CN111002822B - 一种可以自动补偿尺寸的防浪板 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种可以自动补偿尺寸的防浪板，包括防浪板主体，所述防浪板主体的上表面分别设置有焊接基准柱和补偿槽，焊接基准柱位于防浪板主体上表面的中间位置处，焊接基准柱和补偿槽相互错开设置，补偿槽的内壁与伸缩杆组件的侧面活动连接，伸缩杆组件远离防浪板主体的一端设置有摩擦筋，伸缩杆组件的侧面设置有导向筋。通过设置补偿槽、伸缩杆组件、导向筋和柔性环，达到了防浪板主体在油箱内部与油箱连接稳定、牢固的效果，解决了在油箱抵御压力的过程中或多或少会产生变形，油箱变形是防浪板脱落的问题。适用于与燃油箱配套使用。

Description

一种可以自动补偿尺寸的防浪板
技术领域
本发明涉及一种防浪板，具体是一种可以自动补偿尺寸的防浪板。
背景技术
防浪板是油箱内部降噪和防晃动的有效工具，为了确保汽车燃油系统的舒适性，需要在燃油箱内部增加可以减噪音的部件，对燃油箱内部燃油的晃动噪音进行控制。
但是目前市面上一些防浪板放置在油箱内部的稳定性一直是个难题，由于油箱属于中空部件，在燃油箱正常工作的过程中，燃油箱时常处于负压状态，也会处于正压状态，在油箱抵御压力的过程中或多或少会产生变形，油箱变形是防浪板脱落的主要因素，因此发明更有效、更安全，可以自动补偿尺寸的防浪板，是急需的也是非常有益的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可以自动补偿尺寸的防浪板，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种可以自动补偿尺寸的防浪板，包括防浪板主体，所述防浪板主体的上表面分别设置有焊接基准柱和补偿槽，焊接基准柱位于防浪板主体上表面的中间位置处，焊接基准柱和补偿槽相互错开设置，补偿槽的内壁与伸缩杆组件的侧面活动连接，伸缩杆组件远离防浪板主体的一端设置有摩擦筋，伸缩杆组件的侧面设置有导向筋。
作为本发明进一步的方案：所述伸缩杆组件的数量为两个，伸缩杆组件包括伸缩杆A和伸缩杆B，伸缩杆A均位于防浪板主体的上方，伸缩杆B均位于防浪板主体的下方。
作为本发明进一步的方案：所述伸缩杆B靠近防浪板主体的一端活动套接在伸缩杆A靠近防浪板主体的一端的表面。
作为本发明进一步的方案：所述补偿槽的长度大于伸缩杆组件的宽度。
作为本发明进一步的方案：所述伸缩杆A的一端与伸缩杆B一端的活动的距离为H。
作为本发明进一步的方案：所述伸缩杆组件的材质可为金属或者工程塑料。
作为本发明进一步的方案：所述防浪板主体为多部件组装而成。
作为本发明进一步的方案：所述伸缩杆组件远离防浪板主体的一端开设有溢料孔。
作为本发明进一步的方案：所述焊接基准柱的侧面位于底部的位置处设置有柔性环。
作为本发明再进一步的方案：该装置实际生产的步骤方法如下：
先把热熔塑料加入注射料筒的内部，若是金属材质制作则这一步为淬火高温融化部分；
在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，若是金属材质制作为浇铸部分；
通过人工处理的物理及化学方法使塑料硬化定型成为注塑制品，若是金属材质制作为锻造打磨、钻孔成型部分。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过设置补偿槽、伸缩杆组件、导向筋和柔性环，伸缩杆组件在补偿槽的内部活动，柔性环有一定的形变能力，为了防止防浪板主体与油箱发生分离，通过各部件的配合，达到了防浪板主体在油箱内部与油箱连接稳定、牢固的效果，解决了在油箱抵御压力的过程中或多或少会产生变形，油箱变形是防浪板脱落的问题。
附图说明
图1为一种可以自动补偿尺寸的防浪板的整体结构示意图。
图2为一种可以自动补偿尺寸的防浪板的俯视图。
图3为一种可以自动补偿尺寸的防浪板中图2中A-A位置处正剖图。
图4为一种可以自动补偿尺寸的防浪板中图2中B-B位置处正剖图。
图5为一种可以自动补偿尺寸的防浪板中伸缩杆组件结构示意图。
如图所示：1、防浪板主体；2、焊接基准柱；3、补偿槽；4、伸缩杆组件；401、伸缩杆A；402、伸缩杆B；5、摩擦筋；6、导向筋；7、溢料孔；8、柔性环。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1～5，本发明实施例中，一种可以自动补偿尺寸的防浪板，包括防浪板主体1，所述防浪板主体1的上表面分别设置有焊接基准柱2和补偿槽3，防浪板主体1为多部件组装而成，应用在不同油箱的内部可以更换与之匹配的部件，焊接基准柱2的侧面位于底部的位置处设置有柔性环8，用于补偿油箱形变，增加与油箱连接的稳定性，补偿槽3的长度大于伸缩杆组件4的宽度，补偿槽3可以沿着伸缩杆组件4高度方向进行自动尺寸补偿，焊接基准柱2位于防浪板主体1上表面的中间位置处，焊接基准柱2和补偿槽3相互错开设置，补偿槽3的内壁与伸缩杆组件4的侧面活动连接，伸缩杆组件4的数量为两个，伸缩杆组件4包括伸缩杆A401和伸缩杆B402，伸缩杆A401均位于防浪板主体1的上方，伸缩杆B402均位于防浪板主体1的下方，伸缩杆B402靠近防浪板主体1的一端活动套接在伸缩杆A401靠近防浪板主体1的一端的表面，伸缩杆A401的一端与伸缩杆B402一端的活动的距离为H，设置一定的活动距离使伸缩杆组件4与油箱连接的更加牢固不易分开，伸缩杆组件4的材质可为金属或者工程塑料，多种材质均可生产伸缩杆组件4，减少生产局限性，伸缩杆组件4远离防浪板主体1的一端开设有溢料孔7，为了将焊接时产生的废料排出，增加焊接的质量，伸缩杆组件4远离防浪板主体1的一端设置有摩擦筋5，增加焊接后的稳定性，伸缩杆组件4的侧面设置有导向筋6，导向筋6与补偿槽3配合，使伸缩杆组件4在补偿槽3内沿着固定的方向进行自动补偿，该装置实际生产的步骤方法如下：
1先把热熔塑料加入注射料筒的内部，若是金属材质制作则这一步为淬火高温融化部分；
2在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，若是金属材质制作为浇铸部分；
3通过人工处理的物理及化学方法使塑料硬化定型成为注塑制品，若是金属材质制作为锻造打磨、钻孔成型部分。
在使用时，防浪板主体1在油箱的内部固定，防浪板主体1把油箱内部液体分割开来，油箱受外界的力晃动发生形变时，焊接基准柱2底部的柔性环8补偿油箱形变带来的位移，防止防浪板主体1撕裂，补偿槽3让伸缩杆组件4沿着油箱长度方向移动，用来补偿油箱长度方向的收缩，摩擦筋5在进行油箱内部焊接时可增大与油箱的摩擦力，使焊接更加牢固，溢料孔7为了将内部焊接时产生的堆料从溢料孔7的溢出，从而保证焊接质量，需要更换伸缩杆组件4时，将伸缩杆A401和伸缩杆B402进行分离，使伸缩杆A401和伸缩杆B402与补偿槽3分离，根据不同高度的油箱进行更换不同高度的伸缩杆组件4。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内，且本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (2)

1.一种可以自动补偿尺寸的防浪板，包括防浪板主体（1），其特征在于，所述防浪板主体（1）的上表面分别设置有焊接基准柱（2）和补偿槽（3），焊接基准柱（2）位于防浪板主体（1）上表面的中间位置处，焊接基准柱（2）和补偿槽（3）沿补偿槽（3）的宽度方向相互错开设置，补偿槽（3）的内壁与伸缩杆组件（4）的侧面活动连接，补偿槽（3）的长度大于伸缩杆组件（4）的宽度，伸缩杆组件（4）远离防浪板主体（1）的一端设置有摩擦筋（5），伸缩杆组件（4）的侧面设置有导向筋（6），所述伸缩杆组件（4）的数量为两个，伸缩杆组件（4）包括伸缩杆A（401）和伸缩杆B（402），伸缩杆A（401）均位于防浪板主体（1）的上方，伸缩杆B（402）均位于防浪板主体（1）的下方，所述伸缩杆B（402）靠近防浪板主体（1）的一端活动套接在伸缩杆A（401）靠近防浪板主体（1）的一端的表面，所述伸缩杆A（401）的一端与伸缩杆B（402）一端的活动的距离为H，所述伸缩杆组件（4）的材质为金属或者工程塑料，所述防浪板主体（1）为多部件组装而成，所述伸缩杆组件（4）远离防浪板主体（1）的一端开设有溢料孔（7），所述焊接基准柱（2）的侧面位于底部的位置处设置有柔性环（8）。
2.根据权利要求1所述的一种可以自动补偿尺寸的防浪板，其特征在于，所述防浪板实际生产的步骤方法如下：
（1）先把热熔塑料加入注射料筒的内部，若是金属材质制作则这一步为淬火高温融化部分；
（2）在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，若是金属材质制作为浇铸部分；
（3）通过人工处理的物理及化学方法使塑料硬化定型成为注塑制品，若是金属材质制作为锻造打磨、钻孔成型部分。
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