CN110948882A - 一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锂电池技术领域。一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，该装置包括分度盘、旋转驱动组件、固定盘、多个治具组、多个物料压紧组件和多个压紧驱动组件；分度盘通过旋转驱动组件设置在机架上，且通过旋转驱动组件带动分度盘进行旋转；多个治具组周向规则排列设置在分度盘的外圈上。本专利的优点是防止防爆片和防爆膜等物料输送时脱落，提升输送过程中的稳定性、提升输送精度以及输送效率。

Description

一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置

技术领域

本发明涉及锂电池技术领域，尤其是锂电池防爆盖的生产领域。

背景技术

锂电池的防爆盖主要是由防爆片和防爆膜构成，固定方式分为铆接和焊接两种，其中焊接的方式连接牢固度更好。现有的焊接式防爆盖生产存在以下几点问题：（一）通过夹具将防爆片和防爆膜夹紧，在进行旋转移动时，由于物料体积小夹具夹紧不稳定防爆片和防爆膜容易位移和脱离，出现输送不精准的问题，影响输送效率、输送质量和生产效率；（二）在焊接过程中，大都都是通过焊接机械手进行自动焊接，在焊接过程中由于焊枪的冲力防爆膜的位置容易发生偏移，导致焊接质量下降，防爆片和防爆膜无法提供稳定的支撑，也会降低焊接的质量；（三）焊接完成后直接将防爆盖成品取下，没有焊接后的加固操作和检测工序，防爆片和防爆膜在后续的加工和使用时容易发生脱落，而且无法保证焊接的质量，即焊接质量低。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述现有防爆盖生产的问题，提供一种防止防爆片和防爆膜输送时脱落，提升输送过程中的稳定性以及提升输送效率的一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置。

为本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，该装置包括分度盘、旋转驱动组件、固定盘、多个治具组、多个物料压紧组件和多个压紧驱动组件；分度盘通过旋转驱动组件设置在机架上，且通过旋转驱动组件带动分度盘进行旋转；多个治具组周向规则排列设置在分度盘的外圈上，多个物料压紧组件周向规则排列设置在分度盘的外圈上，每个物料压紧组件与每个治具组对应，固定盘设置在分度盘的中心，多个压紧驱动组件周向设置在固定盘的外圈上，一个压紧驱动组件与一个物料压紧组件相配合。

作为优选，每个治具组均包括第一治具座和第二治具座；物料压紧组件位于治具组的内侧。

作为优选，每个物料压紧组件均包括压紧底座、压紧前后移动滑轨、L型移动板、压紧升降滑轨、第一压紧升降板和第二压紧升降板；压紧底座设置在分度盘上，L型移动板通过压紧前后移动滑轨设置在压紧底座上，第一压紧升降板和第二压紧升降板分别通过压紧升降滑轨设置在L型移动板的竖板上，并通过连接弹簧与L型移动板连接。

作为优选，第一压紧升降板和第二压紧升降板的顶部分别连接有顶升块，两块顶升块的内端通过转轴连接。

作为优选，第一压紧升降板和第二压紧升降板的底部分别连接有压紧头，两个压紧头分别与每个治具组相配合。

作为优选，L型移动板的横板设置有驱动凸块。

作为优选，每个压紧驱动组件包括压紧前后驱动气缸，前后驱动板、顶升驱动气缸；压紧前后驱动气缸设置在固定盘上，前后驱动板连接在压紧前后驱动气缸的外端，顶升驱动气缸设置在前后驱动板的顶部。

作为优选，前后驱动板的下部连接有配合驱动圆块；驱动凸块与配合驱动圆块相配合带动L型移动板移动。

一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置的驱动方法，依次通过以下步骤：该装置通过旋转驱动组件带动分度盘上的一个治具组旋转至每一个工位，通过前后驱动板上的顶升驱动气缸带动顶升块向上移动，从而使第一压紧升降板和第二压紧升降板向上抬起，并通过压紧前后驱动气缸带动前后驱动板上的配合驱动圆块拉动L型移动板上的驱动凸块，带动第一压紧升降板和第二压紧升降板相外移动后进行加工。

一种锂电池防爆盖生产设备，该设备包括机架及上的防爆片进料输送装置、防爆膜进料输送装置、超声焊接装置、焊接预压装置、检测装置、成品下料装置、废品下料装置和上述的中分度盘驱动装置。

采用上述技术方案的一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，该装置通过分度盘驱动装置便于更好的使防爆盖在加工中得到保护，能够提高防爆片和防爆膜等物料在输送时的稳定性，同时在需要加工时将压紧板移开，便于更好的进行加工，进一步增加输送中的稳定性以及进一步提升加工效率。 综上所述，本专利的优点是防止防爆片和防爆膜等物料输送时脱落，提升输送过程中的稳定性、提升输送精度以及输送效率。

附图说明

图1为本发明锂电池防爆盖生产设备的结构示意图。

图2为分度盘驱动装置的结构示意图。

图3为防爆片进料输送装置的结构示意图。

图4为防爆膜进料输送装置的结构示意图。

图5为焊接装置的结构示意图。

图6为焊接预压装置的结构示意图。

图7为成品下料装置和废品下料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1所示，一种锂电池防爆盖生产设备，该设备包括机架以及上的分度盘驱动装置1、防爆片进料输送装置2、防爆膜进料输送装置3、焊接装置4、焊接预压装置5、检测装置6、成品下料装置7和废品下料装置8；防爆片进料输送装置2、防爆膜进料输送装置3、焊接装置4、焊接预压装置5、检测装置6和下料装置7分别以生产顺序依次位于分度盘驱动装置1的周向外侧；防爆片进料输送装置2用于防爆片的进料输送；防爆膜进料输送装置3用于防爆膜的进料输送；焊接装置4用于将防爆膜焊接至防爆片上；焊接预压装置5用于焊接后的预压测试；检测装置6用于焊接质量的检测；下料装置7用于进行成品下料，废品下料装置8用于进行废品的下料。

如图1和图2所示，分度盘驱动装置1包括分度盘101、旋转驱动组件102、固定盘103、多个治具组104、多个物料压紧组件11和多个压紧驱动组件12；分度盘101通过旋转驱动组件102设置在机架上，且通过旋转驱动组件102带动分度盘101进行旋转。分度盘101上沿着分度盘101外圈顺时针方向依次设置第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位和第七工位，且第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位和第七工位位置分别对应防爆片进料输送装置2、防爆膜进料输送装置3、焊接装置4、焊接预压装置5、检测装置6、成品下料装置7和废品下料装置8。多个治具组104周向规则排列设置在分度盘101的外圈上，每个治具组104均包括第一治具座和第二治具座，通过两个治具座进一步提升加工效率。多个物料压紧组件11周向规则排列设置在分度盘101的外圈上，每个物料压紧组件11与每个治具组104对应，且物料压紧组件11位于治具组104的内侧，通过物料压紧组件11便于在旋转输送过程中防止物料脱离治具座，从而进一步稳定进行输送。每个物料压紧组件11均包括压紧底座111、压紧前后移动滑轨112、L型移动板113、压紧升降滑轨114、第一压紧升降板115和第二压紧升降板116；压紧底座111设置在分度盘101上，L型移动板113通过压紧前后移动滑轨112设置在压紧底座111上，并在压紧底座111上进行内外移动。L型移动板113的横板设置有驱动凸块1131，通过驱动凸块1131便于更好的与压紧驱动组件12相配合。第一压紧升降板115和第二压紧升降板116分别通过压紧升降滑轨114设置在L型移动板113的竖板上，并通过连接弹簧与L型移动板113连接，第一压紧升降板115和第二压紧升降板116的顶部分别连接有顶升块1151，两块顶升块1151的内端通过转轴连接；通过两块顶升块1151便于更好的进行升降。第一压紧升降板115和第二压紧升降板116的底部分别连接有压紧头1161，两个压紧头1161分别与第一治具座和第二治具座相配合，通过压紧头1161便于更好将物料压紧，从而进一步确保输送的稳定性。固定盘103设置在分度盘101的中心，多个压紧驱动组件12周向设置在固定盘103的外圈上，多个压紧驱动组件12分别与防爆片进料输送装置2、防爆膜进料输送装置3、焊接装置4、焊接预压装置5、检测装置6、成品下料装置7和废品下料装置8相对应，数量为8个从而使加工时便于将物料处于未压紧状态，便于更好的进行加工。每个压紧驱动组件12包括压紧前后驱动气缸121，前后驱动板122、顶升驱动气缸123；压紧前后驱动气缸121设置在固定盘103上，前后驱动板122连接在压紧前后驱动气缸121的外端，顶升驱动气缸123设置在前后驱动板122的顶部，通过顶升驱动气缸123带动顶升块1151进行升降。前后驱动板122的下部连接有配合驱动圆块124，配合驱动圆块124与驱动凸块1131相配合带动L型移动板113移动。

工作时，通过分度盘驱动装置1中的旋转驱动组件102带动分度盘101上的一个治具组104旋转至每一个工位进行加工，通过前后驱动板122上的顶升驱动气缸123带动顶升块1151向上移动，从而使第一压紧升降板115和第二压紧升降板116向上抬起，并通过压紧前后驱动气缸121带动前后驱动板122上的配合驱动圆块124拉动L型移动板113上的驱动凸块1131，带动第一压紧升降板115和第二压紧升降板116相外移动。

通过分度盘驱动装置1便于更好的使防爆片在加工中得到保护，目前都是由夹紧治具进行夹紧，该装置能够防止在旋转输送时由于夹紧太松，导致物料飞出，同时在需要加工时便于将压紧板移开，便于更好的进行加工，进一步增加输送中的稳定性以及进一步提升加工效率。

如图1和图3所示，防爆片进料输送装置2位置对应第一加工工位，防爆片进料输送装置2包括防爆片进料转移组件21和防爆片进料检测组件22；防爆片进料转移组件21包括防爆片进料震动盘211、防爆片衔接支架212、防爆片转移支架213、水平转移电缸214、防爆片升降支撑板215、防爆片升降气缸216、防爆片L型升降板217、防爆片旋转气缸218和防爆片转移架219；防爆片进料震动盘211、防爆片衔接支架212和防爆片转移支架213分别设置在机架上，防爆片衔接支架212的进料端与防爆片进料震动盘211的出料端衔接，水平转移电缸214设置防爆片转移支架213上，通过水平转移电缸214便于更好的进行水平移动定位，便于更好的提升的定位精度。防爆片升降支撑板215设置在水平转移电缸214的移动板上，通过水平转移电缸214带动防爆片升降支撑板215进行移动。防爆片升降气缸216设置在防爆片升降支撑板215的顶部，防爆片L型升降板217与防爆片升降气缸216的底部连接，防爆片旋转气缸218通过防爆片旋转气缸支撑板设置在防爆片L型升降板217上，通过防爆片旋转气缸支撑板便于更好的进行支撑，进一步提升稳定性。防爆片转移架219设置在防爆片旋转气缸218上，通过防爆片旋转气缸218带动防爆片转移架219进行旋转。防爆片转移架219上设置有两个防爆片转移头2191，通过防爆片转移头2191便于将防爆片吸取转移。

防爆片进料检测组件22包括进料检测支架221、第一进料检测气缸222、第一检测移动板223、第二进料检测气缸224和第二检测移动板225；进料检测支架221设置在机架上，进料检测支架221设置有进料检测滑轨2211；第一进料检测气缸222设置在进料检测支架221的顶部，第一检测移动板223与第一进料检测气缸222的底部连接，且第一检测移动板223设置在进料检测滑轨2211上；第一检测移动板223上设置有两个检测头2231，通过两个检测头2231进行放置高度检测，从而进一步判断防爆片的放置位置。第二进料检测气缸224设置在进料检测支架221的下部，第二检测移动板225与第二进料检测气缸224的顶部连接，且第二检测移动板225设置在进料检测滑轨2211上；第二检测移动板225上设置有两个检测支撑头2251，通过检测头2231与检测支撑头2251对应并且相互配合进行防爆片的高度检测，从而进一步提升焊接精度和焊接质量。

工作时，通过防爆片进料输送装置2上的防爆片进料震动盘211将防爆片物料输送至防爆片衔接支架212上，同时使分度盘101上的一个空的治具组104旋转至第一工位，通过防爆片进料转移组件21上的水平转移电缸214带动防爆片升降气缸216移动至防爆片衔接支架212上方，通过防爆片升降气缸216带动防爆片旋转气缸218上的防爆片转移架219中的两个防爆片转移头2191将防爆片衔接支架212上的防爆片吸取并移动至分度盘101上的治具组104内，通过防爆片进料检测组件22上的第一进料检测气缸222和第二进料检测气缸224分别带动检测头2231与检测支撑头2251向防爆片夹紧移动并进行高度检测。

通过防爆片进料输送装置2便于将防爆片快速、精准的转移至治具组104内，进一步提升转移精度和转移效率，通过防爆片进料检测组件22进一步将转移后的防爆片进行高度检测，从而进一步提升焊接前的物料检测准备，进一步提升产品焊接质量。

如图1和图4所示，防爆膜进料输送装置3位置对应第二工位，防爆膜进料输送装置3包括防爆膜进料支架31及其上的防爆膜进料输送组件32、防爆膜接料组件33和防爆膜转移组件34；防爆膜进料输送组件32用于进行防爆膜输送，防爆膜进料输送组件32包括防爆膜放料载带321、张力辊组322和防爆膜收料载带323；防爆膜放料载带321设置在膜进料支架31的顶部，通过防爆膜放料载带321提供防爆膜物料输送，张力辊组322包括多个张力辊和输送电机，防爆膜收料载带323设置在膜进料支架31的下部，防爆膜由防爆膜放料载带321送出通过多个张力辊和输送电机配合输送至防爆膜收料载带323上。

防爆膜接料组件33用于将防爆膜冲切并接料；防爆膜接料组件33包括防爆膜接料支撑架331、冲切模块和接料模块；防爆膜接料支撑架331上设置有防爆膜输送槽3311，通过防爆膜输送槽3311便于更好的与防爆膜相配合，从而便于更好的进行输送。防爆膜输送槽3311的中部设置有冲切通孔3312，通过冲切通孔3312便于将防爆膜冲切，从而便于将铝模更好的转移。冲切模块包括冲切支架3321、冲切气缸3322、冲切移动板3323、冲切头3324和冲切压紧板3325；冲切支架3321设置在防爆膜接料支撑架331上，冲切气缸3322设置在冲切支架3321的顶部，冲切气缸3322的移动部穿过冲切支架3321与冲切移动板3323连接，从而带动冲切移动板3323进行升降。冲切头3324设置在冲切移动板3323的底部中心，从而向下移动时将防爆膜向下冲切出两个圆片。冲切压紧板3325通过两根弹簧杆设置在冲切移动板3323的下方，且冲切压紧板3325上设置有与冲切头3324配合的冲切孔33251，通过冲切孔33251便于更好的进行冲切配合。

接料模块包括接料支架3331、接料前后移动板3332、第一接料部件3333、第二接料部件3334和接料水平滑轨3335；接料支架3331设置在防爆膜进料支架31的下部，接料前后移动板3332通过接料前后滑轨设置在防爆膜进料支架31上，通过接料前后移动板3332进行前后移动定位，从而便于使冲切后的防爆膜移动至接料模块上。第一接料部件3333和第二接料部件3334对称设置在接料前后移动板3332上，接料水平滑轨3335设置在接料前后移动板3332的上部，第一接料部件3333和第二接料部件3334的后部分别与接料水平滑轨3335连接，通过接料水平滑轨3335进行水平移动调节，从而进一步提升水平移动精度。第一接料部件3333包括接料部件支架33330、接料升降气缸33331、接料升降板33332和接料头33333；接料部件支架33330配合设置在接料前后移动板3332上，接料升降气缸33331设置在接料部件支架33330上，接料升降板33332通过接料升降滑轨设置在接料部件支架33330上，通过接料升降气缸33331带动接料升降板33332进行升降移动，从而更好与冲切头3324相衔接，便于更好的将防爆膜转移。接料头33333设置在接料升降板33332的顶部一侧，通过接料头33333与冲切头3324相配合进行转移，提升转移效率和转移的稳定性。

防爆膜转移组件34用于转移防爆膜，防爆膜转移组件34包括防爆膜转移电缸341、防爆膜转移升降支撑板342、防爆膜转移升降气缸343、防爆膜转移L型升降板344、防爆膜旋转气缸345和防爆膜转移架346；防爆膜转移电缸341水平设置在膜进料支架31的上部，通过防爆膜转移电缸341进行水平移动定位。防爆膜转移升降支撑板342与防爆膜转移电缸341的移动部连接，防爆膜转移升降气缸343设置在防爆膜转移升降支撑板342的顶部，防爆膜转移L型升降板344与防爆膜转移升降气缸343的底部连接，且防爆膜转移L型升降板344通过防爆膜转移滑轨与防爆膜转移升降支撑板342连接，通过防爆膜旋转气缸345带动防爆膜转移L型升降板344进行升降定位。防爆膜旋转气缸345设置在防爆膜转移L型升降板344的后端下部，防爆膜转移架346连接在防爆膜旋转气缸345上，通过防爆膜旋转气缸345带动防爆膜转移架346进行旋转定位，便于更好的进行转移。防爆膜转移架346的底部设置有两个防爆膜转移接头3461，通过两个防爆膜转移接头3461将防爆膜转移至装有防爆片的治具组104内。

工作时，将刚装有防爆片的治具组104转移至第二工位，通过防爆膜进料输送装置3中的防爆膜进料输送组件32上的张力辊组322进行旋转驱动，将防爆膜放料载带321上防爆膜进行输送，通过防爆膜接料组件33上的冲切气缸3322带动冲切移动板3323上的冲切头3324和冲切压紧板3325，将防爆膜压紧的同时通过冲切头3324将两个圆形防爆膜冲切破并移动至下方接料模块上的两个接料头33333上，通过气缸带动接料前后移动板3332将接料头33333上的防爆膜推出，通过防爆膜转移组件34上的防爆膜转移电缸341移动至接料头33333上方，通过防爆膜转移升降气缸343带动两个防爆膜转移接头3461将接料头33333上的防爆膜吸取，并通过防爆膜转移电缸341和防爆膜旋转气缸345将防爆膜转移至装有防爆片的治具组104上。

通过防爆膜进料输送装置3便于将防爆膜进行稳定有效的输送，以及稳定的将使用的防爆膜废料回收，同时在冲切中通过冲切头3324和冲切压紧板3325便于将防爆膜压紧的同时，也便于将防爆膜更稳定的进行冲切，通过防爆膜接料组件33便于更好的进行衔接接取，同时通过防爆膜转移组件34进一步提升转移的稳定性以及转移效率，确保防爆膜稳定的进行输送转移。

如图1和图5所示，焊接装置4位置对应第三工位，焊接装置4包括第一焊接组件41、第二焊接组件42、防爆膜防带料组件43和焊接托料组件44；第一焊接组件41和第二焊接组件42分别设置在机架上，第一焊接组件41和第二焊接组件42分别用于防爆片焊接，第一焊接组件41包括焊接支架411、焊接升降气缸412、焊接升降板413和焊接头414；焊接支架411设置在机架上，焊接升降气缸412设置在焊接支架411的顶部，焊接升降板413连接在焊接升降气缸412的底部，通过焊接升降气缸412带动焊接升降板413进行升降，从而进一步提升升降移动效率和升降移动精度。焊接头414设置在焊接升降板413上，且焊接头414的内端与分度盘驱动装置1上的物料对应，通过焊接头414将防爆膜焊接在防爆片上。第二焊接组件42与第一焊接组件41结构相同且对称设置。

防爆膜防带料组件43用于将防爆膜压紧防止防爆膜脱离；防爆膜防带料组件43包括防爆膜防带料支撑板431、防爆膜防带料电机432、防爆膜防带料转轴433、第一防带料杆434和第二防带料杆435；防爆膜防带料支撑板431设置在第一焊接组件41上，防爆膜防带料电机432设置在防爆膜防带料支撑板431上，防爆膜防带料转轴433与防爆膜防带料电机432连接，第一防带料杆434和第二防带料杆435分别设置在防爆膜防带料转轴433上，第一防带料杆434和第二防带料杆435呈L型的细杆状。通过防爆膜防带料转轴433带动第一防带料杆434和第二防带料杆435旋转将防爆膜压紧。且第一防带料杆434和第二防带料杆435与分度盘驱动装置1上的物料相对应，便于更好进行匹配和焊接。

焊接托料组件44包括焊接托料支架441、第一焊接托料组件和第二焊接托料组件；第一焊接托料组件和第二焊接托料组件分别设置在焊接托料支架441两侧，焊接托料支架441上设置有焊接升降限位头，通过焊接升降限位头防止下降过深，并且有一个更好的支撑。第一焊接托料组件包括焊接托料气缸442、焊接托料移动板443、焊接托料头444；焊接托料气缸442设置在焊接托料支架441的前侧，焊接托料移动板443与焊接托料气缸442的顶部连接，且焊接托料移动板443通过焊接托料移动滑轨与焊接托料支架441侧部连接，通过焊接托料气缸442带动焊接托料移动板443进行升降移动，从而便于更好的将防爆片底部进行支撑，提升焊接时的稳定性。焊接托料头444设置在焊接托料移动板443的顶部，焊接托料头444与焊接头414相对齐，第一焊接托料组件和第二焊接托料组件结构相同且对称设置。

工作时，通过将刚装有防爆片和防爆膜的治具组104转移至第三工位，通过焊接装置4中的焊接托料组件44上的焊接托料气缸442带动焊接托料移动板443上的焊接托料头444对治具组104底部进支撑，通过防爆膜防带料组件43上的防爆膜防带料电机432带动防爆膜防带料转轴433旋转，从而使第一防带料杆434和第二防带料杆435将两个治具组104上的防爆膜压紧，通过第一焊接组件41和第二焊接组件42上的焊接升降气缸412带动焊接头414将防爆膜焊接至防爆片上。

通过焊接装置4中的焊接托料组件44便于进一步将防爆片进行支撑，便于提升焊接时的稳定性，通过防爆膜防带料组件43将防爆膜压紧防止在焊接时，由于焊接头将防爆膜带料的现象，提升焊接质量，通过第一焊接组件41和第二焊接组件42进一步提升焊接效率和焊接精度。

如图1和图6所示，焊接预压装置5位置对应第四工位，焊接预压装置5包括预压组件51、抽风组件52和升降光路组件53；预压组件51包括预压支架511、第一预压模块和第二预压模块，第一预压模块和第二预压模块对称设置在预压支架511上，第一预压模块包括预压气缸512、预压升降板513、预压块514；预压气缸512设置在预压支架511一侧的下部，预压升降板513与预压气缸512的顶部连接，通过预压气缸512带动预压升降板513进行移动。预压块514设置在预压升降板513的顶部，预压块514上设置有预压头，通过预压头便于更好的与物料配合。抽风组件52设置在第一预压模块和第二预压模块之间，升降光路组件53设置在机架上，且位于预压组件51上方。通过抽风组件52和升降光路组件53便于更好的进行冷却和光路照射效果。

工作时，通过将焊接后的防爆膜和防爆片转移至第四工位，通过预压气缸512带动预压升降板513上的预压块514向下压，从而使预压头与焊接后的物料进行配合，进行预压操作，使防爆膜更好的压至防爆片上。

通过焊接预压装置5进一步提升检测后的质量保证，进一步提升焊接质量，通过抽风组件52进行冷却以及将废料抽走，并通过升降光路组件53便于更好的进行焊接效果检测。

如图1所示，检测装置6位置对应第五工位，检测装置6包括检测支架61及其上的第一视觉检测器62和第二视觉检测器63，第一视觉检测器62和第二视觉检测器63并排设置，且位于治具组104正上方。通过检测装置6进行视觉检测，从而便于更好保证产品质量。

如图和图7所示，成品下料装置7位置对应第六工位，成品下料装置7包括成品下料支架711、成品下料升降气缸712、成品下料升降架713、成品下料内外移动气缸714、成品下料内外移动板715和两个下料吸头716；成品下料支架711设置在机架上，成品下料升降气缸712设置在成品下料支架711的一侧，成品下料升降架713与成品下料升降气缸712的移动部连接，通过成品下料升降气缸712带动成品下料升降架713进行升降移动定位。成品下料升降架713通过成品下料滑轨设置在成品下料支架711上，通过成品下料滑轨便于更好的进行滑动，提升滑动效率。成品下料内外移动气缸714设置在成品下料升降架713的外部，成品下料内外移动板715与成品下料内外移动气缸714的内部连接，通过成品下料内外移动气缸714带动成品下料内外移动板715进行内外移动。成品下料内外移动板715通过成品下料内外移动滑轨设置在成品下料升降架713上，两个下料吸头716设置在成品下料内外移动板715的内侧，两个下料吸头716与分度盘驱动装置1上的物料对应。

工作时，通过将成品旋转移动至第六工位，通过成品下料装置7上的成品下料内外移动气缸714带动成品下料内外移动板715将两个下料吸头716移动至放置成品的治具组104上方，通过成品下料升降气缸712带动成品下料升降架713从而带动两个下料吸头716下降吸取成品，并将其下料。

通过成品下料装置7便于稳定以及有效的将成品下料，保证了成品下料转移过程的稳定性，以及提升了在定位移动中的精确性。

废品下料装置72位置对应第七工位，废品下料装置72与成品下料装置7的结构相同，且废品下料装置72上还设置有废品顶起支架721和两个废品顶起气缸722，两个废品顶起气缸722并排设置在废品顶起支架721上，两个废品顶起气缸722的顶部位于分度盘驱动装置1上的物料下方，废品顶起支架721上还设置有废品收纳盒723。

通过两个废品顶起气缸722将废品顶起，通过废品下料装置72与成品下料装置7的结构和使用方式相同，将废品转移至废品收纳盒723内。通过废品下料装置72和成品下料装置7将成品和废品区分开，便于更有效的进行废品回收以及成品接下来的加工。

一种锂电池防爆盖的生产方法，依次通过以下步骤：

（一）防爆片进料：通过防爆片进料输送装置2上的防爆片进料震动盘211将防爆片物料输送至防爆片衔接支架212上，同时使分度盘驱动装置1上的分度盘101上的一个空的治具组104旋转至第一工位，通过防爆片进料转移组件21上的水平转移电缸214带动防爆片升降气缸216移动至防爆片衔接支架212上方，通过防爆片升降气缸216带动防爆片旋转气缸218上的两个防爆片转移头2191将防爆片衔接支架212上的防爆片吸取并移动至分度盘101上的治具组104内，通过防爆片进料检测组件22上的第一进料检测气缸222和第二进料检测气缸224将防爆片夹紧并进行高度检测，再通过分度盘驱动装置1将防爆片压紧输送至第二工位；

（二）防爆膜进料：通过防爆膜进料输送装置3中的防爆膜进料输送组件32将防爆膜放料载带321上防爆膜进行输送，通过防爆膜接料组件33上的冲切气缸3322带动冲切移动板3323上的冲切头3324和冲切压紧板3325，将防爆膜压紧的同时通过冲切头3324将两个圆形防爆膜冲切破并移动至下方接料模块上的两个接料头33333上，通过气缸带动接料前后移动板3332将接料头33333上的防爆膜推出，通过防爆膜转移组件34上的防爆膜转移电缸341移动至接料头33333上方，通过防爆膜转移升降气缸343带动两个防爆膜转移接头3461将接料头33333上的防爆膜吸取，并通过防爆膜转移电缸341和防爆膜旋转气缸345将防爆膜转移至装有防爆片的治具组104上，再通过分度盘驱动装置1将防爆片和防爆膜压紧输送至第三工位；

（三）焊接：通过焊接装置4中的焊接托料组件44上的焊接托料气缸442带动焊接托料移动板443上的焊接托料头444对治具组104底部进支撑，通过防爆膜防带料组件43上的防爆膜防带料电机432带动防爆膜防带料转轴433旋转，从而使第一防带料杆434和第二防带料杆435将两个治具组104上的防爆膜压紧，通过第一焊接组件41和第二焊接组件42上的焊接升降气缸412带动焊接头414将防爆膜焊接至防爆片上；焊接后通过分度盘驱动装置1将防爆片和防爆膜组合体压紧输送至第四工位；

（四）焊接预压：通过焊接预压装置5上的预压气缸512带动预压升降板513上的预压块514向下压，从而使预压头与焊接后的物料进行配合，进行预压操作，使防爆膜更好的压至防爆片上；预压后通过分度盘驱动装置1压紧输送至第五工位；

（五）检测下料：通过检测装置6进行视觉检测，检测后通过分度盘驱动装置1压紧输送至第六和第七工位；通过成品下料装置7和废品下料装置72将成品和废品分别下料。

该设备通过分度盘驱动装置1便于更好的使防爆盖在加工中得到保护，目前都是由夹紧治具进行夹紧，该装置能够防止在旋转输送时由于夹紧太松，导致物料飞出，同时在需要加工时便于将压紧板移开，便于更好的进行加工，进一步增加输送中的稳定性以及进一步提升加工效率；通过防爆片进料输送装置2便于将防爆片快速、精准的转移至治具组104内，进一步提升转移精度和转移效率，通过防爆片进料检测组件22进一步将转移后的防爆片进行高度检测，从而进一步提升焊接前的物料检测准备，进一步提升产品焊接质量；通过防爆膜进料输送装置3便于将防爆膜进行稳定有效的输送，以及稳定的将使用的防爆膜废料回收，同时在冲切中通过冲切头3324和冲切压紧板3325便于将防爆膜压紧的同时，也便于将防爆膜更稳定的进行冲切，通过防爆膜接料组件33便于更好的进行衔接接取，同时通过防爆膜转移组件34进一步提升转移的稳定性以及转移效率，确保防爆膜稳定的进行输送转移；通过焊接装置4中的焊接托料组件44便于进一步将防爆片进行支撑，便于提升焊接时的稳定性，通过防爆膜防带料组件43将防爆膜压紧防止在焊接时，由于焊接头将防爆膜带料的现象，提升焊接质量，通过第一焊接组件41和第二焊接组件42进一步提升焊接效率和焊接精度；通过焊接预压装置5进一步提升检测后的质量保证，进一步提升焊接质量；通过废品下料装置72和成品下料装置7将防爆盖成品和废品区分开，便于更有效的进行废品回收以及成品后续的加工。

Claims (10)

1.一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，其特征在于，该装置包括分度盘（101）、旋转驱动组件（102）、固定盘（103）、多个治具组（104）、多个物料压紧组件（11）和多个压紧驱动组件（12）；分度盘（101）通过旋转驱动组件（102）设置在机架上，且通过旋转驱动组件（102）带动分度盘（101）进行旋转；多个治具组（104）周向规则排列设置在分度盘（101）的外圈上，多个物料压紧组件（11）周向规则排列设置在分度盘（101）的外圈上，每个物料压紧组件（11）与每个治具组（104）对应，固定盘（103）设置在分度盘（101）的中心，多个压紧驱动组件（12）周向设置在固定盘（103）的外圈上，一个压紧驱动组件（12）与一个物料压紧组件（11）相配合。

2.根据权利要求1所述的一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，其特征在于，每个治具组（104）均包括第一治具座和第二治具座；物料压紧组件（11）位于治具组（104）的内侧。

3.根据权利要求1所述的一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，其特征在于，每个物料压紧组件（11）均包括压紧底座（111）、压紧前后移动滑轨（112）、L型移动板（113）、压紧升降滑轨（114）、第一压紧升降板（115）和第二压紧升降板（116）；压紧底座（111）设置在分度盘（101）上，L型移动板（113）通过压紧前后移动滑轨（112）设置在压紧底座（111）上，第一压紧升降板（115）和第二压紧升降板（116）分别通过压紧升降滑轨（114）设置在L型移动板（113）的竖板上，并通过连接弹簧与L型移动板（113）连接。

4.根据权利要求3所述的一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，其特征在于，第一压紧升降板（115）和第二压紧升降板（116）的顶部分别连接有顶升块（1151），两块顶升块（1151）的内端通过转轴连接。

5.根据权利要求3所述的一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，其特征在于，第一压紧升降板（115）和第二压紧升降板（116）的底部分别连接有压紧头（1161），两个压紧头（1161）分别与每个治具组（104）相配合。

6.根据权利要求3所述的一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，其特征在于，L型移动板（113）的横板设置有驱动凸块（1131）。

7.根据权利要求6所述的一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，其特征在于，每个压紧驱动组件（12）包括压紧前后驱动气缸（121），前后驱动板（122）、顶升驱动气缸（123）；压紧前后驱动气缸（121）设置在固定盘（103）上，前后驱动板（122）连接在压紧前后驱动气缸（121）的外端，顶升驱动气缸（123）设置在前后驱动板（122）的顶部。

8.根据权利要求7所述的一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置，其特征在于，前后驱动板（122）的下部连接有配合驱动圆块（124）；驱动凸块（1131）与配合驱动圆块（124）相配合带动L型移动板（113）移动。

9.一种锂电池防爆盖生产设备的分度盘驱动装置的驱动方法，其特征在于，通过旋转驱动组件（102）带动分度盘（101）上的一个治具组（104）旋转至每一个工位，通过前后驱动板（122）上的顶升驱动气缸（123）带动顶升块（1151）向上移动，从而使第一压紧升降板（115）和第二压紧升降板（116）向上抬起，并通过压紧前后驱动气缸（121）带动前后驱动板（122）上的配合驱动圆块（124）拉动L型移动板（113）上的驱动凸块（1131），带动第一压紧升降板（115）和第二压紧升降板（116）相外移动后进行加工。

10.一种锂电池防爆盖生产设备，其特征在于，该设备包括机架及上的防爆片进料输送装置（2）、防爆膜进料输送装置（3）、超声焊接装置（4）、焊接预压装置（5）、检测装置（6）、成品下料装置（7）、废品下料装置（8）和分度盘驱动装置（1）；分度盘（101）上沿着分度盘（101）外圈顺时针方向依次设置第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位和第七工位，且第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位、第六工位和第七工位位置分别对应防爆片进料输送装置（2）、防爆膜进料输送装置（3）、超声焊接装置（4）、焊接预压装置（5）、检测装置（6）、成品下料装置（7）和废品下料装置（8）。

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