CN110902016A - 药盒高效自动装箱系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种药盒高效自动装箱系统，包括第一传送带(1)、收发单元(2)、第二传送带(3)、集料单元(4)和放料单元(5)。所述药盒高效自动装箱系统，具有无需人工干预，显著提高医药生产效率，药盒在输送过程中不产生冲突等优点。

Description

药盒高效自动装箱系统

技术领域

本发明涉及一装箱系统，特别涉及一种药盒高效自动装箱系统，属于医药生产领域。

背景技术

随着医药行业需求不断增大，提高医药生产效率势在必行。

现阶段医药系统主要由人工操控多道系统，具有人工劳动力稀缺且成本高、工作效率低等问题，而自动化系统能够保证高效率的生产和稳定的质量输出。

现有的药盒装箱系统，通常只能将多个药盒聚拢成行后进行装箱，实际生产作业中，当药盒较小时(例如装载有50-100片剂的药盒)，药箱内部是以多个行和列的形式摆放药盒的，这就需要人工操作，将多行药盒逐一装箱，导致生产速度慢、自动化程度低、劳动成本高。

因此，提供一种药盒装箱专用系统具有实际意义。

发明内容

为了解决上述问题，本发明人进行了锐意研究，提供一种药盒高效自动装箱系统，其能够将小规格药盒以多个行和列的形式有序装箱，自动化程度高、人工干预少，提高医药生产效率。

本发明提供了一种药盒高效自动装箱系统，包括集料单元4和放料单元5，

所述集料单元4能够将药盒排成一排；

所述放料单元5能够将多排药盒抵紧，并将多排药盒压入箱中。

所述药盒高效自动装箱系统还包括依次连接的第一传送带1、收发单元2和第二传送带3，

所述第一传送带1能够将包装好的药盒向收发单元2传送；

所述收发单元2能够收集药盒，并经第二传送带3将其传送到集料单元4。

所述收发单元2具有收发传送带21，所述收发传送带21一端与第一传送带1相连，另一端与第二传送带3相连，

在所述收发传送带21靠近第二传送带3的一端，设置有发放阻挡机构22，

所述发放阻挡机构22包括阻挡竿221和阻挡控制部件222，阻挡竿221，垂直于所述收发传送带21的传送方向，并与阻挡控制部件222固定连接，所述阻挡控制部件222能够控制阻挡竿221在垂直于收发传送带21传送方向上伸缩，或控制阻挡竿221上下移动，

在收发传送带21传送方向的沿线上设置有发放检测器23。

所述发放检测器23距离收发传送带21的长度为1～2个药盒长度，优选1.4个药盒长度。

当发放检测器23检测器检测到药盒时，收发传送带21反向传送，即向第一传送带1方向传送，传送1个药盒距离后停止传送。

所述集料单元4设置在垂直于第二传送带3的方向上，包括集料板41和集料牵引机构42，

所述集料板41，垂直于第二传送带3，一端靠近第二传送带3，另一端与放料单元5相连，

所述集料牵引机构42包括牵引件421和牵引控制部422，

牵引控制部422能够控制牵引件421沿垂直于第二传送带3的方向在集料板41的上方运动，使得第二传送带3上的药盒能被牵引到集料板41上。

在集料板41的两侧，设置有集料挡板411，以避免药盒滑出集料板41

所述牵引件421的一端为L形。

所述牵引件421包括牵引头4211和牵引管4212，牵引头4211与牵引管4212滑动连接；

优选地，在牵引头4211远离L形的一端设置有滑块4214，在牵引管4212上靠近牵引头4211的一端设置有滑道4213，

牵引头4211与牵引管4212之间还设置有弹簧4215，弹簧4215的两端分别连接牵引头4211与牵引管4212，

在滑道4213靠近牵引头4211的一端，还设置有限位键4216，所述限位键4216能够检测到滑块4214是否到达滑道4213尽头位置，

在放料单元5上对应集料板41的位置设置有可升降的放料护栏51，

在集料牵引机构42牵引药盒的过程中，弹簧4215使得滑块4214无法碰触限位键4216，

当集料牵引机构42牵引药盒到达集料板41靠近放料单元5一端时，药盒在放料护栏51的阻挡下停止运动，此时，牵引控制部422仍然控制牵引件421向放料单元5运动，将药盒与抵紧到放料护栏51处，当药盒被抵紧后，药盒无法继续运动，药盒对集料牵引机构42的反作用力使得弹簧4215被拉伸，进而使得滑块4214与限位键4216接触，限位键4216将被接触的信号传递给牵引控制部422，牵引控制部422控制牵引件421停止向放料单元5运动继续运动。

所述放料单元5具有平板结构以承接药盒，在所述上放料单元5上还设置有护栏限位板52，使得到达放料单元5的多排药盒的一侧对齐，护栏限位板52与放料护栏51分别位于放料单元5的两侧，在放料单元5的另外两侧分别设置有底顶板54和顶推板53，

所述顶推板53能够沿护栏方向移动，使得药盒沿护栏方向上被抵紧，

在放料单元5靠近底顶板54位置设置有可伸缩进放料单元5内部的放料口56，在所述放料口56下方放置有药盒箱57，在放料口56上方设置有能够向下运动的平板状落料板58。

根据本发明提供的一种药盒高效自动装箱系统，具有以下有益效果：

(1)无需人工干预，显著提高医药生产效率；

(2)药盒在输送过程中不产生冲突。

附图说明

图1示出一种优选实施方式中药盒高效自动装箱系统结构示意图；

图2示出一种优选实施方式的收发单元结构示意图；

图3示出一种优选实施方式的检测单元结构示意图；

图4示出一种优选实施方式的检测单元结构示意图；

图5示出一种优选实施方式的检测单元结构示意图；

图6示出一种优选实施方式的检测单元结构示意图；

图7示出一种优选实施方式的集料单元结构示意图；

图8示出一种优选实施方式的集料单元结构示意图；

图9示出一种优选实施方式的集料牵引机构结构示意图；

图10示出一种优选实施方式的放料单元结构示意图；

图11示出一种优选实施方式的放料单元结构示意图。

附图标号

1-第一传送带

2-收发单元

21-收发传送带

211-收集挡板

22-发放阻挡机构

221-阻挡竿

222-阻挡控制部件

23-发放检测器

3-第二传送带

4-集料单元

41-集料板

411-设置有集料挡板

42-集料牵引机构

421-牵引件

422-牵引控制部

4211-牵引头

4212-牵引管

4213-滑道

4214-滑块

4215-弹簧

4216-限位键

5-放料单元

51-放料护栏

511-护栏控制部

52-限位板

53-顶推板

54-底顶板

55-抵紧板

56-放料口

57-药盒箱

58-落料板

581-下压控制机构

6-检测单元

61-检测传动带

62-检测定位机构

621-检测定位件

622-检测控制部件

63-检测机构

631-检测台

632-电子秤

633-升降器

64-检测挡板

641-挡板控制部件

65-药盒收集箱

具体实施方式

面通过对本发明进行详细说明，本发明的特点和优点将随着这些示例性说明而变得更为清楚、明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

本发明提供了一种药盒高效自动装箱系统。

所述药盒高效自动装箱系统，如图1所示，包括第一传送带1、收发单元2、第二传送带3、集料单元4和放料单元5。

所述第一传送带1为运送药盒的传送带，所述第一传送带1可以是任意类型的传送带，只要能够将已包装好的药盒不断的向收发单元2传送即可。

所述收发单元2能够收集药盒，并经第二传送带3将药盒传送到集料单元4。

具体地，所述收发单元2具有收发传送带21，如图2所示，所述收发传送带21的一端与第一传送带1相连，以接收第一传送带1传送的药盒，另一端与第二传送带3相连，将药盒发放到第二传送带3上。

进一步地，在所述收发传送带21靠近第二传送带3的一端设置有发放阻挡机构22，通过发放阻挡机构22控制药盒的向第二传送带3发放的数量，以与集料单元4相配合。

在一个优选的实施方式中，所述发放阻挡机构22包括阻挡竿221和阻挡控制部件222，阻挡竿221为竿状结构，垂直于所述收发传送带21传送方向，以起到阻挡药盒发放的作用，

所述阻挡竿221与阻挡控制部件222固定连接，所述阻挡控制部件222能够控制阻挡竿221在垂直于收发传送带21传送方向上伸缩，或控制阻挡竿221上下移动，以达到阻挡和放行的目的。

在一个优选的实施方式中，在所述收发传送带21的两侧设置有收集挡板211，以防止药盒堆积时，药盒之间碰撞被挤出收发传送带21，

更优选地，两个收集挡板211之间的距离在靠近第一传送带1的一端大，在靠近第二传送带3的一端的距离小，使得收集挡板211还能够起到导轨的作用，且靠近第二传送带3的一端，两个收集挡板211之间的距离略大于药盒宽度，优选大于药盒宽度1～2cm，使得药盒能够排成一排，以方便发放。

根据本发明，在集料单元4需要药盒时，收发单元2向第二传送带发放药盒，在收发传送带21传送方向的沿线上，还设置有发放检测器23，所述发放检测器23能够检测收发单元2是否完成药盒发放，优选地，所述发放检测器23为红外检测器，当药盒阻挡发放检测器23发出的红外光时，表明药盒已发放。

发明人发现，由于收发单元2可能会堆积大量药盒，导致药盒彼此之间紧贴或彼此之间缝隙较小，导致收发单元2发放的药盒之间距离过近，从而造成集料单元4作业困难，甚至出现集料单元4在处理某一个药盒时将其它药盒撞倒等现象，如何使得收发单元2发放的药盒彼此之间具有一定的安全间隙，是药盒装箱系统能够持续无异常生产的关键。

在本发明中，发放检测器23、发放阻挡机构22与收发传送带21协同动作，使得发放的药盒之间具有安全间隙，且能够实现按集料单元4的需求数量发放药盒。

具体地，当收发单元2需要发放药盒时，发放阻挡机构22控制阻挡竿221放行，收发传送带21向第二传送带3传动，将药盒发放到第二传送带3，当发放检测器23检测到药盒时，收发传送带21停止传动，发放阻挡机构22控制阻挡竿221恢复到阻挡位置，药盒停止发放。

在一个优选的实施方式中，所述发放检测器23距离收发传送带21的长度为1～2个药盒长度，更优选1.4个药盒长度，使得收发单元2一次只能发放一个药盒。

在一个更优选地实施方式中，当发放检测器23检测器检测到药盒时，收发传送带21反向传送，即向第一传送带1方向传送，传送1个药盒距离后停止传送，使得收发单元2上与已发放药盒相邻的药盒收回到收发单元2上，避免一次发放两个药盒。

进一步地，所述收发单元2传动带传送面高于第二传送带3传送面，优选高于第二传送带3传送面1～3mm，以避免第二传送带3影响到收发单元2对药盒的反向传送。

根据本发明，在收发单元2和第二传送带3之间还可以具有检测单元6，用于检测药盒是否为空盒。

在药瓶装入药盒的过程中，不可避免的出现药盒空盒，未装入药瓶，或药瓶中药品重量不足等现象，为避免此种药盒装入箱中，需进行核对。

所述检测单元6具有平面，所述平面连接收发单元2和第二传送带3，如图3～图5所示，包括检测传动带61、检测定位机构62、检测机构63和检测挡板64，

具体地，所述检测传动带61具有两条，平行的置于检测单元6平面上，两条检测传动带61同步传送，以实现对药盒的传送，

在两条检测传动带61之间设置有检测机构63，所述检测机构63包括检测台631、电子秤632和升降器633，

所述检测台631为平板结构，在其下端设置有电子秤632，所述电子秤632与检测台631固定连接，使得电子秤632能够称量检测台631上药盒的重量，所述升降器633安装在电子秤632的下端，能够控制电子秤632和检测台631的升降，当药盒到达检测台631上方时，升降器633控制检测台631升起，进而称量药盒的重量。

进一步地，所述检测挡板64设置在检测台631的一侧，所述检测定位机构62设置在检测台631上方，使得药盒在到达检测台631位置时，能够在检测挡板64和检测定位机构62的共同作用下被定位在检测台631的上方。

具体的，所述检测挡板64为平板状结构，与检测传动带61传送方向相平行，所述检测定位机构62具有检测定位件621和检测控制部件622，所述检测定位件621具有竿状结构，所述竿状结构垂直于检测传动带61传送方向，使得其能够阻挡药盒跟随检测传动带61一同运动，优选地，所述检测定位件621为L形结构，其与检测挡板64一起组成匚形，起到更好的拦截阻挡作用。

所述检测控制部件622与检测定位件621固定连接，所述检测控制部件622能够控制检测定位件621在垂直于检测传动带61传送方向上伸缩，以实现定位或放行药盒，

令人惊喜的是，所述检测定位件621与检测挡板64组成的匚形，不仅能够将药盒定位在检测台631上，还能够对药盒的位置进行校正，当药盒不平行于检测传动带61时，如图6所示，通过检测定位件621的伸缩，可以将药盒夹持调整到与检测传动带61的状态，

更进一步地，在检测挡板64的下方设置有挡板控制部件641，使得检测挡板64能够收回到检测单元6下方，当药盒被检测到重要不符合要求时，即药盒出现异常，检测挡板64收回到检测单元6下方，检测定位件621将此异常药盒向检测挡板64方向推动，使得异常药盒离开检测单元6的平面，以避免异常药盒被装入药箱中。

在一个优选的实施方式中，在检测挡板64下方还设置有异常药盒收集箱65，以收集被检测定位件621推出的异常药盒。

根据本发明，所述第二传送带3传送方向与收发单元2和/或检测单元6的传送方向相同，以接收收发单元2或检测单元6传送的药盒。

所述集料单元4设置在垂直于第二传送带3的方向上，如图1所示，

根据本发明，所述集料单元4包括集料板41、集料牵引机构42，如图7所示，所述集料板41为平板状结构，垂直于第二传送带3，一端靠近第二传送带3，优选与第二传送带3的距离为1～5cm，另一端与放料单元5相连，

所述集料单元4能够将药盒排成一排，并抵紧，以便于装箱。

在一个优选的实施方式中，如图8所示，在集料板41的两侧，设置有集料挡板411，以避免药盒滑出集料板41。

所述集料牵引机构42包括牵引件421和牵引控制部422，所述牵引件421的一端为L形，牵引控制部422能够控制牵引件421沿垂直于第二传送带3的方向在集料板41的上方运动，使得第二传送带3上的药盒能被牵引到集料板41上，

在一个优选的实施方式中，所述牵引件421包括牵引头4211和牵引管4212，牵引头4211与牵引管4212滑动连接，如图9所示，在牵引头4211远离L形的一端设置有滑块4214，在牵引管4212上靠近牵引头4211的一端设置有滑道4213，所述滑块4214位于在滑道4213上，并能够沿滑道4213滑动。

牵引头4211与牵引管4212之间还设置有弹簧4215，弹簧4215的两端分别连接牵引头4211与牵引管4212，在弹簧4215弹力的作用下，牵引管4212能够带动牵引头4211运动，以完成对药盒的牵引，

在滑道4213靠近牵引头4211的一端还设置有限位键4216，所述限位键4216能够检测到滑块4214是否到达滑道4213尽头位置。

根据本发明，集料牵引机构42将药盒从第二传送带3牵引至集料板41上，多次牵引后使药盒成排的放置在集料板41靠近放料单元5侧，在应放料单元5上对应集料板41的位置设置有放料护栏51，将集料板41与放料单元5隔离开，如图7所示。

在集料牵引机构42牵引药盒的过程中，弹簧4215使得滑块4214无法碰触限位键4216，

当集料牵引机构42牵引药盒到达集料板41靠近放料单元5一端时，药盒在放料护栏51的阻挡下停止运动，此时，牵引控制部422仍然控制牵引件421向放料单元5运动，将药盒与抵紧到放料护栏51处，当药盒被抵紧后，药盒无法继续运动，药盒对集料牵引机构42的反作用力使得弹簧4215被拉伸，进而使得滑块4214与限位键4216接触，限位键4216将被接触的信号传递给牵引控制部422，牵引控制部422控制牵引件421停止向放料单元5运动继续运动，完成药盒的牵引与抵紧过程，

当药盒被抵紧后，牵引件421向第二传送带3运动，进行下次牵引动作。

所述限位键4216还能够起到计数的功能，通过限位键4216被接触的次数，能够确定被牵引药盒的数量。

在一个优选的实施方式中，所述集料单元4具有多组，使得药盒能够更快的排成多排，提高药盒高效自动装箱系统的工作效率。

当被牵引的药盒数量达到期望值时，所述放料护栏51能够向下运动，使得成排的药盒能够在集料牵引机构42的牵引下到达放料单元5。

在所述放料护栏51的下端，如图10所示，设置有护栏控制部511，以控制放料护栏51升起和下降。

所述放料单元5能够将多排药盒抵紧，并将抵紧的多排药盒一同压入箱中，

所述放料单元5具有平板结构以承接药盒，在所述上放料单元5上，还设置有护栏限位板52，使得到达放料单元5的多排药盒的一侧对齐，护栏限位板52与放料护栏51分别位于放料单元5的两侧，在放料单元5的另外两侧分别设置有底顶板54和顶推板53，所述顶推板53能够沿护栏Y方向移动，将间隔的多排药盒顶推至接触并在底顶板54处抵紧，使得药盒在Y方向上被抵紧。

在一个优选的实施方式中，在护栏限位板52靠近底顶板54位置还设置有抵紧板55，所述抵紧板55与气缸相连，能够向护栏限位板52方向移动，使得其能够在X方向上抵紧药盒。

在放料单元5靠近底顶板54位置还设置有放料口56，所述放料口56下方放置有药盒箱57，在放料口56上方设置有落料板58，放料口56为可伸缩进放料单元5的结构，当药盒被抵紧后，放料口56缩进放料单元5，此时，被抵紧的药盒由于周向受力，药盒不脱离护栏限位板52、顶推板53、底顶板54、抵紧板55，所述落料板58上设置有下压控制机构581，当下压控制机构581控制落料板58施加向下的推力即可将药盒送入药箱，实现单层的装箱作业。

进一步地，所述落料板58的宽度等于所述顶推板53的宽度，略小于所述底顶板54的宽度，优选小于底顶板54的宽度3～10cm，所述落料板58的长度略小于所述抵紧板55的长度，优选小于所述抵紧板55的长度3～10cm，

在一个优选的实施方式中，所述限位板52、顶推板53、底顶板54、抵紧板55和落料板58尺寸均包括多个相互匹配的规格，药品类别不同、载药量不同、均导致药盒形状规格不同，设置多个规格能够尽可能提高系统的实用性，落料板58的尺寸设置便于向所有的药盒施加外力，使药盒同步下放。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于本发明工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以上结合具体实施方式和范例性实例对本发明进行了详细说明，不过这些说明并不能理解为对本发明的限制。本领域技术人员理解，在不偏离本发明精神和范围的情况下，可以对本发明技术方案及其实施方式进行多种等价替换、修饰或改进，这些均落入本发明的范围内。本发明的保护范围以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种药盒高效自动装箱系统，其特征在于，该装箱系统包括集料单元(4)和放料单元(5)，

所述集料单元(4)能够将药盒排成一排；

所述放料单元(5)能够将多排药盒抵紧，并将多排药盒压入箱中。

2.根据权利要求1所述的药盒高效自动装箱系统，其特征在于，

该装箱系统还包括依次连接的第一传送带(1)、收发单元(2)和第二传送带(3)，

所述第一传送带(1)能够将包装好的药盒向收发单元(2)传送；

所述收发单元(2)能够收集药盒，并经第二传送带(3)将其传送到集料单元(4)。

3.根据权利要求2所述的药盒高效自动装箱系统，其特征在于，

所述收发单元(2)具有收发传送带(21)，所述收发传送带(21)的一端与第一传送带(1)相连，另一端与第二传送带(3)相连，

在所述收发传送带(21)靠近第二传送带(3)的一端设置有发放阻挡机构(22)，

所述发放阻挡机构(22)包括阻挡竿(221)和阻挡控制部件(222)，阻挡竿(221)垂直于所述收发传送带(21)的传送方向，并与阻挡控制部件(222)固定连接，

在收发传送带(21)传送方向的沿线上设置有发放检测器(23)。

4.根据权利要求3所述的药盒高效自动装箱系统，其特征在于，

所述发放检测器(23)距离收发传送带(21)的长度为1～2个药盒长度。

5.根据权利要求3所述的药盒高效自动装箱系统，其特征在于，

当发放检测器(23)检测器检测到药盒时，收发传送带(21)向第一传送带(1)方向传送，传送一个药盒距离后停止传送。

6.根据权利要求1所述的药盒高效自动装箱系统，其特征在于，

所述集料单元(4)设置在垂直于第二传送带(3)的方向上，包括集料板(41)和集料牵引机构(42)，

所述集料板(41)垂直于第二传送带(3)，一端靠近第二传送带(3)，另一端与放料单元(5)相连，

所述集料牵引机构(42)包括牵引件(421)和牵引控制部(422)，

牵引控制部(422)能够控制牵引件(421)沿垂直于第二传送带(3)的方向在集料板(41)的上方运动，使得第二传送带(3)上的药盒能被牵引到集料板(41)上。

7.根据权利要求6所述的药盒高效自动装箱系统，其特征在于，

在集料板(41)的两侧，设置有集料挡板(411)，

所述牵引件(421)的一端为L形。

8.根据权利要求6所述的药盒高效自动装箱系统，其特征在于，

所述牵引件(421)包括滑动连接的牵引头(4211)和牵引管(4212)；

在牵引头(4211)远离L形的一端设置有滑块(4214)，在牵引管(4212)上靠近牵引头(4211)的一端设置有滑道(4213)，

牵引头(4211)与牵引管(4212)之间设置有弹簧(4215)，弹簧(4215)的两端分别连接牵引头(4211)与牵引管(4212)，

在滑道(4213)靠近牵引头(4211)的一端，设置有限位键(4216)，

在放料单元(5)上对应集料板(41)的位置设置有可升降的放料护栏(51)。

9.根据权利要求1所述的药盒高效自动装箱系统，其特征在于，

所述放料单元(5)具有平板结构以承接药盒，在所述放料单元(5)上设置有护栏限位板(52)，所述护栏限位板(52)与放料护栏(51)分别位于放料单元(5)的两侧，在放料单元(5)的另外两侧分别设置有底顶板(54)和顶推板(53)，

所述顶推板(53)能够沿护栏方向移动。

10.根据权利要求9所述的药盒高效自动装箱系统，在放料单元(5)靠近底顶板(54)位置设置有可伸缩到放料单元(5)内部的放料口(56)，在所述放料口(56)的下方放置有药盒箱(57)，在放料口(56)上方设置有能够向下运动的平板状落料板(58)。

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