CN111085699A - 一种卧式钻床 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及机械设备技术领域，尤其为一种卧式钻床，包括机箱，所述机箱的底部四角均焊接有支撑脚，所述机箱的正面外壁通过合页连接有箱门，所述机箱的内部固定设有元器腔，所述元器腔的底壁右侧固定设有电源箱，所述机箱的右侧外壁顶端套接焊接有支撑管，所述支撑管的顶端内壁套接有支撑杆，所述支撑杆的顶端固定安装有PLC控制面板，所述机箱的顶部焊接有机台，所述机台的顶壁中部通过螺栓安装有加工台，所述加工台的正面外壁两侧底端均开设有排出孔，所述排出孔的圆周内壁螺纹连接有吸尘管，所述加工台的顶壁中部固定设有加工台面，整体结构设计科学合理，控制使用较为方便，清洁废屑方便快捷，具有一定的使用价值和推广价值。
Description
技术领域
本发明涉及机械设备技术领域，具体为一种卧式钻床。
背景技术
钻床指主要用钻头在工件上加工孔的机床，通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动，钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工，加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)，钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动。
钻床是具有广泛用途的通用性机床，可对零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等加工，在钻床上配有工艺装备时，还可以进行镗孔,在钻床上配万能工作台还能进行钻孔、扩孔、铰孔；钻床主要用钻头在工件上加工孔(如钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、锪孔等)的机床，机械制造和各种修配工厂必不可少的设备，根据用途和结构主要分为以下几类：立式钻床、台式钻床、摇臂式钻床、深孔钻床、中心孔钻床、铣钻床、卧式钻床。
随着机械加工技术领域的不断发展，现有的卧式钻床结构设计相对较为复杂，结构设计不够合理，操控使用多有不便之处，并且还存在着清洁相对不便的问题。因此，需要一种卧式钻床来解决现有技术中所存在的不足之处。
发明内容
本发明的目的在于提供一种卧式钻床，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种卧式钻床，包括机箱，所述机箱的底部四角均焊接有支撑脚，所述机箱的正面外壁通过合页连接有箱门，所述机箱的内部固定设有元器腔，所述元器腔的底壁右侧固定设有电源箱，所述机箱的右侧外壁顶端套接焊接有支撑管，所述支撑管的顶端内壁套接有支撑杆，所述支撑杆的顶端固定安装有PLC控制面板，所述机箱的顶部焊接有机台，所述机台的顶壁中部通过螺栓安装有加工台，所述加工台的正面外壁两侧底端均开设有排出孔，所述排出孔的圆周内壁螺纹连接有吸尘管，所述加工台的顶壁中部固定设有加工台面，所述加工台的内壁靠近加工台面四周开设有集尘槽，所述机台顶壁后端固定安装有伺服电机，所述伺服电机的正面驱动端通过联轴器转动连接有钻头，所述机台的顶壁两端均通过螺栓连接有缸座，所述缸座的顶壁安装有电缸，所述电缸靠近加工台中间的一侧活塞端安装有法兰，所述法兰远离电缸的一侧侧壁通过螺栓连接有限位板。
优选的，所述吸尘管远离排出孔的一端连接有吸尘器，且吸尘器的型号为CV-60EX。
优选的，所述PLC控制面板电性连接于电源箱、伺服电机、电缸。
优选的，所述排出孔连通于集尘槽，且集尘槽为方槽型。
优选的，所述伺服电机的型号为SM110-060-30LFB，电缸的型号为SEA807。
优选的，所述电缸对称固定安装于机台的顶壁两端，且电缸与伺服电机的驱动端处于同一高度。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明中，通过设置的吸尘管远离排出孔的一端连接有吸尘器(型号为CV-60EX)，并且配合加工台的结构设计，实现集尘槽储存废屑杂物，然后配合吸尘器、吸尘管将废屑杂物排出，功能实用性较强，清洁方便。
2、本发明中，通过设置的电缸对称固定安装于机台的顶壁两端，且电缸与伺服电机的驱动端处于同一高度，以此通过电缸推动限位板实现对待加工件的精准快速定位处理，实用性相对较强。
3、本发明中，通过设置的整体结构较为科学合理，通过结构上的改进和创新，有效解决了现有技术中所存在的一些不足之处，并且整体的原理较为简单，功能易于实现，具有一定的使用价值和推广价值。
附图说明
图1为本发明整体结构主视图；
图2为本发明去掉吸尘管的整体结构主视局部剖面图；
图3为本发明加工台结构俯视放大图；
图4为图1中A部结构放大图。
图中：1-机箱、2-支撑脚、3-箱门、4-元器腔、5-电源箱、6-支撑管、7-支撑杆、8-PLC控制面板、9-机台、10-加工台、11-排出孔、12-吸尘管、13-加工台面、14-集尘槽、15-伺服电机、16-钻头、17-缸座、18-电缸、19-法兰、20-限位板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例,基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：
一种卧式钻床，包括机箱1，机箱1的底部四角均焊接有支撑脚2，机箱1的正面外壁通过合页连接有箱门3，机箱1的内部固定设有元器腔4，元器腔4的底壁右侧固定设有电源箱5，机箱1的右侧外壁顶端套接焊接有支撑管6，支撑管6的顶端内壁套接有支撑杆7，支撑杆7的顶端固定安装有PLC控制面板8，机箱1的顶部焊接有机台9，机台9的顶壁中部通过螺栓安装有加工台10，加工台10的正面外壁两侧底端均开设有排出孔11，排出孔11的圆周内壁螺纹连接有吸尘管12，加工台10的顶壁中部固定设有加工台面13，加工台10的内壁靠近加工台面13四周开设有集尘槽14，通过吸尘管12远离排出孔11的一端连接有吸尘器(型号为CV-60EX)，并且配合加工台10的结构设计，实现集尘槽14储存废屑杂物，然后配合吸尘器、吸尘管12将废屑杂物排出，功能实用性较强，清洁方便，机台9顶壁后端固定安装有伺服电机15，伺服电机15的正面驱动端通过联轴器转动连接有钻头16，机台9的顶壁两端均通过螺栓连接有缸座17，缸座17的顶壁安装有电缸18，电缸18靠近加工台10中间的一侧活塞端安装有法兰19，法兰19远离电缸18的一侧侧壁通过螺栓连接有限位板20，通过电缸18对称固定安装于机台9的顶壁两端，且电缸18与伺服电机15的驱动端处于同一高度，以此通过电缸18推动限位板20实现对待加工件的精准快速定位处理，实用性相对较强，通过整体结构较为科学合理，通过结构上的改进和创新，有效解决了现有技术中所存在的一些不足之处，并且整体的原理较为简单，功能易于实现，具有一定的使用价值和推广价值。
本发明工作原理：使用前，先对本钻床的各主要结构进行检查，在检查确保无误后开始工作，通过将待加工处理的加工件放置在加工台10的中间，然后通过PLC控制面板8控制开启电缸18，以此电缸18的活塞端快速推动限位板20向加工台10的中间推进(电缸18的具体伸缩速度根据实际需求进行具体设置，并且可根据事先根据待加工件的尺寸对行程距离进行设定)，以此通过上述限位结构实现对待加工件的快速定位处理，然后通过伺服电机15的驱动端同步带动钻头16进行工作，完成对待加工件的加工处理，并且在工作中产生的废屑杂物轻轻扫动或者风吹便会洒落至四周的集尘槽14，然后通过控制开启吸尘器(图中未出示)，由吸尘器、吸尘管12将集尘槽14内的废屑杂物清除，以此通过上述结构完成本钻床的全部工作。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种卧式钻床，包括机箱(1)，其特征在于：所述机箱(1)的底部四角均焊接有支撑脚(2)，所述机箱(1)的正面外壁通过合页连接有箱门(3)，所述机箱(1)的内部固定设有元器腔(4)，所述元器腔(4)的底壁右侧固定设有电源箱(5)，所述机箱(1)的右侧外壁顶端套接焊接有支撑管(6)，所述支撑管(6)的顶端内壁套接有支撑杆(7)，所述支撑杆(7)的顶端固定安装有PLC控制面板(8)，所述机箱(1)的顶部焊接有机台(9)，所述机台(9)的顶壁中部通过螺栓安装有加工台(10)，所述加工台(10)的正面外壁两侧底端均开设有排出孔(11)，所述排出孔(11)的圆周内壁螺纹连接有吸尘管(12)，所述加工台(10)的顶壁中部固定设有加工台面(13)，所述加工台(10)的内壁靠近加工台面(13)四周开设有集尘槽(14)，所述机台(9)顶壁后端固定安装有伺服电机(15)，所述伺服电机(15)的正面驱动端通过联轴器转动连接有钻头(16)，所述机台(9)的顶壁两端均通过螺栓连接有缸座(17)，所述缸座(17)的顶壁安装有电缸(18)，所述电缸(18)靠近加工台(10)中间的一侧活塞端安装有法兰(19)，所述法兰(19)远离电缸(18)的一侧侧壁通过螺栓连接有限位板(20)。
2.根据权利要求1所述的一种卧式钻床，其特征在于：所述吸尘管(12)远离排出孔(11)的一端连接有吸尘器，且吸尘器的型号为CV-60EX。
3.根据权利要求1、2所述的一种卧式钻床，其特征在于：所述PLC控制面板(8)电性连接于电源箱(5)、伺服电机(15)、电缸(18)。
4.根据权利要求1所述的一种卧式钻床，其特征在于：所述排出孔(11)连通于集尘槽(14)，且集尘槽(14)为方槽型。
5.根据权利要求1所述的一种卧式钻床，其特征在于：所述伺服电机(15)的型号为SM110-060-30LFB，电缸(18)的型号为SEA807。
6.根据权利要求1所述的一种卧式钻床，其特征在于：所述电缸(18)对称固定安装于机台(9)的顶壁两端，且电缸(18)与伺服电机(15)的驱动端处于同一高度。
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