CN111112577B - 一种c型开口铸件模壳的自动化制备方法 - Google Patents

一种c型开口铸件模壳的自动化制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111112577B
CN111112577B CN201911401284.4A CN201911401284A CN111112577B CN 111112577 B CN111112577 B CN 111112577B CN 201911401284 A CN201911401284 A CN 201911401284A CN 111112577 B CN111112577 B CN 111112577B
Authority
CN
China
Prior art keywords
casting
formwork
shell
gate
shaped opening
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201911401284.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111112577A (zh
Inventor
薛祥义
黄旗
林琳
陈西孟
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Xi'an Chaojing Technology Co ltd
Original Assignee
Xi'an Chaojing Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Xi'an Chaojing Technology Co ltd filed Critical Xi'an Chaojing Technology Co ltd
Priority to CN201911401284.4A priority Critical patent/CN111112577B/zh
Publication of CN111112577A publication Critical patent/CN111112577A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111112577B publication Critical patent/CN111112577B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22DCASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/04Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22CFOUNDRY MOULDING
    • B22C7/00Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
    • B22C7/02Lost patterns

Abstract

本发明属于模壳制备技术领域,涉及一种C型开口铸件模壳的自动化制备方法,从工艺方案角度出发,在浇道中设置丝杆,在制壳涂挂前,将丝杆连接在浇口棒上以增加模壳和自动制壳生产线的整体性;浇口杯和横浇道的蜡模必须一体化制备;由于自动制壳线上的模壳均为一个方向放置干燥,并且硅溶胶模壳干燥时间较长,翻边位置更容易出现变形问题,因此在易于下垂变形的翻边位置采用陶瓷棒固定;模壳三层涂挂结束以后,需使用铁丝加固模壳,并且采用铁丝将横浇道与浇口棒连接,以增加模壳和自动制壳生产线的整体性。该方法,解决C型开口铸件蜡模与自动制壳线之间的连接问题,从而提高铸件模壳的生产质量和效率,提高铸件尺寸的一致性。

Description

一种C型开口铸件模壳的自动化制备方法
技术领域
本发明属于模壳制备技术领域,涉及硅溶胶模壳,尤其涉及一种C型开口铸件模壳的自动化制备方法。
背景技术
熔模铸造又称精密铸造,它的产品复杂、精密、接近于零件的最后形状,很少加工或不加工就可直接使用,故熔模铸造是一种近净成形的先进工艺。硅溶胶是熔模铸造常用的一种优质粘接剂,它是二氧化硅的溶胶,由无定形二氧化硅的微小颗粒分散在水中而形成的稳定胶体溶液,属于胶体二氧化硅。硅溶胶使用方便,易配成高粉液比的优质涂料,涂料的稳定性好,型壳在制造时不需化学硬化,工序简单,所制型壳高温性能好,拥有高的型壳高温强度及高温抗变形能力,并且硅溶胶是水基粘接剂,制壳时无空气污染,在环保要求越来越严格的今天,传统的熔模铸造越来越多的使用硅溶胶模壳。
近年来,国内外航空、航天、汽车、船舶、兵器、电子等行业为追求零部件的结构合理性以及质量轻量化,把原来由几个简单铸件、锻件、机械加工零件组合而成的部件改用一个整体铸件来代替。铸件往往具备大型、结构复杂的特点,因此模壳一般比较笨重,采用人工涂挂的方式,难以完成其正常的模壳生产供应,并且涂挂过程中粉尘大,对操作人员造成的身体伤害较大;同时人工涂挂也会导致生产效率过低。现阶段发展起来的自动制壳生产线,在理论分析和仿真实验的基础上,完成了熔模铸造自动化制壳生产线控制系统的总体设计,完成了悬挂输送线、涂料、淋砂全部采用机器人控制,使用OPC和数据库技术完成控制系统上位机模壳的控制、管理、调度系统的开发,为大型复杂结构铸件硅溶胶模壳的制备提供了很好的生产效益。
全自动制壳线在不需要人为干涉的情况,可以独立完成模壳的沾浆、控浆、淋砂、挂砂、干燥等过程,全部由机器人完成这一系列动作操作,由于铸件形状各异,模壳在与全自动生产线的连接是一个需要控制的关键点,特别是针对于一些不规则、非闭合式的C型开口铸件,其在自动制壳生产过程中,受力的不均性,模壳与自动制壳线连接稍微出现一定的不合理,非常容易导致模壳出现裂纹、变形情况,甚至出现模壳脱落的问题。其次,硅溶胶模壳干燥时间较长,铸件一直处于同一方向干燥,容易导致铸件的翻边或者凸台位置发生下垂变形。不规则的非封闭式C型开口类铸件模壳与自动制壳生产线的连接以及模壳变形问题的出现,严重限制了模壳质量和生产效率的提升,因此现阶段迫切需要找出一种新型合理的方法来解决C型开口类铸件模壳自动化制壳问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点,提供一种C型开口铸件模壳的自动化制备方法,以解决C型开口铸件蜡模与自动制壳线之间的连接问题,从而提高铸件模壳的生产质量和效率,提高铸件尺寸的一致性。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的:
这种C型开口铸件模壳的自动化制备方法,具体包括以下步骤:
1)制作铸件浇注系统;
2)压制铸件蜡模、浇口杯和横浇道,浇口杯中埋有浇口棒,模具横浇道蜡模部位设置丝杆,且丝杆单边伸出横浇道;浇口杯和横浇道蜡模一体压制成型;
3)蜡模组型,在C型开口铸件的翻边位置以及凸台底部使用陶瓷棒支撑固定,所述陶瓷棒的另一端支撑在铸件上,且陶瓷棒与铸件的夹角度数为30~55°;
4)采用自动制壳生产线制备铸件硅溶胶模壳,在面层涂挂前使用铁丝将步骤2)中伸出的丝杆与浇口棒连接;在模壳三层涂挂完成后,采用铁丝加固模壳,使用铁丝将横浇道与浇口杯连接;
5)模壳脱蜡焙烧,模壳脱蜡完成后去除步骤2)中的丝杆;
6)低压浇注步骤5)中铸件硅溶胶模壳,浇注前采用陶瓷棉封堵横浇道原丝杆留下的孔;
7)清理步骤6)铸件表面模壳,切除浇冒口,去除陶瓷棒,打磨铸件表面毛刺;
8)对步骤7)中铸件进行T5热处理;
9)对步骤8)中热处理后的铸件进行X射线和荧光检测;
10)检测步骤8)中热处理后的铸件所有尺寸。
进一步,步骤2)中,所述丝杆单边伸出横浇道10mm。
进一步,步骤3)中,所述陶瓷棒与铸件的夹角度数为30~45°。
进一步,步骤3)中,所述陶瓷棒的另一端支撑在铸件的厚大部位处,所述厚大部位处为铸件较厚部位,将陶瓷棒的另一端支撑在铸件的厚大部位,以便为陶瓷棒提供足够的强度保证两者之间连接地稳定性。
进一步,步骤10)中,采用划线检测方法检测步骤8)中热处理后的铸件全尺寸。
与现有技术相比,本发明提供的技术方案包括以下有益效果:通过在浇道中镶嵌丝杆的设计,有效地增强了铸件蜡模的强度;将浇口杯和横浇道蜡模采用一体化压制,不仅提高了铸件浇注系统蜡模的生产效率,还避免了两者粘接时缝隙的出现,从侧面降低了模壳制备过程中该部位的开裂;蜡模组型过程中,在C型开口铸件易于变形的翻边位置以及凸台底部使用陶瓷棒支撑固定且保证两者之间的支撑角度为30~55°,能有效地消除模壳由于自重问题导致的变形;在模壳涂挂过程中,采用丝杆固定、铁丝加固、丝杆与自动制壳生产线固定连接的手段,能有效地将铸件模壳与自动制壳生产线融于一体,避免模壳在涂挂过程中出现裂纹、断裂、变形等问题。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明,以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反,它们仅是与所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的方法的例子。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案,下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1:
本发明提供了一种C型开口铸件模壳的自动化制备方法,具体包括以下步骤:
1)制作铸件浇注系统;
2)压制铸件蜡模、浇口杯和横浇道,浇口杯中埋有浇口棒,模具横浇道蜡模部位设置丝杆,且丝杆单边伸出横浇道;浇口杯和横浇道蜡模一体压制成型;
3)蜡模组型,在C型开口铸件的翻边位置以及凸台底部使用陶瓷棒支撑固定,所述陶瓷棒的另一端支撑在铸件上,且陶瓷棒与铸件的夹角度数为30~55°;
4)采用自动制壳生产线制备铸件硅溶胶模壳,在面层涂挂前使用铁丝将步骤2)中伸出的丝杆与浇口棒连接;在模壳三层涂挂完成后,采用铁丝加固模壳,使用铁丝将横浇道与浇口杯连接;
5)模壳脱蜡焙烧,模壳脱蜡完成后去除步骤2)中的丝杆;
6)低压浇注步骤5)中铸件硅溶胶模壳,浇注前采用陶瓷棉封堵横浇道原丝杆留下的孔;
7)清理步骤6)铸件表面模壳,切除浇冒口,去除陶瓷棒,打磨铸件表面毛刺;
8)对步骤7)中铸件进行T5热处理;
9)对步骤8)中热处理后的铸件进行X射线和荧光检测;
10)检测步骤8)中热处理后的铸件所有尺寸。
进一步,步骤2)中,所述丝杆单边伸出横浇道10mm。
进一步,步骤3)中,所述陶瓷棒与铸件的夹角度数为30~45°。
进一步,步骤3)中,所述陶瓷棒的另一端支撑在铸件的厚大部位处,所述厚大部位处为铸件较厚部位,将陶瓷棒的另一端支撑在铸件的厚大部位,以便为陶瓷棒提供足够的强度保证两者之间连接地稳定性。
进一步,步骤10)中,采用划线检测方法检测步骤8)中热处理后的铸件全尺寸。
实施例2:
以某航空用支架壳体为例,铸件尺寸为320×360×289mm,为C型开口铸件,铸件上端存在90×18mm的翻边,并且铸件翻边位置存在工艺冷铁,其易于发生变形,其实现的具体步骤如下:
步骤1:绘制铸件三维;
步骤2:设计铸件浇注系统,多使用横浇道;
步骤3:压制铸件蜡模、浇口杯和横浇道,浇口杯中埋有浇口棒,模具横浇道蜡模部位应设置有丝杆,丝杆单边需伸出横浇道10mm;浇口杯和横浇道蜡模需一体压制成型;
步骤4:蜡模组型,在C型开口铸件易于变形的翻边位置以及凸台底部使用陶瓷棒支撑固定,陶瓷棒另一端尽可能支撑在铸件的厚大边处,角度为36°;
步骤5:采用自动制壳生产线制备铸件硅溶胶模壳,在面层涂挂前使用铁丝将步骤3中伸出的丝杆与浇口棒连接;在模壳三层涂挂完成后,采用铁丝加固模壳;使用铁丝将横浇道进一步与浇口杯连接;
步骤6:模壳脱蜡焙烧,模壳脱蜡完成后去除步骤3中的丝杆;
步骤7:低压浇注步骤6中铸件硅溶胶模壳,浇注前采用陶瓷棉封堵横浇道原丝杆留下的孔;
步骤8:清理步骤7铸件表面模壳,切除浇冒口,去除陶瓷棒,打磨铸件表面毛刺;
步骤9:对步骤8中铸件进行T5热处理;
步骤10:对步骤9中铸件进行X射线和荧光检测;
步骤11:采用划线检测步骤9中铸件全尺寸。
按照此方法,自动制壳生产线生产的模壳无裂纹和模壳脱落现象出现;铸件经过射线和荧光检测后,95%以上铸件未发现夹渣缺陷;铸件经过划线全尺寸检测,均满足HB6103 CT6的要求,特别是翻边易于变形部位,铸件固定良好,无变形问题出现。
实施例3:
以某兵器用框架壳体为例,铸件尺寸为540×280×390mm,为C型开口铸件,铸件上端存在60×12mm的翻边,其实现的具体步骤如下:
步骤1:绘制铸件三维;
步骤2:设计铸件浇注系统,多使用横浇道;
步骤3:压制铸件蜡模、浇口杯和横浇道,浇口杯中埋有浇口棒,模具横浇道蜡模部位应设置有丝杆,丝杆单边需伸出横浇道10mm;浇口杯和横浇道蜡模需一体压制成型;
步骤4:蜡模组型,在C型开口铸件易于变形的翻边位置以及凸台底部使用陶瓷棒支撑固定,陶瓷棒另一端尽可能支撑在铸件的厚大边处,角度为45°;
步骤5:采用自动制壳生产线制备铸件硅溶胶模壳,在面层涂挂前使用铁丝将步骤3中伸出的丝杆与浇口棒连接;在模壳三层涂挂完成后,采用铁丝加固模壳;使用铁丝将横浇道进一步与浇口杯连接;
步骤6:模壳脱蜡焙烧,模壳脱蜡完成后去除步骤3中的丝杆;
步骤7:低压浇注步骤6中铸件硅溶胶模壳,浇注前采用陶瓷棉封堵横浇道原丝杆留下的孔;
步骤8:清理步骤7铸件表面模壳,切除浇冒口,去除陶瓷棒,打磨铸件表面毛刺;
步骤9:对步骤8中铸件进行T5热处理;
步骤10:对步骤9中铸件进行X射线和荧光检测;
步骤11:采用划线检测步骤9中铸件所有尺寸。
按照此方法,自动制壳生产线生产的模壳无裂纹和模壳脱落现象出现;铸件经过射线和荧光检测后,93%以上铸件未发现夹渣缺陷;铸件经过划线全尺寸检测,均满足HB6103 CT6的要求,特别是翻边易于变形部位,铸件固定良好,无变形问题出现。
实施例4:
以某航空用起落支架为例,铸件尺寸为381×272×180mm,为C型开口铸件,其实现的具体步骤如下:
步骤1:绘制铸件三维;
步骤2:设计铸件浇注系统,多使用横浇道;
步骤3:压制铸件蜡模、浇口杯和横浇道,浇口杯中埋有浇口棒,模具横浇道蜡模部位应设置有丝杆,丝杆单边需伸出横浇道10mm;浇口杯和横浇道蜡模需一体压制成型;
步骤4:蜡模组型,在C型开口铸件易于变形的翻边位置以及凸台底部使用陶瓷棒支撑固定,陶瓷棒另一端尽可能支撑在铸件的厚大边处,角度为54°;
步骤5:采用自动制壳生产线制备铸件硅溶胶模壳,在面层涂挂前使用铁丝将步骤3中伸出的丝杆与浇口棒连接;在模壳三层涂挂完成后,采用铁丝加固模壳;使用铁丝将横浇道进一步与浇口杯连接;
步骤6:模壳脱蜡焙烧,模壳脱蜡完成后去除步骤3中的丝杆;
步骤7:低压浇注步骤6中铸件硅溶胶模壳,浇注前采用陶瓷棉封堵横浇道原丝杆留下的孔;
步骤8:清理步骤7铸件表面模壳,切除浇冒口,去除陶瓷棒,打磨铸件表面毛刺;
步骤9:对步骤8中铸件进行T5热处理;
步骤10:对步骤9中铸件进行X射线和荧光检测;
步骤11:采用划线检测步骤9中铸件所有尺寸。
按照此方法,自动制壳生产线生产的模壳无裂纹和模壳脱落现象出现;铸件经过射线和荧光检测后,98%以上铸件未发现夹渣缺陷;铸件经过划线全尺寸检测,均满足HB6103 CT6的要求,特别是翻边易于变形部位,铸件固定良好,无变形问题出现。
综上,本发明提供的这种C型开口铸件模壳的自动化制备方法,解决C型开口铸件蜡模与自动制壳线之间的连接问题,从而提高铸件模壳的生产质量和效率,提高铸件尺寸的一致性,也从侧面降低了制壳工序人员的劳动强度。
该方法,具体地,从工艺方案角度出发:其一,在浇道中镶嵌丝杆,在制壳涂挂前,将丝杆连接在浇口棒上以增加模壳和自动制壳生产线的整体性;其二,浇口杯以及横浇道蜡模采用一体化制备,防止自动制壳过程中两者连接的不紧密导致裂纹出现;其三,由于自动制壳线上的模壳均为一个方向放置干燥,并且硅溶胶模壳干燥时间较长,翻边位置更容易出现变形问题,因此在易于下垂变形的翻边位置采用陶瓷棒固定;其四,在模壳三层涂挂完成后,采用铁丝将横浇道缠绕加固,并且与自动制壳线连接,以增加模壳和自动制壳生产线的整体性。
以上所述仅是本发明的具体实施方式,使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的,本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下,在其它实施例中实现。
应当理解的是,本发明并不局限于上述已经描述的内容,并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (3)

1.一种C型开口铸件模壳的自动化制备方法,其特征在于,具体包括以下步骤:
1)制作铸件浇注系统;
2)压制铸件蜡模、浇口杯和横浇道,浇口杯中埋有浇口棒,模具横浇道蜡模部位设置丝杆,且丝杆单边伸出横浇道;浇口杯和横浇道蜡模一体压制成型;
3)蜡模组型,在C型开口铸件的翻边位置以及凸台底部使用陶瓷棒支撑固定,所述陶瓷棒的另一端支撑在铸件的厚大部位处,且陶瓷棒与铸件的夹角度数为30~55°
4)采用自动制壳生产线制备铸件硅溶胶模壳,在面层涂挂前使用铁丝将步骤2)中伸出的丝杆与浇口棒连接;在模壳三层涂挂完成后,采用铁丝加固模壳,使用铁丝将横浇道与浇口杯连接;
5)模壳脱蜡焙烧,模壳脱蜡完成后去除步骤2)中的丝杆;
6)低压浇注步骤5)中铸件硅溶胶模壳,浇注前采用陶瓷棉封堵横浇道原丝杆留下的孔;
7)清理步骤6)铸件表面模壳,切除浇冒口,去除陶瓷棒,打磨铸件表面毛刺;
8)对步骤7)中铸件进行T5热处理;
9)对步骤8)中热处理后的铸件进行X射线和荧光检测;
10)采用划线检测方法检测步骤8)中热处理后的铸件尺寸。
2.根据权利要求1所述的C型开口铸件模壳的自动化制备方法,其特征在于,步骤2)中,所述丝杆单边伸出横浇道10mm。
3.根据权利要求1所述的C型开口铸件模壳的自动化制备方法,其特征在于,步骤3)中,所述陶瓷棒与铸件的夹角度数为30~45°
CN201911401284.4A 2019-12-31 2019-12-31 一种c型开口铸件模壳的自动化制备方法 Active CN111112577B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911401284.4A CN111112577B (zh) 2019-12-31 2019-12-31 一种c型开口铸件模壳的自动化制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911401284.4A CN111112577B (zh) 2019-12-31 2019-12-31 一种c型开口铸件模壳的自动化制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111112577A CN111112577A (zh) 2020-05-08
CN111112577B true CN111112577B (zh) 2022-01-28

Family

ID=70505708

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911401284.4A Active CN111112577B (zh) 2019-12-31 2019-12-31 一种c型开口铸件模壳的自动化制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111112577B (zh)

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN202052909U (zh) * 2011-05-11 2011-11-30 吉安县开元精密铸造有限公司 小型铸件熔模浇注系统的可熔性模型
CN102554125B (zh) * 2011-12-28 2013-11-06 西安西工大超晶科技发展有限责任公司 一种铝合金变速箱的精密铸造方法
CN102717029B (zh) * 2012-06-14 2014-11-26 西安西工大超晶科技发展有限责任公司 一种大型薄壁壳体铝合金铸件的铸造方法
JP6037756B2 (ja) * 2012-10-12 2016-12-07 三菱重工業株式会社 鋳型製造方法及び鋳型
CN105583370B (zh) * 2014-10-21 2018-10-09 沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司 一种支撑式铸件防变形方法
CN104275443B (zh) * 2014-10-24 2016-09-21 山东钢铁股份有限公司 一种高炉镶砖冷却壁浇注系统的制作方法
CN205254034U (zh) * 2016-01-06 2016-05-25 淄博柴油机总公司 消失模铸造装置
CN106734886A (zh) * 2017-01-23 2017-05-31 江苏永瀚特种合金技术有限公司 一种防止在制壳过程中模壳开裂的方法
CN207723419U (zh) * 2017-12-27 2018-08-14 安徽应流航源动力科技有限公司 一种中小尺寸单晶叶片用组树结构
CN109202019A (zh) * 2018-11-16 2019-01-15 襄阳五二五泵业有限公司 一种铸造闭式叶轮的成型工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN111112577A (zh) 2020-05-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105057594B (zh) 一种熔模精密铸造工艺
US7318466B2 (en) Lost wax casting method
WO2017114064A1 (zh) 一种环保精铸模壳的制备方法
WO2017114071A1 (zh) 一种透气型壳的制备方法
CN104439074A (zh) 一种熔模精密铸造方法
WO2017114065A1 (zh) 一种环保铸造材料的制备方法
CN103286269A (zh) 长杆类熔模型壳制造工艺方法
CN202367168U (zh) 自动沾浆淋砂机
CN109724556B (zh) 镍基单晶高温合金精密铸造过程的再结晶倾向性评价方法
CN109773122A (zh) 一种阀门铸件的熔模铸造的生产工艺及阀门铸件
CN105945227A (zh) 一种熔模精密铸造工艺
CN107829494A (zh) 一种新型螺栓球节点及其制备方法
CN111112577B (zh) 一种c型开口铸件模壳的自动化制备方法
CN105983658B (zh) 一种Ti3Al合金导叶内环精密铸造用模型与模壳的制备方法
CN104308086A (zh) 一种用于的熔模精铸中的大型空心尿素芯及其制作工艺
CN111299510A (zh) 一种铝合金铸件型壳制备方法
CN107824758A (zh) 一种用于离心铸造工艺中的引流装置及其制造方法
CN103639358A (zh) 消失模铸造阳极钢爪的方法及所组建的阳极钢爪白模
CN107309389B (zh) 一种提升防振锤铸造品质的模具处理方法
CN108296442A (zh) 一种3d打印覆膜砂成型工艺
CN106623787A (zh) 一种铝合金熔模精密铸件的制备方法及其使用的粘结剂
CN203917854U (zh) 一种用于制备同心异径管的立式离心铸造装置
CN110560636A (zh) 一种降低熔模铸造过程中型壳开裂的方法
CN108746487B (zh) 一种精密金属零部件蜡模组树自动粘接机和粘接方法
CN206229975U (zh) 一种新型精铸棒芯

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
CB02 Change of applicant information
CB02 Change of applicant information

Address after: 710299 No.10, east section of Jinggao North Road, Jingwei new town, Xi'an Economic and Technological Development Zone, Xi'an City, Shaanxi Province

Applicant after: Xi'an Chaojing Technology Co.,Ltd.

Address before: 710299 No.10, east section of Jinggao North Road, Jingwei new town, Xi'an Economic and Technological Development Zone, Xi'an City, Shaanxi Province

Applicant before: XI'AN SUPERCRYSYAL SCI-TECH DEVELOPMENT Co.,Ltd.

CB03 Change of inventor or designer information
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Xue Xiangyi

Inventor after: Huang Qi

Inventor after: Lin Lin

Inventor after: Chen Ximeng

Inventor before: Zhou Zhongbo

Inventor before: He Yike

Inventor before: Huang Qi

Inventor before: Lin Lin

Inventor before: Chen Ximeng

Inventor before: Xue Xiangyi

GR01 Patent grant
GR01 Patent grant