CN110788022B - 一种球类规格筛选设备的工作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于智能设备领域，具体涉及一种球类规格筛选设备的工作方法，包括：控制模块、检测腔、位于检测腔上部的下压组件、位于下压组件下方的尺寸检测模块、位于检测腔下部的重量检测模块、位于重量检测模块下方的出料组件；所述检测腔的下部两侧分别设有不合格品出口、合格品出口；所述控制模块适于控制下压组件下压待检球穿过尺寸检测模块，并抵达重量检测模块，以检测待检球的规格参数是否合格；当待检球的规格参数合格时，所述控制模块控制出料组件将该待检球从合格品出口引流出检测腔。具有检测准确度高、自动化程度高、检测速度快的优点。

Description

一种球类规格筛选设备的工作方法
技术领域
本发明涉及智能设备领域，具体涉及一种球类规格筛选设备的工作方法。
背景技术
众所周知，球类规格（如尺寸、重量等）对竞技体育的结果影响很大，尤其是网球、乒乓球、足球、篮球等。因此，在球类生产过程中，需要对球的尺寸进行检测，以筛选出标准统一的合格球，以供体育爱好者使用。目前大多球类的尺寸均采用人工丈量的方式进行逐一检测，检测误差较大，同时检测人员的检测手法也不尽相同，会给检测结果带来不确定因素；此外，人工丈量也会给检测人员带来较大的工作负担。
发明内容
本发明的目的是提供一种球类规格筛选设备的工作方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种球类规格筛选设备的工作方法，包括：控制模块、检测腔、位于检测腔上部的下压组件、位于下压组件下方的尺寸检测模块、位于检测腔下部的重量检测模块、位于重量检测模块下方的出料组件；所述检测腔的下部两侧分别设有不合格品出口、合格品出口；所述控制模块适于控制下压组件下压待检球穿过尺寸检测模块，并抵达重量检测模块，以检测待检球的规格参数是否合格；当待检球的规格参数合格时，所述控制模块控制出料组件将该待检球从合格品出口引流出检测腔。
进一步，所述下压组件包括：下压气缸、位于下压气缸活塞杆端部的压板；所述下压气缸适于带动压板向下运动，以将待检球压入尺寸检测模块内部。
进一步，所述压板的底部设有与待检球表面适配的凹弧面。
进一步，所述尺寸检测模块包括：位于检测腔内部的弹性检测环、均匀分布在弹性检测环内壁上的若干压力传感器；所述弹性检测环的内径小于待检球的标准直径；当待检球穿过尺寸检测模块时，所述压力传感器适于检测待检球表面的压力值，即控制模块根据该压力值判定该待检球的尺寸是否合格。
进一步，所述弹性检测环包括：固定安装在检测腔内的刚性环体、位于刚性环体内部的弹性层。
进一步，所述压力传感器至少为四个，对称分布在弹性层的内壁上。
进一步，所述检测腔的上部设有投料口；所述投料口通过进料通道与尺寸检测模块相连；所述进料通道的底部朝向尺寸检测模块向下倾斜，以适于待检球从投料口滚落至尺寸检测模块表面，等待下压组件压入并穿过尺寸检测模块内部。
进一步，所述重量检测模块包括正对尺寸检测模块底部设置的称重平台、位于称重平台底部的电子秤；所述下压组件适于将待检球压入并穿过尺寸检测模块内部，并下落至称重平台，以检测待检球的重量值，即控制模块根据该重量值判定该待检球的重量是否合格。
进一步，所述出料组件包括：分别铰接在重量检测模块底部两侧的第一顶升气缸、第二顶升气缸；其中第一顶升气缸靠近合格品出口设置，第二顶升气缸靠近不合格品出口设置；以及两顶升气缸适于分别带动称重平台倾斜向不合格品出口或向合格品出口，以使待检球滚出检测腔。
本发明的有益效果是，本发明的球类规格筛选设备的工作方法通过控制模块控制下压组件下压待检球穿过尺寸检测模块，并抵达重量检测模块，以检测待检球的规格参数是否合格；当待检球的规格参数合格时，所述控制模块控制出料组件将该待检球从合格品出口引流出检测腔。避免了人工检测的不确定性，具有检测准确度高、自动化程度高、检测速度快的优点。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的球类规格筛选设备的原理框图；
图2是本发明的球类规格筛选设备的结构示意图；
图中：
检测腔1，不合格品出口11，合格品出口12，投料口13，进料通道131，挡板132；
下压组件2，下压气缸21，压板22；
尺寸检测模块3，弹性检测环31，刚性环体311，弹性层312，压力传感器32；
重量检测模块4，称重平台41，电子秤42；
出料组件5，第一顶升气缸51，第二顶升气缸52。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
如图1和图2所示，本实施例提供了一种球类规格筛选设备的工作方法，包括：控制模块、检测腔1、位于检测腔1上部的下压组件2、位于下压组件2下方的尺寸检测模块3、位于检测腔1下部的重量检测模块4、位于重量检测模块4下方的出料组件5；所述检测腔1的下部两侧分别设有不合格品出口11、合格品出口12；所述控制模块适于控制下压组件2下压待检球穿过尺寸检测模块3，并抵达重量检测模块4（如图2中箭头流向所示），以检测待检球的规格参数（尺寸和重量）是否合格；当待检球的规格参数合格时，所述控制模块控制出料组件5将该待检球从合格品出口12引流出检测腔1；当待检球的规格参数（尺寸和重量）中的至少一项不符合相应的设定阈值时，所述控制模块判定该待检球不合格，并控制出料组件5将该待检球从不合格品出口11引流出检测腔1。
可选的，见图1，所述下压组件适于由一控制模块通过内置的时钟芯片控制启动，以及所述控制模块例如但不限于采用工控板或PLC模块，以及所述工控板可以为MYD-C7Z010/20工控板。具体的，所述控制模块可以设定待检球的压力设定阈值，当待检球的直径大于标准直径，其通过尺寸检测模块时，压力传感器的压力检测值大于压力设定阈值的上限，此时控制模块可以判定此待检球的尺寸不合格；当待检球的直径小于标准直径，压力传感器的压力检测值小于压力设定阈值的下限，此时控制模块可以判定此待检球的尺寸不合格。在使用时，可以先拿直径上下限值的标准球、重量上下限值的标准球通过球形规格筛选设备，以分别形成压力设定阈值（或通过控制模块记录标准球的直径上、下限值，并对应压力设定阈值）或重量设定阈值，并作为控制模块判断合格品的标准；当待检球同时符合两个标准时，控制模块判定该待检球的的规格参数合格。
本实施例的球类规格筛选设备的工作方法通过控制模块控制下压组件下压待检球穿过尺寸检测模块，并抵达重量检测模块，以检测待检球的规格参数是否合格；当待检球的规格参数合格时，所述控制模块控制出料组件将该待检球从合格品出口引流出检测腔。避免了人工检测的不确定性，具有检测准确度高、自动化程度高、检测速度快的优点。
作为下压组件的一种可选的实施方式。
见图2，所述下压组件2包括：下压气缸21、位于下压气缸21活塞杆端部的压板22；所述下压气缸21适于带动压板22向下运动，以将待检球压入尺寸检测模块3内部。
优选的，所述压板22的底部设有与待检球表面适配的凹弧面。
本实施方式的下压组件将待检球压入并通过尺寸检测模块，进行压力检测，以判断待检球的尺寸是否合格，具有结构简单、性能稳定的特点；通过将压板对准弹性检测环上的待检球，可以有效降低下压力对压力传感器的影响，提高了检测准确度。
作为尺寸检测模块的一种可选的实施方式。
见图2，所述尺寸检测模块3包括：位于检测腔1内部的弹性检测环31、均匀分布在弹性检测环31内壁上的若干压力传感器32；所述弹性检测环31的内径小于待检球的标准直径；当待检球穿过弹性检测环31时，所述压力传感器32适于检测待检球表面的压力值，即控制模块根据该压力值判定该待检球的尺寸是否合格。
可选的，所述弹性检测环31包括：固定安装在检测腔1内的刚性环体311、位于刚性环体311内部的弹性层312。
优选的，所述压力传感器32至少为四个，对称分布在弹性层312的内壁上，以从待检球的多个方向进行检测，尤其可以避免椭圆球的误判情况。
可选的，所述压力传感器例如但不限于FSR402型薄膜压力传感器。
可选的，所述刚性环体可以通过螺栓固定在检测腔的侧壁上，弹性层与刚性环体可以通过粘结剂粘和在一起，避免晃动引起检测误差。
优选的，所述弹性层的内径小于待检球的标准直径（即标准球的直径下限值），所述弹性层的外径大于待检球的标准直径（即标准球的直径上限值），以方便待检球在下压组件的作用下顺利通过弹性检测环，可以避免直径过大的待检球卡在弹性检测环内部，影响后续检测。
本实施方式的尺寸检测模块通过刚性环体和弹性层组成弹性检测环，并在内部分布设置压力传感器，既方便固定安装，又不会造成检测通道堵塞，适于待检球逐一进行自动检测，具有检测准确度高、性能稳定等优点。
进一步，见图2，所述检测腔1的上部设有投料口13；所述投料口13通过进料通道131与尺寸检测模块3相连；所述进料通道131的底部朝向尺寸检测模块3向下倾斜，以适于待检球从投料口13通过重力和惯性滚落至尺寸检测模块3表面，等待下压组件2压入并穿过尺寸检测模块3内部。这样设计的目的是每次只有一个待检球位于弹性检测环的空心部（即检测通道的入口处），下压组件每次只下压一个待检球进入弹性检测环。
可选的，所述投料口13可以设于检测腔1的上方或顶部侧面，以免影响下压组件的下压运动。
优选的，见图2，所述刚性环体311与进料通道131的相对侧还设有挡板132，以使待检球刚好停在弹性检测环的空心部上端，又不会影响下压组件的下压运动。
作为重量检测模块的一种可选的实施方式。
见图2，所述重量检测模块4包括正对尺寸检测模块3底部设置的称重平台41、位于称重平台41底部的电子秤42，所述下压组件2适于将待检球压入并穿过尺寸检测模块3内部，并下落至称重平台41，以检测待检球的重量值，即控制模块根据该重量值判定该待检球的重量是否合格。以及所述控制模块适于获取电子秤的稳定读数值，作为待检球的重量检测值，并与重量设定阈值对比，以判定待检球的重量是否合格。
优选的，所述称重平台表面可以覆盖缓冲层，如橡胶等柔性物质，以缓冲待检球掉落时对称重平台的冲击力，也可以降低待检球的反弹力度，保证其停留在称重平台上。当然，为防止待检球在称重平台上滚动，也可以在对准待检球掉落的位置上设置与待检球表面适配的凹弧面，以提高量检测模块的检测准确度。
在待检球的尺寸不合格（即压力传感器的压力检测值超出压力设定阈值）时，在待检球掉落在称重平台上后，控制模块可以不进行称重动作，直接通过出料组件将其输送至不合格品出口，可以节省检测流程，提高生产效率。
作为出料组件的一种可选的实施方式。
见图2，所述出料组件5包括：分别铰接在重量检测模块4底部两侧的第一顶升气缸51、第二顶升气缸52；其中第一顶升气缸51靠近合格品出口12设置，第二顶升气缸52靠近不合格品出口11设置；以及两顶升气缸适于分别带动称重平台41倾斜向不合格品出口或向合格品出口，以使待检球滚出检测腔当待检球的压力检测值或重量值超过对应的设定阈值时，所述第一顶升气缸51顶起称重平台41的一侧，使称重平台41向下倾斜朝向不合格品出口11，以使待检球从不合格品出口11滚出。当待检球的压力检测值和重量值均符合对应的设定阈值时，所述第二顶升气缸52顶起称重平台41的另一侧，使称重平台41向下倾斜朝向合格品出口12，以使待检球从合格品出口12滚出。
综上所述，本球类规格筛选设备的工作方法通过下压组件将待检球压入并穿过弹性检测环，并抵达重量检测模块，由压力传感器检测压力值，以用于判定待检球的直径，由重量检测模块检测待检球的重量，避免了人工检测的不确定性，客观准确；通过刚性环体和弹性层组成弹性检测环，既方便固定安装，又不会造成检测通道堵塞，适于待检球逐一进行自动检测；因此，本球类规格筛选设备的工作方法通过检验待检球的尺寸和重量判断待检球是否合格，并进行分类筛选（如图1中箭头流向所示），具有检测准确度高、自动化程度高、检测速度快的优点。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (6)

1.一种球类规格筛选设备的工作方法，其特征在于，包括：
控制模块、检测腔、位于检测腔上部的下压组件、位于下压组件下方的尺寸检测模块、位于检测腔下部的重量检测模块、位于重量检测模块下方的出料组件；
所述尺寸检测模块包括：位于检测腔内部的弹性检测环、均匀分布在弹性检测环内壁上的若干压力传感器；
所述弹性检测环的内径小于待检球的标准直径；
当待检球穿过尺寸检测模块时，所述压力传感器适于检测待检球表面的压力值，即
控制模块根据该压力值判定该待检球的尺寸是否合格；
所述重量检测模块包括正对尺寸检测模块底部设置的称重平台、位于称重平台底部的电子秤；
所述下压组件适于将待检球压入并穿过尺寸检测模块内部，并下落至称重平台，以检测待检球的重量值，即
控制模块根据该重量值判定该待检球的重量是否合格；
所述出料组件包括：分别铰接在重量检测模块底部两侧的第一顶升气缸、第二顶升气缸；其中第一顶升气缸靠近合格品出口设置，第二顶升气缸靠近不合格品出口设置；以及
两顶升气缸适于分别带动称重平台倾斜向不合格品出口或向合格品出口，以使待检球滚出检测腔；
所述检测腔的下部两侧分别设有不合格品出口、合格品出口；
所述控制模块适于控制下压组件下压待检球穿过尺寸检测模块，并抵达重量检测模块，以检测待检球的规格参数是否合格；
在待检球的尺寸不合格时，在待检球掉落在称重平台上后，控制模块可以不进行称重动作，直接通过出料组件将其输送至不合格品出口，可以节省检测流程，提高生产效率；
当待检球的规格参数合格时，所述控制模块控制出料组件将该待检球从合格品出口引流出检测腔。
2.根据权利要求1所述的工作方法，其特征在于，
所述下压组件包括：下压气缸、位于下压气缸活塞杆端部的压板；
所述下压气缸适于带动压板向下运动，以将待检球压入尺寸检测模块内部。
3.根据权利要求2所述的工作方法，其特征在于，
所述压板的底部设有与待检球表面适配的凹弧面。
4.根据权利要求1所述的工作方法，其特征在于，
所述弹性检测环包括：固定安装在检测腔内的刚性环体、位于刚性环体内部的弹性层。
5.根据权利要求4所述的工作方法，其特征在于，
所述压力传感器至少为四个，对称分布在弹性层的内壁上。
6.根据权利要求1所述的工作方法，其特征在于，
所述检测腔的上部设有投料口；
所述投料口通过进料通道与尺寸检测模块相连；
所述进料通道的底部朝向尺寸检测模块向下倾斜，以适于待检球从投料口滚落至尺寸检测模块表面，等待下压组件压入并穿过尺寸检测模块内部。
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