CN110893298B - 絮状物分离室及废钢破碎收尘系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种絮状物分离室及废钢破碎收尘系统，其中，絮状分离室包括筒体、挡风板、出风箱和灰斗，筒体的一侧上部设有进气口，进气口的顶端临近于筒体的顶端；筒体上设有斜切口，斜切口上部与进气口相对，斜切口顶端延伸至筒体的顶端，斜切口底端位于与进气口相对的筒体的另一侧且底端位置低于进气口的底部位置；挡风板适配地固定在斜切口中，挡风板的下部设有多个过滤孔；出风箱与筒体相连且位于挡风板的上方，出风箱设有出气口；灰斗位于筒体的下方，灰斗设有排灰口。本发明的絮状物分离室能够预先分离出含尘尾气中絮状物，避免后工艺收尘设备堵塞及下料不畅，结构简单且占地面积小。
Description
技术领域
本发明涉及废钢破碎回收技术领域，尤其是涉及一种絮状物分离室及废钢破碎收尘系统。
背景技术
废钢破碎生产时，原料中会夹杂大量塑料、橡胶、海绵、保温棉等非钢类轻物质，这些物料在破碎过程中进入收尘系统，会造成收尘系统堵塞、下料不畅等一系列问题。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种絮状物分离室，能够预先分离出含尘尾气中絮状物，避免后工艺收尘设备堵塞及下料不畅，结构简单且占地面积小。
根据本发明第一方面实施例的絮状物分离室，包括：
筒体，所述筒体的一侧上部设有进气口，所述进气口的顶端临近于所述筒体的顶端；所述筒体上设有斜切口，所述斜切口的上部与所述进气口相对，所述斜切口的顶端延伸至所述筒体的顶端，所述斜切口的底端位于与所述进气口相对的所述筒体的另一侧，且所述斜切口的底端位置低于所述进气口的底部位置；
挡风板，所述挡风板适配地固定在所述斜切口中，所述挡风板的下部设有多个过滤孔；
出风箱，所述出风箱与所述筒体相连且位于所述挡风板的上方，所述出风箱设有出气口；
灰斗，所述灰斗位于所述筒体的下方且与所述筒体在上下方向上连通，所述灰斗设有排灰口。
根据本发明第一方面实施例的絮状物分离室1000，工作时，含尘尾气通过进气口2进入筒体内部，由于筒体内容积变大，含尘尾气在筒体内的流速降低，含尘尾气低速前进过程中遇到挡风板后沿挡风板倾斜向下运动，由于挡风板的下部设有多个过滤孔，含尘尾气中的气体及夹杂在气体中小于过滤孔的小颗粒物经过过滤孔进入出风箱内并从出气口排入后工艺收尘设备中，而含尘尾气中大于过滤孔孔径的絮状物如废海绵、废塑料、废橡胶等大颗粒物质被过滤孔挡住，并由于惯性作用继续向下运动并落入灰斗中，从而避免絮状物堵塞后工艺收尘设备和引起后工艺收尘设备下料不畅。此外，本发明第一方面实施例的絮状物分离室结构简单且占地面积小。
根据本发明第一方面的一个实施例，所述过滤孔的孔径为2～5mm之间。
根据本发明第一方面的一个实施例，所述筒体内的气体流速小于3m/s；所述过滤孔中的气体流速为3～5m/s。
根据本发明第一方面进一步的实施例，所述进气口中的气体流速控制在20m/s；所述出气口的气体流速控制为20m/s。
根据本发明第一方面的一个实施例，所述排灰口的内径大于800mm，所述灰斗的侧壁夹角小于40°。
根据本发明第一方面进一步的实施例，还包括星型给料器和控制系统，所述星型给料器设置在所述排灰口的下方，所述控制系统与所述星型给料器相连，以控制所述星型给料器的运行。
根据本发明第一方面再进一步的实施例，还包括料位计，所述料位计设置在所述筒体的顶部内壁面上，用于监测所述灰斗内的料位；所述星型给料器为变频电机，所述变频电机的变率与所述料位计的设定料位联锁。
根据本发明第一方面再进一步的实施例，还包括振动器，所述振动器设置在所述灰斗的侧壁外表面上，所述振动器与所述料位计通过所述控制系统联锁。
根据本发明第一方面的一个实施例，还包括反吹组件，所述反吹组件包括反吹总管、多个反吹支管、气包、快速切掉阀和压差监测单元，其中，多个所述反吹支管的一端分散开布置并朝向所述挡风板的上表面，多个所述反吹支管的另一端与所述反吹总管相连通，所述反吹总管的通过所述气包与气源相连；所述压差监测单元用于监测所述进气口和所述出气口的压力差，所述压差监测单元与所述快速切掉阀联锁。
本发明第二方面还提出了一种废钢破碎收尘系统。
根据本发明第二方面实施例的废钢破碎收尘系统，包括本发明第一方面任意一项所述的絮状物分离室。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明第一方面实施例的絮状物分离室的一个方位的结构示意图。
图2为本发明第一方面实施例的絮状物分离室的另一个方位的结构示意图。
附图标记：
絮状物分离室1000
筒体1 斜切口101
进气口2
挡风板3
出风箱4
出气口5
灰斗6
排灰口7
星型给料器8
反吹组件9 反吹总管901 反吹风入口9011 反吹支管902
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终箱同或类似的标号表示箱同或类似的元件或具有箱同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面结合图1至图2来描述根据本发明实施例的絮状物分离室1000。
如图1和图2所示，根据本发明第一方面实施例的絮状物分离室1000，包括筒体1、挡风板3、出风箱4和灰斗6，筒体1的一侧上部设有进气口2，进气口2的顶端临近于筒体1的顶端；筒体1上设有斜切口101，斜切口101的上部与进气口2相对，斜切口101的顶端延伸至筒体1的顶端，斜切口101的底端位于与进气口2相对的筒体1的另一侧，且斜切口101的底端位置低于进气口2的底部位置；挡风板3适配地固定在斜切口101中，挡风板3的下部设有多个过滤孔；出风箱4与筒体1相连且位于挡风板3的上方，出风箱4设有出气口5；灰斗6位于筒体1的下方且与筒体1在上下方向上连通，灰斗6设有排灰口7。
具体而言，筒体1的一侧上部设有进气口2，含尘尾气可以从进气口2进入筒体1内部，进气口2的顶端临近于筒体1的顶端，避免含尘尾气朝上流动；筒体1上设有斜切口101，通过设置斜切口101，有利于挡风板3倾斜安装，斜切口101的上部与进气口2相对，斜切口101的顶端延伸至筒体1的顶端，斜切口101的底端位于与进气口2相对的筒体1的另一侧，且斜切口101的底端位置低于进气口2的底部位置；可以理解的是，当挡风板3倾斜地安装在斜切口101中时，含尘尾气通过进气口2进入筒体1内部，由于筒体1内容积变大，含尘尾气在筒体1内的流速降低，含尘尾气在低速前进过程中遇到挡风板3后沿挡风板3倾斜向下运动。
需要说明一下，筒体1为不规则方型结构，筒体1的材质可以为碳钢结构，避免筒体1被高温烫伤，保证筒体1的使用寿命。进气口2由第一直段管和第一法兰盘构成，进气口2的第一直段管的一端焊接在筒体1上，第一直段管的另一端外周面上设有第一法兰盘。
挡风板3适配地固定在斜切口101中，挡风板3的下部设有多个过滤孔；可以理解的是，含尘尾气进入风筒内后流速降低，低速气体在前进过程中遇到挡风板3后沿挡风板3倾斜向下运动，由于挡风板3的下部设有多个过滤孔，含尘尾气中的气体及夹杂在气体中小于过滤孔的小颗粒物经过过滤孔进入出风箱4内并从出气口5排入后工艺收尘设备中，而含尘尾气中絮状物如废海绵、废塑料、废橡胶等大颗粒物质被过滤孔挡住，并由于惯性作用继续向下运动并落入灰斗6中，从而避免絮状物堵塞后工艺收尘设备和引起后工艺收尘设备下料不畅。
优选的，挡风板3为不锈钢结构。
出风箱4与筒体1相连且位于挡风板3的上方，出风箱4设有出气口5，由此，便于含尘尾气中的气体及夹杂在气体中小于过滤孔的小颗粒物经过过滤孔后可以进入出风箱4内并从出风口排入后工艺收尘设备中。
需要说明的是，出风箱4为变形箱，出风箱4一端为方口且与筒体1焊接连接，另一端为圆形出气口5。出气口5由第二直段管和第二法兰盘构成，第二法兰盘固定在所述第二直段管的外周面上。
灰斗6位于筒体1的下方且与筒体1在上下方向上连通，灰斗6设有排灰口7，由此，含尘尾气中被挡风板3过滤孔挡住的絮状物可以落入灰斗6中，并可以通过排灰口7排出。
优选的，灰斗6为圆台状，有利于灰斗6内絮状物顺畅排出。灰斗6的材质可以为碳钢材质，避免灰斗6被高温烫伤，保证灰斗6的使用寿命。
根据本发明第一方面实施例的絮状物分离室1000，工作时，含尘尾气通过进气口2进入筒体1内部，由于筒体1内容积变大，含尘尾气在筒体1内的流速降低，含尘尾气低速前进过程中遇到挡风板3后沿挡风板3倾斜向下运动，由于挡风板3的下部设有多个过滤孔，含尘尾气中的气体及夹杂在气体中小于过滤孔的小颗粒物经过过滤孔进入出风箱4内并从出气口5排入后工艺收尘设备中，而含尘尾气中大于过滤孔孔径的絮状物如废海绵、废塑料、废橡胶等大颗粒物质被过滤孔挡住，并由于惯性作用继续向下运动并落入灰斗6中，从而避免絮状物堵塞后工艺收尘设备和引起后工艺收尘设备下料不畅。此外，本发明第一方面实施例的絮状物分离室1000结构简单且占地面积小。
根据本发明第一方面的一个实施例，过滤孔的孔径为2～5mm之间。可以理解的是，过滤孔的孔径可以为2mm、3mm、4mm或5mm，含尘尾气中大于过滤孔孔径的絮状物如废海绵、废塑料、废橡胶等大颗粒物质被过滤孔挡住，可以保证经过本发明第一方面实施例的絮状物分离室1000排出的含小颗粒物的气体进入后工艺收尘设备后，不会堵塞后工艺收尘设备，保证后工艺收尘设备下料顺畅。
根据本发明第一方面的一个实施例，筒体1内的气体流速小于3m/s；过滤孔中的气体流速为3～5m/s。可以理解的是，筒体1内的含尘尾气的流速较低，在经过挡风板3时有利于对含尘尾气中的絮状物进行预分离；将过滤孔中的气体流速控制在3～5m/s间，有利于避免过大的压损。
根据本发明第一方面进一步的实施例，进气口2中的气体流速控制在20m/s；出气口5的气体流速控制为20m/s。也就是说，进气口2中的气体流速控制在20m/s，使得含尘尾气在进入筒体1后由于筒体1内容积变大而使气体流速能够降至3m/s以下，在经过挡风板3时有利于对含尘尾气中絮状物进行预分离；将过滤孔中的气体流速控制在3～5m/s间，出气口5的气体流速升至为20m/s，气体流速加快，使得气体能够尽快离开出风箱4，从而有效避免出风箱4内积灰。
根据本发明第一方面的一个实施例，排灰口7的内径大于800mm，灰斗6的侧壁夹角小于40°，这样，可以便于灰斗6下料。
根据本发明第一方面进一步的实施例，还包括星型给料器8和控制系统，星型给料器8设置在排灰口7的下方，控制系统与星型给料器8相连，以控制星型给料器8的运行。可以理解的是，星型给料器8与排灰口7下端相连，通过控制系统控制星型给料器8的运行，使得灰斗6内的絮状物能够自动连续均匀排灰，并且能够保证灰斗6内始终有一定的料位，从而实现料封，有效降低漏风。
根据本发明第一方面再进一步的实施例，还包括料位计，该料位计可以为超声波料位计，料位计设置在筒体1的顶部内壁面上，用于监测灰斗6内的料位；星型给料器8为变频电机，变频电机的频率与料位计的设定料位联锁。可以理解的是，料位计设置在筒体1顶部，便于检测灰斗6内的料位；星型给料器8的频率可以随着灰斗6内料位的变化而变化，通过料位计监测灰斗6内的料位，当灰斗6内料位高于设定料位时，通过控制系统改变星型给料器8的频率使得灰斗6内料位恢复设定料位；料位计、星型给料器8和控制系统能够实现自动连续排灰，并保证灰斗6内始终有一定的料位，从而实现料封，有效降低漏风。
根据本发明第一方面再进一步的实施例，还包括振动器，振动器设置在灰斗6的侧壁外表面上，振动器与料位计通过控制系统联锁。可以理解的是，当料位计监测到灰斗6内料位高于设定料位时，控制系统启动振动器进行辅助排灰，当料位计监测到灰斗6内料位恢复到设定料位时，控制系统关闭振动器，由此，料位计、振动器和控制系统能够实现自动清灰。
根据本发明第一方面的一个实施例，还包括反吹组件9，反吹组件9包括反吹总管901、多个反吹支管902、气包、快速切掉阀和压差监测单元，其中，多个反吹支管902的一端分散开布置并朝向挡风板3的上表面，多个反吹支管902的另一端与反吹总管901相连通，反吹总管901的通过气包与气源相连；压差监测单元用于监测进气口2和出气口5的压力差，压差监测单元与快速切掉阀联锁。可以理解的是，反吹总管901一端为反吹风入口9011，气包与反吹风入口9011相连，当压差监测单元监测到进气口2和出气口5的压力差高于设定值时，自动启动快速切掉阀，气包中的气体通过反吹风入口9011进入反吹总管901，再通过多根反吹支管902对挡风板3进行反吹，将堵塞在挡风板3上的物料反吹至灰斗6内；反吹结束后，当压差监测单元监测到进气口2和出气口5的压力差恢复至设定值时，自动关闭快速切掉阀，由此，能够将堵塞在挡风板3上的杂物反吹至灰斗6内，保证预分离操作的正常进行。
优选的，气包、反吹总管901和反吹支管902采用无缝钢管；气包通过法兰与气源连接，拆装方便；气包内的气体为一次喷吹用量，在反吹结束后，气源将气包再次充满以便下次使用；快速切断阀可以采用自阀门动、电动阀门或者脉冲阀，快速切断阀可以安装在气包与反吹总管901、反吹总管901与各个反吹支管902之间。
本发明第二方面还提出了一种废钢破碎收尘系统。
根据本发明第二方面实施例的废钢破碎收尘系统，包括本发明第一方面任意一项的絮状物分离室1000。
Claims (7)
1.一种絮状物分离室，其特征在于，包括：
筒体，所述筒体的一侧上部设有进气口，所述进气口的顶端临近于所述筒体的顶端；所述筒体上设有斜切口，所述斜切口的上部与所述进气口相对，所述斜切口的顶端延伸至所述筒体的顶端，所述斜切口的底端位于与所述进气口相对的所述筒体的另一侧，且所述斜切口的底端位置低于所述进气口的底部位置；
挡风板，所述挡风板适配地固定在所述斜切口中，所述挡风板的下部设有多个过滤孔；
出风箱，所述出风箱与所述筒体相连且位于所述挡风板的上方，所述出风箱设有出气口；
灰斗，所述灰斗位于所述筒体的下方且与所述筒体在上下方向上连通，所述灰斗设有排灰口；
反吹组件，所述反吹组件包括反吹总管、多个反吹支管、气包、快速切掉阀和压差监测单元，其中，多个所述反吹支管的一端分散开布置并朝向所述挡风板的上表面，多个所述反吹支管的另一端与所述反吹总管相连通，所述反吹总管通过所述气包与气源相连；所述压差监测单元用于监测所述进气口和所述出气口的压力差，所述压差监测单元与所述快速切掉阀联锁；
所述过滤孔的孔径为2~5mm之间，所述排灰口的内径大于800mm，所述灰斗的侧壁夹角小于40°。
2.根据权利要求1所述的絮状物分离室，其特征在于，所述筒体内的气体流速小于3m/s；所述过滤孔中的气体流速为3~5m/s。
3.根据权利要求2所述的絮状物分离室，其特征在于，所述进气口中的气体流速控制在20m/s；所述出气口的气体流速控制为20m/s。
4.根据权利要求1所述的絮状物分离室，其特征在于，还包括星型给料器和控制系统，所述星型给料器设置在所述排灰口的下方，所述控制系统与所述星型给料器相连，以控制所述星型给料器的运行。
5.根据权利要求4所述的絮状物分离室，其特征在于，还包括料位计，所述料位计设置在所述筒体的顶部内壁面上，用于监测所述灰斗内的料位；所述星型给料器为变频电机，所述变频电机的变率与所述料位计的设定料位联锁。
6.根据权利要求5所述的絮状物分离室，其特征在于，还包括振动器，所述振动器设置在所述灰斗的侧壁外表面上，所述振动器与所述料位计通过所述控制系统联锁。
7.一种废钢破碎收尘系统，其特征在于，包括如权利要求1~6中任意一项所述的絮状物分离室。
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| CN110893298A (zh) | 2020-03-20 |
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| GR01 | Patent grant | ||
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