CN110894790B - 一种内部充气气体致裂管 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于岩石膨胀致裂设备技术领域，公开了一种内部充气气体致裂管，包括：储液管、单向阀组件；所述储液管内具有封闭的气体收容空间，所述储液管的上端设有连通所述气体收容空间和外部空间的充气孔；所述单向充气组件包括单向阀体和与所述单向阀体相连的充气管；所述单向阀体设于所述气体收容空间内，所述充气管的一端穿过所述充气孔后与所述单向阀体固定相连。与相关技术相比，本发明一种内部充气气体致裂管利用单向阀内置于储液管的结构，实现孔内充气和自动封装。避免了繁琐的封装工艺，因此也避免了封装时的不安全因素。保证了充装作业安全，提高了致裂管的充装成功率。
Description
技术领域
本发明属于岩石膨胀致裂设备技术领域，尤其涉及一种内部充气气体致裂管。
背景技术
二氧化碳致裂设备是利用液态二氧化碳受热气化膨胀，然后快速释放高压气体来达到破断岩石或落煤的目的。由于其具有膨胀能力可控，威力大，不产生冲击波等诸多优点被广泛应用于城改、城建以及矿产开采等领域。相关技术中涉及一种能实现孔内充气的气体致裂管，其包括膨胀管和充气头，气体致裂管中的充气头封装于膨胀管的开口处，利用外部充装设备与充气端连接，充装设备经充气管向膨胀管内充装高压气，充装完毕后，再断开外部充装设备，将充气端夹扁，避免漏气，完成封装。即，相关技术中采用将充气端夹扁的方式实现膨胀管充气后的封装。该方式增加了封装工序，延长的气体充装的时间；且利用该方式可能出现漏气的现象，影响封装的成功率。
因此，实有必要提供一种新的内部充气气体致裂管解决上述技术问题。
发明内容
本发明提供一种内部充气气体致裂管，旨在解决背景技术中提及的技术问题。
本发明是这样实现的，一种内部充气气体致裂管，包括：储液管、单向阀组件；所述储液管内具有封闭的气体收容空间，所述储液管的上端设有连通所述气体收容空间和外部空间的充气孔；所述单向充气组件包括单向阀体和与所述单向阀体相连的充气管；所述单向阀体设于所述气体收容空间内，所述充气管的一端穿过所述充气孔后与所述单向阀体固定相连。
优选的，所述储液管的整体为圆柱形，所述储液管包括：共同围成所述气体收容空间的储液管主体，和设于所述储液管主体内且分别位于两端的底封件和顶封件，所述储液管主体与所述底封件之间密封且固定相连；所述储液管主体与所述顶封件之间密封且固定相连；所述充气孔贯穿所述顶封件。
优选的，所述储液管主体为两端开口的空心圆柱状；所述底封件包括：圆形板状的底封件一，和由所述底封件一的侧壁延伸而成的圆环状的底封件二，所述底封件二与所述储液管主体的内壁固定相连，且所述底封件一的远离所述单向阀体的一端与所述储液管主体的下端平齐设置；所述顶封件包括：圆形板状的顶封件一，和由所述顶封件一的侧壁延伸而成的圆环状的顶封件二，所述顶封件二与所述储液管主体的内壁固定相连，且所述顶封件一的远离所述单向阀体的一端与所述储液管主体的上端平齐设置。
优选的，所述内部充气气体致裂管还包括引线和点火器，所述点火器设于所述气体收容空间内，所述引线的一端与所述点火器相连，所述引线的另一端贯穿所述储液管的上端并伸出所述储液管外。
优选的，所述引线的外壁与所述储液管之间密封且固定相连。
优选的，所述引线包括正极引线和负极引线，所述正极引线和负极引线间隔设置且分别位于所述单向阀组件的相对的两侧。
优选的，所述底封件一和所述底封件二之间为圆弧过渡连接；所述顶封件一和所述顶封件二之间为圆弧过渡连接。
优选的，所述单向阀体包括：第一主阀体、第一连接阀体、第一压缩弹簧、第一球体；所述第一主阀体上设有第一弹簧容置腔和与所述第一弹簧容置腔连通的第一主阀体进气孔；所述第一弹簧容置腔内壁设有第一连接内螺纹，所述第一压缩弹簧设于所述第一弹簧容置腔内且所述第一球体与所述第一压缩弹簧的远离所述第一主阀体进气孔的一端；所述第一连接阀体上设有第一连接阀体进气孔和与所述第一连接阀体进气孔连通的第一控制孔，所述第一控制孔的直径值小于所述第一球体的球径值；所述第一连接阀体的靠近所述第一主阀体的一端外壁设有与所述第一连接内螺纹相配合的第一连接外螺纹，所述第一连接阀体的靠近所述第一主阀体的一端与所述第一连接阀体固定相连；所述充气管固定于所述第一连接阀体进气孔内。
优选的，所述第一主阀体进气孔为圆柱形孔，所述第一弹簧容置腔为圆柱形孔，所述第一主阀体进气孔的直径小于所述第一弹簧容置腔的直径。
优选的，所述单向阀体包括：第二主阀体、第二阀芯、第二密封圈；所述第二主阀体包括形成于所述第二主阀体内且顺次连通的第二主阀体进气孔、第二控制孔、第二主阀体行程孔，所述第二主阀体还包括形成于所述第二主阀体内的第二主阀体充入孔，所述第二主阀体充入孔为1-4个，所述第二主阀体充入孔连通所述第二控制孔；所述第二控制孔为圆锥形孔，所述第二阀芯为与所述第二控制孔形状相适应的圆锥体形状；所述第二密封圈套设于所述第二阀芯外壁，所述第二阀芯设于所述第二控制孔内。
与相关技术相比，本发明一种内部充气气体致裂管利用单向阀内置于储液管的结构，实现孔内充气和自动封装。避免了繁琐的封装工艺，因此也避免了封装时的不安全因素。保证了充装作业安全，提高了致裂管的充装成功率。
附图说明
图1为本发明一种内部充气气体致裂管的整体结构示意图；
图2为本发明一种内部充气气体致裂管中一种单向阀组件的整体结构示意图；
图3为本发明一种内部充气气体致裂管中另一种单向阀组件的整体结构示意图。
图中：
储液管1，单向阀组件2，引线3，点火器4；
气体收容空间11，储液管主体12，底封件13，顶封件14；
单向阀体21，充气管22；
正极引线31，负极引线32；
底封件一131，底封件二132；
顶封件一141，顶封件二142，充气孔143；
第一主阀体211，第一连接阀体212，第一压缩弹簧213，第一球体214；
第一弹簧容置腔2111，第一主阀体进气孔2112，第一连接内螺纹2113；
第一连接阀体进气孔2121，第一控制孔2122，第一连接外螺纹2123。
第二主阀体0211，第二阀芯0212，第二密封圈0213；
第二连接阀体进气孔02111，第二控制孔02112，第二主阀体行程孔02113，第二主阀体充入孔02114。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参见图1-3，一种内部充气气体致裂管，包括：储液管1、单向阀组件2；储液管1内具有封闭的气体收容空间11，储液管1的上端设有连通气体收容空间11和外部空间的充气孔143；单向充气组件包括单向阀体21和与单向阀体21相连的充气管22；单向阀体21设于气体收容空间11内，充气管22的一端穿过充气孔143后与单向阀体21固定相连。
储液管1的整体为圆柱形，储液管1包括：共同围成气体收容空间11的储液管主体12，和设于储液管主体12内且分别位于两端的底封件13和顶封件14，储液管主体12与底封件13之间密封且固定相连；储液管主体12与顶封件14之间密封且固定相连；充气孔143贯穿顶封件14。
储液管主体12为两端开口的空心圆柱状；底封件13包括：圆形板状的底封件一131，和由底封件一131的侧壁延伸而成的圆环状的底封件二132，底封件二132与储液管主体12的内壁固定相连，且底封件一131的远离单向阀体21的一端与储液管主体12的下端平齐设置；顶封件14包括：圆形板状的顶封件一141，和由顶封件一141的侧壁延伸而成的圆环状的顶封件二142，顶封件二142与储液管主体12的内壁固定相连，且顶封件一141的远离单向阀体21的一端与储液管主体12的上端平齐设置。
内部充气气体致裂管还包括引线3和点火器4，点火器4设于气体收容空间11内，引线3的一端与点火器4相连，引线3的另一端贯穿储液管1的上端并伸出储液管1外。
引线3的外壁与储液管1之间密封且固定相连。
引线3包括正极引线31和负极引线32，正极引线31和负极引线32间隔设置且分别位于单向阀组件2的相对的两侧。
底封件一131和底封件二132之间为圆弧过渡连接；顶封件一141和顶封件二142之间为圆弧过渡连接。
需要说明的是，本申请中提及的″储液管的上端″、″储液管的下端″是以气体致裂管置入致裂孔时的上下方向为准。
需要说明的是，单向阀体21的结构可为多种。
作为本申请的一种实施例，参见图2，单向阀体21包括：第一主阀体211、第一连接阀体212、第一压缩弹簧213、第一球体214；第一主阀体211上设有第一弹簧容置腔2111和与第一弹簧容置腔2111连通的第一主阀体进气孔2112；第一弹簧容置腔2111内壁设有第一连接内螺纹2113，第一压缩弹簧213设于第一弹簧容置腔2111内且第一球体214与第一压缩弹簧213的远离第一主阀体进气孔2112的一端；第一连接阀体212上设有第一连接阀体进气孔2121和与第一连接阀体进气孔2121连通的第一控制孔2122，第一控制孔2122的直径值小于第一球体214的球径值；第一连接阀体212的靠近第一主阀体211的一端外壁设有与第一连接内螺纹2113相配合的第一连接外螺纹2123，第一连接阀体212的靠近第一主阀体211的一端与第一连接阀体212固定相连；充气管22固定于第一连接阀体进气孔2121内。
第一主阀体进气孔2112为圆柱形孔，第一弹簧容置腔2111为圆柱形孔，第一主阀体进气孔2112的直径小于第一弹簧容置腔2111的直径，如此形成用于支撑第一压缩弹簧213的台阶。第一球体214在第一压缩弹簧213的作用下抵接第一控制孔2122，用于封堵第一控制孔2122。
充装气体时，高压气由第一连接阀体进气孔2121进入，在压力的作用下推动第一球体214移动，并压缩第一压缩弹簧213，此时第一控制孔2122打开，气体经控制孔、第一主阀体进气孔2112进入储液管1内，当达到充装量时，停止充气，第一球体214在压缩弹簧和储液管1内的高压气的作用下移动，并封堵第一控制孔2122，实现自动封装。
作为本申请的另一种实施例，参见图3，单向阀体21包括：第二主阀体0211、第二阀芯0212、第二密封圈0213；第二主阀体0211包括形成于第二主阀体0211内且顺次连通的第二主阀体进气孔02111、第二控制孔02112、第二主阀体行程孔02113，第二主阀体0211还包括形成于第二主阀体0211内的第二主阀体充入孔02114，第二主阀体充入孔02114为1-4个，第二主阀体充入孔02114连通第二控制孔02112；第二控制孔02112为圆锥形孔，第二阀芯0212为与第二控制孔02112形状相适应的圆锥体形状；第二密封圈0213套设于第二阀芯0212外壁，第二阀芯0212设于第二控制孔02112内。
充装气体时，高压气由第二连接阀体进气孔02111进入，在压力的作用下推动第二阀芯0212移动，第二阀芯0212移动至第二主阀体行程孔02113内，此时第二控制孔02112和第二主阀体充入孔02114连通，高压气由第二主阀体充入孔02114进入储液管1内，当达到充装量的需求时，停止充入高压气，第二阀芯0212在储液管1内的高压气的作用下向第二控制孔02112方向移动并封堵第二控制孔02112和第二主阀体充入孔02114，实现自动封装。第二阀芯0212与第二控制孔02112的锥面形状相互配合，利于稳固封堵，第二密封圈0213用于提高密封性能。
本发明一种内部充气气体致裂管充装过程如下：将外部充装设备与充气管22连接，充装设备经充气管22、单向阀体21后，向储液管1内充装高压气，充装完毕后，再断开外部充装设备，由于单向阀体21的单向流通的作用，进入储液管1内的充装气体不能从单向阀反向逸出，因此无需封装，避免了背景技术中繁琐的封装工艺，因此也避免了封装时的不安全因素。保证了充装作业安全，同时提高了致裂管的充装成功率。
需要说明的是，本发明具体实施例中仅列举了两种单向阀的结构，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡是应用单向阀实现致裂管孔内充气的结构或者为该发明精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
与相关技术相比，本发明一种内部充气气体致裂管利用单向阀内置于储液管的结构，实现孔内充气和自动封装。避免了繁琐的封装工艺，因此也避免了封装时的不安全因素。保证了充装作业安全，提高了致裂管的充装成功率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种内部充气气体致裂管，其特征在于，包括：储液管、单向阀组件；所述储液管内具有封闭的气体收容空间，所述储液管的上端设有连通所述气体收容空间和外部空间的充气孔；所述单向阀组件包括单向阀体和与所述单向阀体相连的充气管；所述单向阀体设于所述气体收容空间内，所述充气管的一端穿过所述充气孔后与所述单向阀体固定相连；所述单向阀体包括：第二主阀体、第二阀芯、第二密封圈；所述第二主阀体包括形成于所述第二主阀体内且顺次连通的第二主阀体进气孔、第二控制孔、第二主阀体行程孔，所述第二主阀体还包括形成于所述第二主阀体内的第二主阀体充入孔，所述第二主阀体充入孔为1-4个，所述第二主阀体充入孔连通所述第二控制孔；所述第二控制孔为圆锥形孔，所述第二阀芯为与所述第二控制孔形状相适应的圆锥体形状；所述第二密封圈套设于所述第二阀芯外壁，所述第二阀芯设于所述第二控制孔内；或者，所述单向阀体包括：第一主阀体、第一连接阀体、第一压缩弹簧、第一球体；所述第一主阀体上设有第一弹簧容置腔和与所述第一弹簧容置腔连通的第一主阀体进气孔；所述第一弹簧容置腔内壁设有第一连接内螺纹，所述第一压缩弹簧设于所述第一弹簧容置腔内且所述第一球体与所述第一压缩弹簧的远离所述第一主阀体进气孔的一端；所述第一连接阀体上设有第一连接阀体进气孔和与所述第一连接阀体进气孔连通的第一控制孔，所述第一控制孔的直径值小于所述第一球体的球径值；所述第一连接阀体的靠近所述第一主阀体的一端外壁设有与所述第一连接内螺纹相配合的第一连接外螺纹，所述第一连接阀体的靠近所述第一主阀体的一端与所述第一连接阀体固定相连；所述充气管固定于所述第一连接阀体进气孔内。
2.根据权利要求1所述的内部充气气体致裂管，其特征在于，所述储液管的整体为圆柱形，所述储液管包括：共同围成所述气体收容空间的储液管主体，和设于所述储液管主体内且分别位于两端的底封件和顶封件，所述储液管主体与所述底封件之间密封且固定相连；所述储液管主体与所述顶封件之间密封且固定相连；所述充气孔贯穿所述顶封件。
3.根据权利要求2所述的内部充气气体致裂管，其特征在于，所述储液管主体为两端开口的空心圆柱状；所述底封件包括：圆形板状的底封件一，和由所述底封件一的侧壁延伸而成的圆环状的底封件二，所述底封件二与所述储液管主体的内壁固定相连，且所述底封件一的远离所述单向阀体的一端与所述储液管主体的下端平齐设置；所述顶封件包括：圆形板状的顶封件一，和由所述顶封件一的侧壁延伸而成的圆环状的顶封件二，所述顶封件二与所述储液管主体的内壁固定相连，且所述顶封件一的远离所述单向阀体的一端与所述储液管主体的上端平齐设置。
4.根据权利要求3所述的内部充气气体致裂管，其特征在于，所述内部充气气体致裂管还包括引线和点火器，所述点火器设于所述气体收容空间内，所述引线的一端与所述点火器相连，所述引线的另一端贯穿所述储液管的上端并伸出所述储液管外。
5.根据权利要求4所述的内部充气气体致裂管，其特征在于，所述引线的外壁与所述储液管之间密封且固定相连。
6.根据权利要求5所述的内部充气气体致裂管，其特征在于，所述引线包括正极引线和负极引线，所述正极引线和负极引线间隔设置且分别位于所述单向阀组件的相对的两侧。
7.根据权利要求6所述的内部充气气体致裂管，其特征在于，所述底封件一和所述底封件二之间为圆弧过渡连接；所述顶封件一和所述顶封件二之间为圆弧过渡连接。
8.根据权利要求1所述的内部充气气体致裂管，其特征在于，所述第一主阀体进气孔为圆柱形孔，所述第一弹簧容置腔为圆柱形孔，所述第一主阀体进气孔的直径小于所述第一弹簧容置腔的直径。
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Effective date of registration: 20230609 Address after: B902, Building 2, Shenzhen Bay Science and Technology Ecological Park, No. 1809 Shahe West Road, High tech Zone Community, Yuehai Street, Shenzhen City, Guangdong Province, 518063 Applicant after: Guangdong Hongkai Gas Energy Technology Co.,Ltd. Address before: 516083 No. 23, Shihua Avenue West, Xiangshui River, Daya Bay West District, Huizhou City, Guangdong Province (Research Building) Applicant before: Hunan Kaili Electromechanical Equipment Co.,Ltd. Huizhou Branch |
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| GR01 | Patent grant | ||
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