CN110776208A - 一种含2b油、2b酸、4b酸混合废水的处理工艺 - Google Patents

一种含2b油、2b酸、4b酸混合废水的处理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种含2B油、2B酸和4B酸混合废水的处理工艺，属于生产工艺废水的工艺设计领域，包括如下步骤：将高浓度工艺混合废水通入隔油池，去除废水中的浮油，隔油出水调节pH后进行微电解反应，微电解出水加入氧化剂进行芬顿氧化反应；将氧化后的废水通入混凝沉淀池，实现泥水分离，上清液泵入生化系统，采用厌氧水解和连续好氧的处理工艺，剩余污泥外运处理，生化出水经泥水分离后，上清液进行高级氧化处理，使得排水实现《污水综合排放标准》(GB8978‑1996)一级标准。

Description

一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺
技术领域
本发明涉及一种废水处理工艺，具体是一种处理含2B油、2B酸和4B酸混合废水的方法。
背景技术
2B油（2-氯-4-氨基甲苯）、2B酸（2-氨基-4-氯-5-甲基苯磺酸）和4B酸（4-氨基甲苯-3-磺酸）均是重要的有机染料、颜料中间体。该类有机染料、颜料中间体的使用量逐年增加，使用范围不断扩大，而且每年产量仍在持续增长。
2B油、2B酸和4B酸混合废水处理的难点主要在于：1、混合废水中存在有机卤代物，同时氯离子含量高、中和后盐分高，TDS浓度20000~30000mg/L，会抑制微生物的新成代谢。2、废水中有机污染物性状稳定，生物降解断链难，不能被彻底降解，对水体环境会产生长期不良影响，造成极大的威胁。
目前常规的处理工艺有吸附法和萃取法，这两种方法均涉及到吸附材料和萃取剂处理再生的问题，导致废水处理成本较高。
发明内容
本发明提高了一种2B油、2B酸和4B酸混合废水的处理工艺，针对现有技术中的不足，对该类混合废水进行工艺设计，采用气浮隔油、还原-氧化、厌氧好氧、高级氧化工艺，大幅降低混合废水中各污染物的浓度，使得排水能够严格执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996) 一级标准，避免对环境水体造成污染。
本发明的技术方案：
一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺，其特征在于，所述的工艺具体步骤如下：
步骤一、将混合废水进行气浮除油，使废水中油水分离；
步骤二、在步骤一出水调节pH=2~3，进行微电解反应，反应时间2~4小时；
步骤三、在步骤二出水调节pH=4~5，然后投加双氧水作为氧化剂进行芬顿氧化反应，反应时间2~3小时；
步骤四、步骤三出水调节pH至9~10，投加絮凝剂和助凝剂进行混凝，混凝后上清液进入生化系统，泥水混合物进板框压滤，污泥外运处理；
步骤五、将步骤四中上清液调节pH至7~8，控制废水TDS为10000~30000mg/L；
步骤六、将步骤五中废水进行厌氧反应，控制温度为25~35℃，停留时间为24~48小时；
步骤七、将步骤六中的出水调节pH至7~8，进行好氧反应，控制温度为25~35℃，溶解氧为2~4mg/L，反应时间为24~48小时；
步骤八、将步骤七中的出水进行高级氧化，利用氧化剂在催化剂作用下催化氧化剩余有机物，处理达标后直接排放。
进一步，所述的调节pH采用酸或碱调节。
进一步，所述的步骤一中废水中油水分离后，利用机械刮板将浮油刮入浮油槽，经管道排出另行处理；废水进入下一步骤处理。
进一步，所述的步骤二的微电解反应中含有填料，该填料为由铁粉高温无氧烧结而成。
进一步，所述的步骤三中双氧水投加量为总水量体积的1.0%~1.5%。
进一步，所述的步骤四中絮凝剂为硫酸亚铁、聚合氯化铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铁、聚合硫酸铁中的一种或几种组合；所述的助凝剂为聚丙烯酰胺。
进一步，所述的步骤六中厌氧反应的参数条件为：使用已接种了耐盐厌氧菌的ABR厌氧折流反应装置，耐盐厌氧菌固载在1-6目的生物活性炭上；所述耐盐厌氧菌包括水生产碱杆菌、蜡样芽胞杆菌、无色杆菌。
进一步，所述的步骤七中的好氧反应的参数条件为：使用已接种了耐盐好氧菌的连续好氧反应装置，耐盐好氧菌固载在40~80目的生物活性炭上；所述耐盐好氧菌包括红球菌属、韦氏杆菌、普罗威登斯菌。
进一步，所述的步骤八的高级氧化所用氧化剂为臭氧、双氧水、紫外光中的一种或几种组合；所述的催化剂为负载金属氧化物的柱状颗粒活性炭。
本发明与现有技术的有益效果在于：
1.利用高效复合耐盐菌对混合废水进行生化处理，无需对其进行高倍数稀释，减少了运行成本；
2.利用高级氧化手段，实现了废水中有机污染物的高效去除，达标排放的同时，解决了吸附法和萃取法带来的吸附材料和萃取剂再生的问题，减少了能耗。
附图说明
图1为本发明实施例中一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺流程示意图。
具体实施方式
下面以某企业实际生产废水为研究对象，通过具体实施方式对本发明作进一步详细的描述，并验证本发明方法的可行性和准确性。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
具体操作步骤如图1所示，具体参数如下：
需要处理的含2B油、2B酸、4B酸的生产废水特征为：pH=3.5，CODcr=6500mg/L，Cl-=9700mg/L，总盐为27000mg/L。
对混合废水进行气浮除油，去除废水中浮油后，加入硫酸调节pH=2进入微电解装置中，反应时间2小时；反应结束后通入芬顿氧化装置，加入硫酸调节pH=4，投加双氧水为氧化剂，投加量为总水量的1.0%，反应时间2小时；反应结束后投加氢氧化钠溶液调节pH=9，加入硫酸亚铁以及聚丙烯酰胺进行混凝；静置混凝后，将上清液泵入折流板厌氧装置，污泥另行外运处理，加入硫酸调节pH=7，控制水温27℃，加入已固载耐盐厌氧菌的1-6目生物活性炭为填料，厌氧阶段停留时间为48小时，在厌氧阶段水解酸化废水中有机物，降低废水COD；厌氧出水继续通入好氧装置，调节pH=7，控制水温27℃，加入已固载耐盐好氧菌的40~80目生物活性炭作为活性污泥，好氧阶段停留时间为24小时，控制好氧装置内的溶解氧浓度为3.5mg/L；好氧出水通入BAF好氧反应装置，调节pH=8.5，控制水温27℃，投加0.1%的固体硝化菌，BAF好氧阶段停留时间为48小时，进一步降低氨氮含量；生化出水上清液排至后端臭氧氧化装置，生化污泥另行外运处理；调节臭氧氧化装置进水pH=9，每立方米进水中加入4升27.5%的双氧水，控制臭氧发生量为水中COD的3倍，停留时间4小时；臭氧氧化出水直接达标排放，剩余臭氧随尾气外排，利用活性炭或霍加拉特剂催化分解，避免对大气、水体环境造成污染。

Claims (9)

1.一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺，其特征在于，所述的工艺具体步骤如下：
步骤一、将混合废水进行气浮除油，使废水中油水分离；
步骤二、在步骤一出水调节pH=2~3，进行微电解反应，反应时间2~4小时；
步骤三、在步骤二出水调节pH=4~5，然后投加双氧水作为氧化剂进行芬顿氧化反应，反应时间2~3小时；
步骤四、步骤三出水调节pH至9~10，投加絮凝剂和助凝剂进行混凝，混凝后上清液进入生化系统，泥水混合物进板框压滤，污泥外运处理；
步骤五、将步骤四中上清液调节pH至7~8，控制废水TDS为10000~30000mg/L；
步骤六、将步骤五中废水进行厌氧反应，控制温度为25~35℃，停留时间为24~48小时；
步骤七、将步骤六中的出水调节pH至7~8，进行好氧反应，控制温度为25~35℃，溶解氧为2~4mg/L，反应时间为24~48小时；
步骤八、将步骤七中的出水进行高级氧化，利用氧化剂在催化剂作用下催化氧化剩余有机物，处理达标后直接排放。
2.根据权利要求1所述的一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺，其特征在于，所述的调节pH采用酸或碱调节。
3.根据权利要求1所述的一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺，其特征在于，所述的步骤一中废水中油水分离后，利用机械刮板将浮油刮入浮油槽，经管道排出另行处理；废水进入下一步骤处理。
4.根据权利要求1所述的一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺，其特征在于，所述的步骤二的微电解反应中含有填料，该填料为由铁粉高温无氧烧结而成。
5.根据权利要求1所述的一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺，其特征在于，所述的步骤三中双氧水投加量为总水量体积的1.0%~1.5%。
6.根据权利要求1所述的一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺，其特征在于，所述的步骤四中絮凝剂为硫酸亚铁、聚合氯化铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铁、聚合硫酸铁中的一种或几种组合；所述的助凝剂为聚丙烯酰胺。
7.根据权利要求1所述的一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺，其特征在于，所述的步骤六中厌氧反应的参数条件为：使用已接种了耐盐厌氧菌的ABR厌氧折流反应装置，耐盐厌氧菌固载在1-6目的生物活性炭上；所述耐盐厌氧菌包括水生产碱杆菌、蜡样芽胞杆菌、无色杆菌。
8.根据权利要求1所述的一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺，其特征在于，所述的步骤七中的好氧反应的参数条件为：使用已接种了耐盐好氧菌的连续好氧反应装置，耐盐好氧菌固载在40~80目的生物活性炭上；所述耐盐好氧菌包括红球菌属、韦氏杆菌、普罗威登斯菌。
9.根据权利要求1所述的一种含2B油、2B酸、4B酸混合废水的处理工艺，其特征在于，所述的步骤八的高级氧化所用氧化剂为臭氧、双氧水、紫外光中的一种或几种组合；所述的催化剂为负载金属氧化物的柱状颗粒活性炭。
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