CN111039740B - 一种合成2-异丙基萘的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种合成2‑异丙基萘的方法，属于有机合成应用技术领域。萘经预热后作为流体A、烷基化试剂作为流体B、氯铝酸离子液体作为流体C，三股流体同步送入微反应器内；通过控制流速使A、B以及C以一定的摩尔比在微反应器中进行反应，出料液经处理后得到2‑异丙基萘产品。该方法操作简便，不使用有机溶剂，过程安全可控环保，催化剂易于分离，萘转化率100％，产品2‑异丙基萘选择性98％以上，可连续化生产2‑异丙基萘产品。
Description
技术领域
本发明属于有机合成应用技术领域，更具体地说，涉及一种合成2-异丙基萘的方法。
背景技术
在我国，焦油萘主要是从煤焦油(年产能约1500万吨，其中萘约占10-12％)中提取。2009年工业萘年产能已可达20万吨，精萘的年产量可达10万吨。开发萘的下游高附加值产品变得十分重要。
萘环上接有一个烷基的双环芳烃称为单烷基萘，是重要的化工原料或有机合成中间体。其中β-异丙基萘是合成β-萘酚的原料，而由β-萘酚直接合成的染料中间体有20多种，染料、颜料品种多达130多种。同时，β-萘酚在医药、农药、橡胶助剂、香料、皮革柔软剂、纺织印染助剂和选矿剂等方面都有着广泛的应用。
早期用于烷基化的催化剂主要包括氢氟酸、浓硫酸等无机酸，或某些Lewis酸如AlCl3、FeCl3等，这些催化剂均存在腐蚀性强、毒性强、污染大和不易回收等缺点，而且合成的烷基萘选择性很差。目前国内外研究较多是的固体酸催化合成高选择性二烷基萘。固体酸催化剂普遍存在制备工艺复杂、回收难、不稳定、易失活等缺点，其催化烷基化反应大都需要高温高压，反应条件苛刻，很难真正实现大规模的工业化生产。而且固体酸催化高选择性合成单烷基萘的研究尚未见报道。王立成课题组(王立成，王旭生，宋新旺，曹绪龙，蒋生祥.直链烷基萘磺酸钠的合成及界面活性研究[J]，精细化工，2009，26(4)：340-344)通过萘先接定位基团的方法合成高选择性单烷基萘，用结构复杂的二价镍配合物为催化剂，催化α-溴化萘与溴代烷格氏试剂的交叉耦合反应，合成了α位的己基萘、辛基萘、癸基萘、十二烷基萘以及十四烷基萘，但是其起始原料α-溴化萘以及催化剂价格昂贵、不易得；反应过程中涉及格氏反应，工艺安全风险高。因此，亟需开发一种安全环保、原料廉价易得、催化剂稳定易分离的烷基化工艺高收率高选择性地合成单烷基萘。
天津大学的李趁民(硕士论文，离子液体催化合成2-异丙基萘及UV-0的制备，2014)以三乙胺氯铝酸离子液体为催化剂，萘和2-溴丙烷为起始原料合成2-异丙基萘，在该最佳反应条件下，2-异丙基萘的选择性为80％，其离子液体催化剂易分离。但是原料萘大大过量，且需要使用有机溶剂正己烷，增加了精馏回收分离溶剂和产品的步骤，提高了工艺操作的复杂性和生产成本。文中还指出在反应瓶中反应要严格控制2-溴丙烷的滴加速度，过快的话极易导致温度升高，导致多烷基化产物的生成，反应的选择性将会降低。和固体酸催化剂相比，离子液体催化剂具有催化活性高，操作安全环保，易分离等优势，但同样存在反应过程传热传质的不均导致的瞬间过热、选择性下降等问题。这些问题在实际放大生产过程中会进一步放大。因此，离子液体催化合成2-异丙基萘工艺亟需从工程角度考虑强化传热传质，提高其反应效率和选择性，以实现工业化生产。
发明内容
1.要解决的问题
针对现有合成2-异丙基萘的方法原料转化率低、合成的2-异丙基萘选择性低的问题，本发明提供一种合成2-异丙基萘的方法，三股物料同步进入连续流微通道反应器，避免使用有机溶剂，能够精确控制工艺反应条件保证反应物料转化，萘的转化率100％，2-异丙基萘选择性98％以上。
2.技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
一种合成2-异丙基萘的方法，包括以下步骤：
S1.流体A、流体B以及流体C作为三股物料分别同步通入反应温度一定的微反应器内，进行反应；
所述流体A为90～100℃的萘，所述流体B为烷基化试剂，所述流体C为氯铝酸离子液体，所述微反应器为连续流微通道反应器；
S2.反应完成后反应液从微反应器中流出，分离得到2-异丙基萘。
连续流微通道反应器是一种借助于特殊微加工技术以固体基质制造的可用于进行化学反应的三维结构元件，含有小的通道尺寸和通道多样性，与釜式反应器相比，其对反应温度的精确控制：极大的比表面积有极大的换热效率，维持温度；对反应时间的精确控制：连续流动反应，精确控制物料的停留时间；物料以精确比例瞬间均匀混和：物料可以按配比精确快速均匀混和；结构保证安全：停留的物料总是很少的，万一失控，危害程度也非常有限。无放大效应：工艺放大通过增加微通道的数量来实现，小试最佳反应条件可直接用于生产。
优选地方案，所述流体A通过计量泵和预热管，流体B以及流体C分别通过计量泵，组成三股物料同步进入微反应器内。
通过将原料分为三股物料同步进入微反应器，能够保证物料以精确的配比瞬间均匀混合，使萘迅速转化，有效的保证反应的速率以及转化率和选择性。若是将萘与烷基化试剂先在物料釜内混合，再与催化剂组成两股物料进入微反应器，萘与烷基化试剂常规混合效果远远差于在微通道内混合，萘不能快速转化，一方面会导致反应转化率和选择性下降，另一方面也容易析出堵塞微通道，影响反应的进行。
优选地方案，所述流体A按2～6ml/min的体积流速通入微反应器内；所述流体B按1.5～9.0g/min的体积流速通入微反应器内；所述流体C按2.5～12.5ml/min的体积流速通入微反应器内；
优选地方案，控制流体A、流体B及流体C的摩尔比为1:(1～1.1):(0.4～2.0)。
更为优选地方案，所述流体A按2.5～4.0ml/min的体积流速通入微反应器内；所述流体B按2.0～4.5ml/min的体积流速通入微反应器内；所述流体C按3～10ml/min的体积流速通入微反应器内；
更为优选地方案，控制流体A、流体B及流体C的摩尔比为1:(1～1.05):(0.6～1.8)。
优选地方案，所述微反应器的反应温度控制在15～55℃，反应过程在微反应器内的停留时间控制在100～900s。
更为优选地方案，所述微反应器的反应温度控制在25～45℃，反应过程在微反应器内的停留时间控制在100～600s。
通过选择合适的反应温度，可以有效避免因反应温度过高影响选择性，或反应温度过低影响转化率。
优选地方案，所述烷基化试剂为2-溴丙烷、2-氯丙烷或异丙醇中的任一种；异丙醇作与萘进行烷基化反应是产生的水会影响反应过程中离子液体催化剂的活性，因此更为优选的烷基化试剂为2-溴丙烷或2-氯丙烷，反应活性高，烷基化效率更高。
优选地方案，所述氯铝酸离子液体由氯铝酸阴离子与含氮或含磷烷基阳离子组成。
优选地方案，所述氯铝酸阴离子为四氯化铝阴离子或七氯化二铝阴离子，所述含氮或含磷烷基阳离子为烷基季铵离子、烷基季磷离子、烷基吡啶离子或二烷基咪唑离子中的任一种。
优选地方案，所述连续流微通道反应器，其通道的截面当量直径为0.2～1.0mm，长度为50-200m。
更为优选地方案，所述连续流微通道反应器，其通道的截面当量直径为0.5～0.8mm，长度为100～150m。
通过选择合适的微通道截面当量直径和长度，能够更为准确的控制反应停留时间，有效避免因停留时间过长影响选择性，或停留时间过短影响转化率。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明提供的合成2-异丙基萘的方法，通过将原料分为三股物料同步进入微反应器，能够保证物料以精确的配比瞬间均匀混合，使萘迅速转化，既避免萘因转化慢而结晶堵塞或残留在微通道中，有效的保证反应的转化率和选择性，能够有效的保证萘的转化率达100％，2-异丙基萘选择性高达98％以上，又实现了萘与烷基化试剂在无溶剂条件下的等摩尔进行反应，避免了传统方法因使用过量萘和有机溶剂原料，反应结束需再回收的操作，简化了工艺流程，节约了成本；
(2)本发明提供的合成2-异丙基萘的方法，在微通道反应器中反应温度和时间精确控制，大大提高了催化效率，反应时间由传统的数小时缩短到几分钟至十几分钟，避免传统的间歇式反应釜因传质传热不均导致的产物选择性下降以及批次之间产品质量的差异性；
(3)本发明提供的合成2-异丙基萘的方法，采用的连续流反应的方式，反应在线量低至几百毫升，封闭无泄漏，避免了传统间歇式反应釜吨级反应量的巨大安全风险以及物料转移可能出现泄漏等现象，安全环保，生产效率高；
(4)本发明提供的合成2-异丙基萘的方法，可有通过增加并列的微通道的数量来实现，小试最佳反应条件可直接用于生产，避免了传统的间歇式反应釜生产时的放大效应；工艺操作简单，条件温和，可连续化高收率生产2-异丙基萘产品，具有极高的经济效益，适合商业化生产。
附图说明
图1为本发明制备工艺的设备及流程图；
图2为实施例1中制备得到的产品2-异丙基萘的高效液相色谱图；
图3为实施例1产品2-异丙基萘质谱图；
图4为对比例1产品高效液相色谱图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。
实施例1
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为0.5mm，微通道管长度为100m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至90℃并保温，作为流体A；以常温下2-溴丙烷作为流体B；以常温下三乙胺七氯二铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：2-溴丙烷：氯铝酸离子液体的摩尔比为1：1.04：0.6；
通过计量泵控制萘体积流速为2.5ml/min、2-溴丙烷体积流速为2.0ml/min和氯铝酸离子液体催化剂体积流速为3ml/min，三股物料分别同步通入反应温度25℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间160s。
(2)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，对产品进行质谱分析，如图3所示，有明显的2-异丙基萘分子离子峰及碎片峰170，155，141，128；用高效液相色谱仪分析，如图2及表1所示，萘出峰时间4.80min，含量为0％，说明萘转化率高达100％，2-异丙基萘出峰时间为7.62min，2-异丙基萘选择性98.4％，产品2-异丙基萘的含量高达98.4％。
表1图2所示高效液相色谱普通的色谱参数
实施例2
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为0.6mm，微通道管长度为120m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至95℃并保温，作为流体A；以常温下2-溴丙烷作为流体B；以常温下三乙胺七氯二铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：2-溴丙烷：氯铝酸离子液体的摩尔比为1：1.04：1.2；
通过计量泵控制萘体积流速为3ml/min、2-溴丙烷体积流速为2.3ml/min和氯铝酸离子液体催化剂体积流速为6ml/min，三股物料分别同步通入反应温度25℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间180s。
(2)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，用高效液相色谱仪分析发现萘转化率高达100％，2-异丙基萘选择性98.5％，产品2-异丙基萘的含量高达98.5％。
实施例3
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为0.8mm，微通道管长度为150m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至90℃并保温，作为流体A；以常温下2-溴丙烷作为流体B；以常温下三乙胺七氯二铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：2-溴丙烷：氯铝酸离子液体的摩尔比为1：1.04：1.8；
通过计量泵控制萘体积流速为3.5ml/min、2-溴丙烷体积流速为2.7ml/min和氯铝酸离子液体催化剂体积流速为9ml/min，三股物料分别同步通入反应温度25℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间300s。
(2)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，用高效液相色谱仪分析发现萘转化率高达100％，2-异丙基萘选择性98.5％，产品2-异丙基萘的含量高达98.5％。
实施例4
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为0.6mm，微通道管长度为150m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至98℃并保温，作为流体A；以常温下2-溴丙烷作为流体B；以常温下三乙胺七氯二铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：2-溴丙烷：氯铝酸离子液体的摩尔比为1：1.0：1.1；
通过计量泵控制萘体积流速为6ml/min、2-溴丙烷体积流速为1.5ml/min和氯铝酸离子液体催化剂体积流速为12.5ml/min，三股物料分别同步通入反应温度45℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间205s。
(2)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，用高效液相色谱仪分析发现萘转化率高达100％，2-异丙基萘选择性98.2％，产品2-异丙基萘的含量高达98.2％。
实施例5
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为1mm，微通道管长度为200m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至97℃并保温，作为流体A；以常温下2-溴丙烷作为流体B；以常温下三乙胺七氯二铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：2-溴丙烷：氯铝酸离子液体的摩尔比为1：1.0：1.0；
通过计量泵控制萘体积流速为4ml/min、2-溴丙烷体积流速为2.9ml/min和氯铝酸离子液体催化剂体积流速为5ml/min，三股物料分别同步通入反应温度15℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间900s。
(2)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，用高效液相色谱仪分析发现萘转化率高达100％，2-异丙基萘选择性98％，产品2-异丙基萘的含量高达98％。
实施例6
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为0.2mm，微通道管长度为50m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至100℃并保温，作为流体A；以常温下异丙醇作为流体B；以常温下三乙胺七氯二铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：异丙醇：氯铝酸离子液体的摩尔比为1：1.0：0.8；
通过计量泵控制萘体积流速为4ml/min、异丙醇体积流速为9ml/min和氯铝酸离子液体催化剂体积流速为4ml/min，三股物料分别同步通入反应温度35℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间600s。
(2)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，用高效液相色谱仪分析发现萘转化率高达100％，2-异丙基萘选择性98％，产品2-异丙基萘的含量高达98％。
实施例7
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为0.8mm，微通道管长度为150m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至95℃并保温，作为流体A；以常温下2-溴丙烷作为流体B；以常温下三乙胺七氯二铝离子液体作为流体C；其中，萘：2-溴丙烷：氯铝酸离子液体的摩尔比为1：04：0.6；
通过计量泵控制萘体积流速为2.5ml/min、2-溴丙烷体积流速为2.0ml/min和氯铝酸离子液体催化剂体积流速为3ml/min，三股物料分别同步通入反应温度55℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间600s。
(2)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，用高效液相色谱仪分析发现萘转化率高达100％，2-异丙基萘选择性98.3％，产品2-异丙基萘的含量高达98.3％。
实施例8
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为0.8mm，微通道管长度为150m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至94℃并保温，作为流体A；以常温下2-氯丙烷作为流体B；以常温下三乙胺七氯二铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：2-氯丙烷：氯铝酸离子液体的摩尔比为1：1.02：1.2；
通过计量泵控制萘体积流速为4ml/min、2-氯丙烷体积流速为4.5ml/min和氯铝酸离子液体催化剂体积流速为10ml/min，三股物料分别同步通入反应温度45℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间350s。
(2)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，用高效液相色谱仪分析发现萘转化率高达100％，2-异丙基萘选择性98％，产品2-异丙基萘的收率高达98％。
实施例9
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为0.5mm，微通道管长度为100m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至90℃并保温，作为流体A；以常温下2-溴丙烷作为流体B；以常温下1-丁基-3-甲基咪唑七氯二铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：2-溴丙烷：1-丁基-3-甲基咪唑七氯二铝酸离子液体的摩尔比为1：1.04：0.6；
通过计量泵控制萘体积流速为2.5ml/min、2-溴丙烷体积流速为2.0ml/min和1-丁基-3-甲基咪唑七氯二铝酸离子液体催化剂体积流速为3ml/min，三股物料分别同步通入反应温度25℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间160s。
(2)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，用高效液相色谱仪分析发现，萘转化率高达100％，2-异丙基萘选择性98％，产品2-异丙基萘的含量高达98％。
实施例10
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为0.5mm，微通道管长度为100m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至90℃并保温，作为流体A；以常温下2-溴丙烷作为流体B；以常温下三苯基膦四氯化铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：2-溴丙烷：三苯基膦四氯化铝酸离子液体的摩尔比为1：1.04：0.6；
通过计量泵控制萘体积流速为2.5ml/min、2-溴丙烷体积流速为2.0ml/min和三苯基膦四氯化铝酸离子液体催化剂体积流速为3ml/min，三股物料分别同步通入反应温度25℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间160s。
(3)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，用高效液相色谱仪分析发现，萘转化率高达100％，2-异丙基萘选择性98.1％，产品2-异丙基萘的含量高达98.1％。
实施例11
如图1所示，本实施例中合成苯乙烯化苯酚的装置包括预热管、计量泵、微反应器(连续流微通道反应器)，本实施例中微反应器的微通道截面当量直径为0.5mm，微通道管长度为100m。
本实施例中合成苯乙烯化苯酚的步骤如下：
(1)通过预热器将萘加热至90℃并保温，作为流体A；以常温下2-溴丙烷作为流体B；以常温下3,5-二甲基吡唑七氯二铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：2-溴丙烷：3,5-二甲基吡唑七氯二铝酸离子液体的摩尔比为1：1.04：0.6；
通过计量泵控制萘体积流速为2.5ml/min、2-溴丙烷体积流速为2.0ml/min和3,5-二甲基吡唑七氯二铝酸离子液体催化剂体积流速为3ml/min，三股物料分别同步通入反应温度25℃的微反应器内进行液-液非均相催化烷基化反应，停留时间160s。
(2)从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，用高效液相色谱仪分析发现，萘转化率高达100％，2-异丙基萘选择性98％，产品2-异丙基萘的含量高达98％。
对比例1
本对比例基本同实施例1，同样通过预热器将萘加热并保温，作为流体A；以常温下2-溴丙烷作为流体B；以常温下三乙胺七氯二铝酸离子液体作为流体C；其中，萘：2-溴丙烷：氯铝酸离子液体的摩尔比为1：1.04：0.6；通过计量泵控制萘体积流速为2.5ml/min、2-溴丙烷体积流速为2.0ml/min和氯铝酸离子液体催化剂体积流速为3ml/min；
其区别之处仅在于，先将流体A与流体B混合，作为混合流体，然后混合流体再与流体C同步通入微反应器内进行烷基化反应；
其余同实施例1。
表2图4所示高效液相色谱普通的色谱参数
从微反应器中流出的反应液进入酸烃分离器分离得上层油相，对产品进行高效液相色谱仪分析，如图4及表2所示，萘出峰时间4.81min，含量为4.6％，说明萘并没有完全转化，产品中含有萘的杂质，2-异丙基萘出峰时间为7.62min，2-异丙基萘选择性95.4％，产品2-异丙基萘的含量只能达到91.0％。
Claims (4)
1.一种合成2-异丙基萘的方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1. 流体A、流体B以及流体C作为三股物料分别同步通入反应温度一定的微反应器内，进行反应；
所述流体A为90～100℃的萘；
所述流体B为烷基化试剂，所述烷基化试剂为2-溴丙烷、2-氯丙烷或异丙醇中的任一种；
所述流体C为氯铝酸离子液体，所述微反应器为连续流微通道反应器；所述氯铝酸离子液体由氯铝酸阴离子与含氮或含磷烷基阳离子组成；所述氯铝酸阴离子为四氯化铝阴离子或七氯化二铝阴离子，所述含氮或含磷烷基阳离子为烷基季铵离子、烷基季磷离子、烷基吡啶离子或二烷基咪唑离子中的任一种；
所述流体A、流体B及流体C的摩尔比为1:( 1～1.1):(0.4～2.0)；
所述微反应器的反应温度控制在15～55℃，反应过程中在微反应器内的停留时间控制在100～900 s；
S2. 反应完成后反应液从微反应器中流出，分离得到2-异丙基萘。
2.根据权利要求1所述的合成2-异丙基萘的方法，其特征在于：所述流体A通过计量泵和预热管，流体B以及流体C分别通过计量泵，同步进入微反应器内。
3.根据权利要求1所述的合成2-异丙基萘的方法，其特征在于：所述流体A按2～6 ml/min的体积流速通入微反应器内；所述流体B按1.5～9.0 ml/min的体积流速通入微反应器内；所述流体C按2.5～12.5 ml/min的体积流速通入微反应器内。
4.根据权利要求1-3任一所述的合成2-异丙基萘的方法，其特征在于：所述微反应器，其通道的截面当量直径为0.2～1.0 mm，通道的长度为50～200 m。
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