CN111118288A - 一种回收酸浸液中铜、锌、砷的方法 - Google Patents

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丁重云
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Abstract

本发明涉及一种回收酸浸液中铜、锌、砷的方法,涉及金精矿冶炼领域。将酸浸液中的主要杂质元素铜、锌、砷分离,既变成产品,具有一定的经济价值,又降低了生产成本,实现资源充分利用,增加公司整体经济效益。本发明针对酸浸液中杂志元素富集问题,对酸浸液进行处理,回收有价金属的同时也降低了后序的生产成本,实现效益最大化。实现了砷渣和石膏渣的高效分离,砷渣返回两段焙烧系统回收三氧化二砷,石膏渣外售,满足国家环保政策。

Description

一种回收酸浸液中铜、锌、砷的方法
技术领域
本发明涉及金精矿冶炼领域,尤其涉及一种回收酸浸液中铜、锌、砷的方法。
背景技术
高砷金精矿属于一种难冶炼的复杂金精矿,该类金精矿中含有少量的铜、锌等金属元素,经过两段焙烧后再氰化,可有效的提高金的回收率,焙烧渣进入氰化浸出前需进行酸浸处理,控制ph=1-2,酸浸过程中将铜、锌、砷等杂志元素去除到酸浸液中,酸浸液闭路循环,铜、锌、砷等元素在酸浸液中富集,浓度越来越高,部分液体带到后面氰化浸出系统,导致氢氧化钠、氰化钠等辅助材料消耗量增加,金泥品质下降,冶炼成本大幅度增加,并且如果操作过程中有液体泄漏会导致公司其他水被污染。
发明内容
本发明的目的是提供一种回收酸浸液中铜、锌、砷的方法,将酸浸液中的主要杂质元素铜、锌、砷分离,既变成产品,具有一定的经济价值,又降低了生产成本,实现资源充分利用,增加公司整体经济效益。
为实现上述技术效果,本发明公开了一种回收酸浸液中铜、锌、砷的方法,按照以下步骤进行:
1)铜回收阶段:将生产车间酸浸液进入搅拌罐搅拌,然后溶液和除铜固体原料按设定的流量泵入沉淀池进行固液分离。根据原水处理前后溶液的铜浓度平均值计算铜回收率,长时间运行达到稳定状态后,计算铜的回收率;
2)砷分离阶段:除铜溶液与稀酸混合,混合液在曝气的氧化条件下,把三价砷转化成五价,并从溶液中去除,分离后的砷泥可满足危废毒性浸出标准;
此阶段分为两个部分:
①高效曝气氧化;
②絮凝沉淀固液分离;
3)锌回收阶段:除砷后的溶液投加锌沉淀剂,经浓密机沉淀和压滤机脱水,即可得到高品位的锌泥产品;
4)石灰中和阶段:锌回收后的酸性溶液中投加石灰,调整 PH=8,进行固液分离,出水即可满足系统循环水的要求,底泥经脱水后可满足危废毒性浸出标准,部分处理达标后的废水用于本系统的药剂配制,其余浸出液返回酸浸系统循环利用。
作为补充,步骤1)所述酸浸液铜>300mg/L、锌>3000mg/L,运行 102~484 小时的稳定状态下。
作为补充,步骤2)需高效曝气,絮凝沉淀固液分离。
作为补充,步骤1)中所述除铜固体原料为铁。
作为补充,步骤3)中所述锌沉淀剂为硫化钠。
本发明具有以下有益技术效果:
1. 本发明针对酸浸液中杂志元素富集问题,对酸浸液进行处理,回收有价金属的同时也降低了后序的生产成本,实现效益最大化
2.本发明实现了砷渣和石膏渣的高效分离,砷渣返回两段焙烧系统回收三氧化二砷,石膏渣外售,满足国家环保政策。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例一:
下面结合具体实例进一步说明本发明。
1)铜回收阶段:将生产车间酸浸液进入搅拌罐,搅拌 30 分钟。然后,溶液和固体按设定的流量泵入沉淀池进行固液分离。根据原水处理前后溶液的铜浓度平均值计算,铜回收率为 71.8%。但在运行 102~484 小时的稳定状态下,铜的回收率为89.2%,人工将试剂 1 从铜污泥中分离出来,测定其铜含量为 52.18%,铁含量为 1.55%;
该步骤的主要反应为: Fe+Cu2+→Fe2++Cu
2)砷分离阶段:除铜溶液与稀酸混合后溶液含高达 3500-4000mg/l 砷,混合液在曝气的氧化条件下,把三价砷转化成五价,并从溶液中去除,分离后的砷泥可满足危废毒性浸出标准。
该步骤的主要反应为: 4Fe2+ + 4H++ O2 → 4Fe3+ +2H2O
Fe3++AsO4 3- → FeAsO4
3)锌回收阶段:除砷后的溶液投加锌沉淀剂,经浓密机沉淀和压滤机脱水,即可得到高品位的锌泥产品;
该步骤的主要反应为:Zn2++NaS → ZnS↓+2Na+
4)石灰中和阶段:锌回收后的酸性溶液中投加石灰,调整 PH=8,进行固液分离,出水即可满足系统循环水的要求,底泥经脱水后可满足危废毒性浸出标准,部分处理达标后的废水用于本系统的药剂配制,其余业主浸出液返回酸浸系统循环利用
该步骤的主要反应为:SO4 2-+Ca(OH)2+2H+ → CaSO4↓+H2O
试验原水为公司正常生产过程中的酸浸液,酸浸液成分如表1:
表1
注:单位为mg/L
经步骤1)铜回收阶段,铜泥品质如表2:
表2
铜分离后液体平均成分如表3:
表3
注:单位为mg/L
经步骤2)砷分离阶段,沉砷后液体平均成分见表4:
表4
注:单位为mg/L
经步骤3)锌回收阶段,沉锌后液体成分如表5:
表5
注:单位为mg/L
锌泥成分如表6:
表6
As(%) Cu(%) Zn(%) Fe(%)
0.6 0.07 33.27 0.21
经步骤4)石灰中和阶段,中和渣成分如表7:
表7
中和液平均成分如表8:
表8
注:单位为mg/L
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述,并非对本发明的范围进行限定,在不脱离本发明精神的前提下,本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进,均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种回收酸浸液中铜、锌、砷的方法,其特征在于按照以下步骤进行:
1)铜回收阶段:将生产车间酸浸液进入搅拌罐搅拌,然后溶液和除铜固体原料按设定的流量泵入沉淀池进行固液分离。
2.根据原水处理前后溶液的铜浓度平均值计算铜回收率,长时间运行达到稳定状态后,计算铜的回收率;
2)砷分离阶段:除铜溶液与稀酸混合,混合液在曝气的氧化条件下,把三价砷转化成五价,并从溶液中去除,分离后的砷泥可满足危废毒性浸出标准;
此阶段分为两个部分:
①高效曝气氧化;
②絮凝沉淀固液分离;
3)锌回收阶段:除砷后的溶液投加锌沉淀剂,经浓密机沉淀和压滤机脱水,即可得到高品位的锌泥产品;
4)石灰中和阶段:锌回收后的酸性溶液中投加石灰,调整 PH=8,进行固液分离,出水即可满足系统循环水的要求,底泥经脱水后可满足危废毒性浸出标准,部分处理达标后的废水用于本系统的药剂配制,其余浸出液返回酸浸系统循环利用。
3. 根据权利要求1所述的回收酸浸液中铜、锌、砷的方法,其特征在于:步骤1)所述酸浸液铜>300mg/L、锌>3000mg/L,运行 102~484 小时的稳定状态下。
4.根据权利要求1所述的回收酸浸液中铜、锌、砷的方法,其特征在于:步骤2)需高效曝气,絮凝沉淀固液分离。
5.根据权利要求1所述的回收酸浸液中铜、锌、砷的方法,其特征在于:步骤(1)中所述除铜固体原料为铁。
6.根据权利要求1所述的回收酸浸液中铜、锌、砷的方法,其特征在于:步骤(3)中所述锌沉淀剂为硫化钠。
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