产品精度的良率低，且容易起毛边导致需要增加去毛边后工序，去毛边后工序需要增加人力，这极大地降低了生产效率、增大了成本。

发明内容

为了解决所述现有技术的不足，本发明提供了一种硅胶密封件的注塑成型装置，所述硅胶密封件包括素材基底和包覆在素材基底上端的硅胶部。本发明具体实施方案如下：

本发明的注塑成型装置成型配套模具；所述成型配套模具包括相互配合的上模仁和下模仁，所述上模仁处设置有上模型腔镶件，所述下模仁处设置有下模型腔镶件；所述素材基底插在下模型腔镶件内，所述上模型腔镶件的内部形状与硅胶部相适配；所述上模仁和下模仁合模后，所述上模型腔镶件和下模型腔镶件之间形成了注塑型腔；所述上模型腔镶件为金属件，所述下模型腔镶件为塑胶件。

作为进一步改善的方案，所述素材基底为金属件。

作为进一步改善的方案，所述下模型腔镶件包括下模外型腔镶件和下模内型腔镶件，所述素材基底插入在下模外型腔镶件和下模内型腔镶件之间。

作为进一步改善的方案，所述上模仁外侧设置有上模辅助螺丝，所述下模仁外侧设置有下模辅助螺丝。

作为进一步改善的方案，所述注塑成型装置还配置有用于快速更换的下模互换配套模具，所述下模互换配套模具包括下模仁和下模型腔镶件。

作为进一步改善的方案，所述注塑成型装置还配置有用于快速更换的上模互换配套模具，所述上模互换配套模具包括上模仁和上模型腔镶件。

作为进一步改善的方案，所述上模仁和下模仁处分别设有N组相互配合的上模型腔镶件和下模型腔镶件，所述N为32或者64。

作为进一步改善的方案，所述注塑成型装置还包括上模板和下模板；所述上模仁和上模板之间为可拆卸固定连接，所述下模仁和下模板之间为可拆卸固定连接。

作为进一步改善的方案，所述注塑成型装置还包括唧咀、流道、面板、和脱料板，所述面板、脱料板、上模板、和上模仁从上而下依次层叠设置。

作为进一步改善的方案，所述注塑成型装置还包括下模推板、顶杆、和底板；所述下模推板设置在下模板和底板之间；

所述顶杆的一端与下模推板固定连接，所述顶杆的另一端穿过下模板抵接下模内型腔镶件；所述顶杆在下模推板的带动下作上下运动；

所述下模板与下模推板之间设有定位柱，所述下模推板在外力作用下沿所述定位柱做上下运动。

本发明具有以下技术效果：

采用本发明中的注塑成型装置，可以降低产品精度要求，例如将产品精度由原来的0.005mm放宽到±0.05mm，极大的提升了产品良率；并且采用本发明中的注塑成型装置后，产品毛边减少，避免了后工序的人力增加；因此提高了硅胶密封件产品的生产效率、降低了成本。

附图说明

图1为本发明的硅胶密封件的注塑成型装置的结构示意图

图2为本发明的注塑成型装置的注塑型腔位置处局部剖视图；

图3为本发明具体实施例的硅胶密封件、上模型腔镶件、以及下模外型腔镶件的结构示意图。

附图标记：

面板1、脱料板2、上模板3、唧咀4、流道5、上模仁6、上模辅助螺丝7、下模仁8、下模辅助螺丝9、下模板10、顶杆11、定位柱12、底板13、下模推板14、上模型腔镶件15、下模外型腔镶件16、下模内型腔镶件17、硅胶密封件20、硅胶部21、素材基底22、浇口30。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的说明。

如附图1~3所示为本实施例中提供的硅胶密封件的注塑成型装置的结构示意图。

本申请的硅胶密封件包括素材基底和包覆在素材基底上端的硅胶部。在注塑成型时，素材基底被事先放入注塑成型装置，硅胶部被直接注塑包胶到硬质的素材基底上。硅胶密封件为一次包胶产品。素材基底为硬质的材料，例如为塑胶件或者金属件。优选的，素材基底为金属件。硅胶部作为硅胶密封件的功能部分，用来起到实际密封作用，因此硅胶部具有较高的产品要求。

本申请的硅胶密封件20的注塑成型装置包括唧咀4、流道5、成型配套模具。

成型配套模具包括上模仁6和下模仁8，上模仁6与和下模仁8相互配合。

在上模仁6分型面处设置有上模型腔镶件15。上模仁6具有第一凹槽，上模型腔镶件15嵌入在第一凹槽内。在下模仁8分型面处设置有下模型腔镶件。下模仁8具有第二凹槽，下模型腔镶件嵌入在第二凹槽内。

在注塑成型时，素材基底22插在下模型腔镶件内。上模仁6和下模仁8合模后，在上模型腔镶件15和下模型腔镶件之间形成了注塑型腔。其中，上模型腔镶件15的内部形状与硅胶部21形状相适配。注塑时，熔融的液态硅胶经由唧咀4、流道5、浇口30流到注塑型腔内。

本申请的下模型腔镶件为塑胶件，上模型腔镶件15为金属件。

现有设计在上模型腔镶件15的分型面和下模型腔镶件的分型面连接处硅胶产品-硅胶部21容易出现毛边。为了避免毛边，需要提高上模型腔镶件15和下模型腔镶件在分型面处的密合度以避免熔融的硅胶从缝隙流出。在现有技术中上模型腔镶件15和下模型腔镶件是五金件，为纯五金封胶；一方面提高模具的加工精度势必造成加工成本的大幅提升，另一方面，硅胶密封件20作为功能件，其本申请要求极高。在现有的条件下，造成了生产效率低下、成本高昂。

而本申请的下模型腔镶件为塑胶件，上模型腔镶件15为金属件，塑胶材质的下模型腔镶件和金属材质的上模型腔镶件15配合，塑胶件较金属件软，在压力下具有可变性特性。通过设计下模型腔镶件塑胶件的合适过压量，可以使下模型腔镶件和上模型腔镶件15之间紧密配合，从而避免毛边现象，避免了后工序的人力增加；提高了硅胶密封件20产品的生产效率、降低了成本。

上模型腔镶件15仍为金属模具，其精度较高，因此可以保证硅胶部21更高的尺寸精度要求。而下模型腔镶件内主要是素材基底22，下模型腔镶件采用塑胶件并不影响产品功能。

本申请的下模型腔镶件包括下模外型腔镶件16和下模内型腔镶件17。素材基底22插入在下模外型腔镶件16和下模内型腔镶件17之间。

优选的，素材基底为金属件-五金件。通过使下模型腔镶件为塑胶件和使上模型腔镶件15为金属件，对硅胶密封件20的精度要求极大的降低，由原来纯五金封胶的0.005mm跑毛边，可以把产品精度放宽到±0.05mm，极大的提升了素材基底22良率以及极大的减少了后工序的人力；因为传统的纯五金封胶，不能过压，否则会导致素材基底压伤或变形，这样对模具和产品的精度要求就比较高。通过将下模型腔镶件改成塑胶，可以进行过压，素材基底为金属件，不会有压伤风险。通过改进，素材基底22良率至少可以提升50%，人力可以节省50%以上。同时，可以减少传统五金封胶导致的内外铲伤和压伤的问题，提升产品外观良率。

下模型腔镶件可以为PC，PMMA或PEEK等材料，但可以理解的，还可以采用其他塑胶材料，并不以此为限。具体材料可以根据硅胶密封件20产品的不同要求进行调整。

为了进一步改善产能，在上模仁6和下模仁8处分别设有N组相互配合的上模型腔镶件15、和下模型腔镶件，以实现一出多的设计。N优选为32或者64，这样在一个注塑成型周期可以做到一出三十二或一出六十四，极大的提升了每套模的产能，可以避免传统的一出四、一出八、一出十六生产方式。如果传统设计是一出八，而该方案是一出三十二，假设成型周期60s，那么产能就能由9.6K提升到38.4K，并且良率和后工段去毛边产能更高。

由于下模型腔镶件为塑胶件，强度较低，因此在注塑中损耗较大。 作为进一步改善的方案，下模仁8外侧设置有下模辅助螺丝9，下模辅助螺丝9可以让下模仁8方便取下，以便于下模型腔镶件的更换来保证产品稳定性。

作为优选的实施例，注塑成型装置还配置有用于快速更换的下模互换配套模具，该下模互换配套模具包括下模仁8和下模型腔镶件。例如，具有两套下模仁8和下模型腔镶件，除了有一套用于生产的下模仁8和下模型腔镶件外，另外增加一套下模仁8和下模型腔镶件作为下模互换配套模具。

本申请的注塑成型装置为模外装料，当生产时下模型腔镶件损耗较大时，可将作为互换配套模具的上模仁6和上模型腔镶件15在模外装料，并进行直接替换注塑机中的一套下模仁8和下模型腔镶件。

本申请的注塑成型装置还包括上模板3和下模板10。优选的，上模仁6和上模板3之间为可拆卸固定连接。优选的，下模仁8和下模板10之间为可拆卸固定连接。这方便于后期更换模仁。

如需要生产新的产品时，注塑成型装置还配置有用于快速更换的上模互换配套模具。该上模互换配套模具包括另外增加的一套上模仁6和上模型腔镶件15。需要替换时可在模外装料-将上模仁6和上模型腔镶件15装配好。上模仁6外侧设置有上模辅助螺丝7。上模仁6和下模仁8方便地更换，可以在生产新的产品时，仍使用现有的上模板3和下模板10，只需要更换上模仁6和下模仁8部分，以减少新的模具开发周期并节约成本。

本申请的注塑成型装置还包括面板1、和脱料板。面板1、脱料板、上模板3、和上模仁6从上而下依次层叠设置，面板1、脱料板、上模板3之间固定连接。唧咀4和流道5镶嵌在面板1、脱料板、上模板3、和上模仁6内部。

本申请的注塑成型装置还包括下模推板14、顶杆11、和底板13。下模推板14设置在下模板10和底板13之间，下模推板14可作上下运动。顶杆11的一端与下模推板14固定连接，顶杆11在下模推板14的带动下作上下运动。顶杆11的另一端穿过下模板10抵接下模内型腔镶件17，当下模推板14向上运动时使顶杆11可以将产品顶出。在下模板10与下模推板14之间设有定位柱12，下模推板14在外力作用下沿所述定位柱12做上下运动。

本发明具有以下技术效果：

采用本发明中的注塑成型装置，可以降低产品精度要求，例如将产品精度由原来的0.005mm放宽到±0.05mm，极大的提升了产品良率；并且采用本发明中的注塑成型装置后，产品毛边减少，避免了后工序的人力增加；提高了硅胶密封件产品的生产效率。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种硅胶密封件的注塑成型装置，所述硅胶密封件包括素材基底和包覆在素材基底上端的硅胶部；所述注塑成型装置包括成型配套模具；其特征在于：

所述成型配套模具包括相互配合的上模仁和下模仁，所述上模仁处设置有上模型腔镶件，所述下模仁处设置有下模型腔镶件；

所述素材基底插在下模型腔镶件内，所述上模型腔镶件的内部形状与硅胶部相适配；所述上模仁和下模仁合模后，所述上模型腔镶件和下模型腔镶件之间形成了注塑型腔；

所述上模型腔镶件为金属件，所述下模型腔镶件为塑胶件，所述素材基底为金属件，所述下模型腔镶件包括下模外型腔镶件和下模内型腔镶件，所述素材基底插入在下模外型腔镶件和下模内型腔镶件之间，所述上模仁外侧设置有上模辅助螺丝，所述下模仁外侧设置有下模辅助螺丝，所述注塑成型装置还配置有用于快速更换的下模互换配套模具，所述下模互换配套模具包括下模仁和下模型腔镶件，所述注塑成型装置还配置有用于快速更换的上模互换配套模具，所述上模互换配套模具包括上模仁和上模型腔镶件。

2.如权利要求1所述注塑成型装置，其特征在于，所述上模仁和下模仁处分别设有N组相互配合的上模型腔镶件和下模型腔镶件，所述N为32或者64。

3.如权利要求1所述注塑成型装置，其特征在于，所述注塑成型装置还包括上模板和下模板；所述上模仁和上模板之间为可拆卸固定连接，所述下模仁和下模板之间为可拆卸固定连接。

4.如权利要求3所述注塑成型装置，其特征在于，所述注塑成型装置还包括唧咀、流道、面板、和脱料板，所述面板、脱料板、上模板、和上模仁从上而下依次层叠设置。

5.如权利要求4所述注塑成型装置，其特征在于，所述注塑成型装置还包括下模推板、顶杆、和底板；所述下模推板设置在下模板和底板之间；

所述顶杆的一端与下模推板固定连接，所述顶杆的另一端穿过下模板抵接下模内型腔镶件；所述顶杆在下模推板的带动下作上下运动；

所述下模板与下模推板之间设有定位柱，所述下模推板在外力作用下沿所述定位柱做上下运动。