CN110697121B - 一种电路模块组装生产线贴膜机构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种电路模块组装生产线贴膜机构。所述电路模块组装生产线贴膜机构包括输送组件、两个撕膜组件与热压组件，所述输送组件包括底座、膜卷、承接辊与转动气缸，所述底座内形成有贴膜通道，所述膜卷与所述承接辊均转动地安装于所述底座上并分别处于所述底座的相对两端，所述转动气缸安装于所述底座上并与所述承接辊连接，所述两个撕膜组件分别设置于所述底座的相对两端，每个所述撕膜组件包括撕膜气缸、多个撕膜钢针与裁膜刀。所述电路模块组装生产线贴膜机构能够增加贴膜的牢固性。

Description

一种电路模块组装生产线贴膜机构
技术领域
本发明涉及一种电路模块组装生产线贴膜机构。
背景技术
在电路模块的生产或者组装中，有时会进行贴膜作业以保护电路组件，避免后续的工序对其造成损伤或碰撞，或者防止电路导电漏电等现象。然而，在贴膜过程中，膜片的边缘为一整块，其容易一个角落脱离从而造成整个边缘都脱落，使得其粘牢性较差。
发明内容
基于此，有必要提供一种便于粘牢膜片的电路模块组装生产线贴膜机构。
一种电路模块组装生产线贴膜机构，包括输送组件、两个撕膜组件与热压组件，所述输送组件包括底座、膜卷、承接辊与转动气缸，所述底座内形成有贴膜通道，所述膜卷与所述承接辊均转动地安装于所述底座上并分别处于所述底座的相对两端，所述转动气缸安装于所述底座上并与所述承接辊连接，所述两个撕膜组件分别设置于所述底座的相对两端，每个所述撕膜组件包括撕膜气缸、多个撕膜钢针与裁膜刀，所述撕膜气缸的输出轴上同轴固定有转动杆，所述多个撕膜钢针垂直固定于所述转动杆上，所述裁膜刀连接于所述撕膜气缸的输出轴上，所述撕膜气缸用于驱动所述多个撕膜钢针旋转插入膜片并将所述膜片撕裂成条状，并驱动所述裁膜刀裁断所述膜片，所述热压组件用于将撕断后的所述膜片热压于电路模块上。
在其中一个实施方式中，所述输送组件还包括输送气缸，所述输送气缸安装于所述底座的侧壁上，并与所述膜卷的卷轴连接。
在其中一个实施方式中，所述膜卷的卷轴设置有卡设凹槽，所述输送气缸的输出轴设置有卡止凸部，所述卡止凸部可拆卸地卡入所述卡设凹槽内。
在其中一个实施方式中，所述两个撕膜组件之间形成有定位空间，所述电路模块定位于所述定位空间内。
在其中一个实施方式中，所述多个撕膜钢针相互间隔设置，每个所述撕膜钢针为圆柱状，每个所述撕膜钢针的端部形成有圆锥形的撕膜尖部。
在其中一个实施方式中，每个所述撕膜钢针上设置有撕裂刀片，所述撕裂刀片邻近所述撕裂尖部设置，所述撕裂刀片朝所述贴膜通道的底面延伸。
在其中一个实施方式中，每个所述撕裂刀片的底部形成有楔形刀尖，所述裁膜刀处于所述多个撕膜钢针的下方。
在其中一个实施方式中，所述底座上凸设有安装架，所述热压组件包括热压气缸与热压件，所述热压气缸安装于所述安装架上并位于所述电路模块的上方，所述热压件连接于所述热压气缸的输出轴上。
在其中一个实施方式中，所述热压件包括主体板与垂直凸设于所述主体板相对两端的热压侧板，所述主体板对准所述电路模块的顶面，所述两个热压侧板分别对准于所述电路模块的相对两侧壁。
在其中一个实施方式中，所述主体板的厚度大于所述热压侧板的厚度，所述热压件为电阻发热件。
所述电路模块组装生产线贴膜机构在使用时，将电路模块定位于所述贴膜通道内，然后将膜片的一端输送至所述承接辊上，所述转动气缸带动所述承接辊转动一定角度以张紧所述膜片，使得所述膜片的中部覆盖于电路模块上，所述两个撕膜组件的撕膜气缸启动，使得两组撕膜钢针分别撕裂膜片处于所述电路模块的相对两侧，将膜片的边缘撕裂成多个条状膜片，在撕裂的后续过程中，所述裁膜刀裁断所述膜片的边缘，即将条状膜片的终端裁断，此后所述热压组件将膜片热压预所述电路模块上，由于所述膜片的边缘被撕裂成多个条状并通过热压于电路模块的边缘，从而使得各个条状膜片不受影响，不会因为一个脱落而影响其他条状膜片，便于粘牢所述膜片。
附图说明
图1为一实施例的电路模块组装生产线贴膜机构的立体示意图。
图2为图1所示电路模块组装生产线贴膜机构的另一视角的立体示意图。
图3为一实施例的撕膜组件的立体示意图。
图4为图2中A处的局部放大图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明涉及一种电路模块组装生产线贴膜机构。例如，所述电路模块组装生产线贴膜机构包括输送组件、两个撕膜组件与热压组件，所述输送组件包括底座、膜卷、承接辊与转动气缸。例如，所述底座内形成有贴膜通道，所述膜卷与所述承接辊均转动地安装于所述底座上并分别处于所述底座的相对两端。例如，所述转动气缸安装于所述底座上并与所述承接辊连接，所述两个撕膜组件分别设置于所述底座的相对两端。例如，每个所述撕膜组件包括撕膜气缸、多个撕膜钢针与裁膜刀，所述撕膜气缸的输出轴上同轴固定有转动杆，所述多个撕膜钢针垂直固定于所述转动杆上。例如，所述裁膜刀连接于所述撕膜气缸的输出轴上。例如，所述撕膜气缸用于驱动所述多个撕膜钢针旋转插入膜片并将所述膜片撕裂成条状，并驱动所述裁膜刀裁断所述膜片。例如，所述热压组件用于将撕断后的所述膜片热压于电路模块上。
请参阅图1至图3，一种电路模块组装生产线贴膜机构，包括输送组件10、两个撕膜组件20与热压组件30，所述输送组件10包括底座11、膜卷12、承接辊13与转动气缸，所述底座11内形成有贴膜通道，所述膜卷12与所述承接辊13均转动地安装于所述底座11上并分别处于所述底座11的相对两端，所述转动气缸安装于所述底座11上并与所述承接辊13连接，所述两个撕膜组件20分别设置于所述底座11的相对两端，每个所述撕膜组件20包括撕膜气缸21、多个撕膜钢针22与裁膜刀23，所述撕膜气缸21的输出轴上同轴固定有转动杆215，所述多个撕膜钢针22垂直固定于所述转动杆215上，所述裁膜刀23连接于所述撕膜气缸21的输出轴上，所述撕膜气缸21用于驱动所述多个撕膜钢针22旋转插入膜片并将所述膜片撕裂成条状，并驱动所述裁膜刀23裁断所述膜片，所述热压组件30用于将撕断后的所述膜片热压于电路模块100上。
所述电路模块组装生产线贴膜机构在使用时，将电路模块100定位于所述贴膜通道内，然后将膜片的一端输送至所述承接辊13上，所述转动气缸带动所述承接辊13转动一定角度以张紧所述膜片，使得所述膜片的中部覆盖于电路模块100上，所述两个撕膜组件20将所述电路模块100顶部的膜片从两端撕断，仅留下电路模块100顶部的膜片，具体地，所述两个撕膜组件20的撕膜气缸21启动，使得两组撕膜钢针22分别撕裂膜片处于所述电路模块100的相对两侧，将膜片位于电路模块100的边缘处撕裂成多个条状膜片，在撕裂的后续过程中，所述裁膜刀23裁断所述膜片的边缘，即将条状膜片的终端裁断，此后所述热压组件30将膜片热压预所述电路模块100上，由于所述膜片的边缘被撕裂成多个条状并通过热压于电路模块100的边缘，从而使得各个条状膜片不受影响，不会因为一个脱落而影响其他条状膜片，便于粘牢所述膜片。
例如，为了便于驱动所述膜卷12旋转以输送膜片，所述输送组件10还包括输送气缸15，所述输送气缸15安装于所述底座11的侧壁上，并与所述膜卷12的卷轴连接。所述膜卷12的卷轴设置有卡设凹槽，所述输送气缸15的输出轴设置有卡止凸部，所述卡止凸部可拆卸地卡入所述卡设凹槽内。所述两个撕膜组件20之间形成有定位空间，所述电路模块100定位于所述定位空间内。通过设置所述输送气缸15，从而可以利用所述输送气缸15带动所述膜卷12旋转，进而实施膜片的输送。而通过所述卡设凸起与所述卡设凹槽的设计，从而可以较为方便地使所述卡设凸起与所述卡设凹槽相互卡设，进而较为方便地更换膜片。
例如，为了便于提高撕膜效率，所述多个撕膜钢针22相互间隔设置，每个所述撕膜钢针22为圆柱状，每个所述撕膜钢针22的端部形成有圆锥形的撕膜尖部。每个所述撕膜钢针22上设置有撕裂刀片225，所述撕裂刀片225邻近所述撕裂尖部设置，所述撕裂刀片225朝所述贴膜通道的底面延伸。每个所述撕裂刀片225的底部形成有楔形刀尖，所述裁膜刀23处于所述多个撕膜钢针22的下方。通过于所述撕膜钢针22的底部设置撕裂刀片225，从而利用所述多个撕裂刀片225将膜片撕裂，进而提高撕膜效率。
例如，为了便于将撕断后的膜片热压于所述电路模块100上，所述底座11上凸设有安装架111，所述热压组件30包括热压气缸31与热压件32，所述热压气缸31安装于所述安装架111上并位于所述电路模块100的上方，所述热压件32连接于所述热压气缸31的输出轴上。所述热压件32包括主体板与垂直凸设于所述主体板相对两端的热压侧板，所述主体板对准所述电路模块100的顶面，所述两个热压侧板分别对准于所述电路模块100的相对两侧壁。所述主体板的厚度大于所述热压侧板的厚度，所述热压件32为电阻发热件。通过设置所述热压件32，继而方便进行热压，所述两个热压侧板可以将条状膜片热压于所述电路模块100的相对两侧。
例如，尤其重要的是，请一并参阅图4，所述裁膜刀23包括倾斜板231与弧形切割片235，所述倾斜板231连接于所述转动杆215上，所述弧形切割片235一体形成于所述倾斜板231远离所述转动杆215的一端。所述倾斜板231与所述撕膜钢针22之间的距离沿远离所述转动杆215的方向逐渐增大，所述弧形切割片235的边缘与所述电路模块100之间的距离为第一距离，所述撕膜钢针22的撕膜尖部与所述电路模块100之间的距离为第二距离，所述第一距离大于所述第二距离，从而使得所述裁膜刀23割断所述膜片的边缘，而所述撕膜钢针能够逐渐撕裂至所述膜片的边缘。
例如，为了便于将膜片引导至所述电路模块100的顶部，所述电路模块组装生产线贴膜机构还包括引膜组件，所述引膜组件包括引膜板与压力弹簧，所述引膜板转动地设置于所述贴膜通道，所述引膜板的中部通过转轴连接于所述底座11上，所述引膜板的一端朝所述膜卷12延伸，另一端朝所述电路模块100延伸，所述压力弹簧设置于所述贴膜通道内，并位于所述转轴与所述电路模块100之间，所述压力弹簧的一端连接于所述贴膜通道的底面上，另一端抵持于所述引膜板的底部，以使所述引膜板邻近所述电路模块100的一端向上翘起，所述引膜板与所述贴膜通道的底面之间的距离沿朝向所述电路模块100的方向逐渐增大。所述引膜板能够将所述膜卷12的膜片引向所述电路模块100的顶部。在撕膜过程中，所述电路模块100顶部的膜片被从两侧撕断，仅留下电路模块100顶部的膜片。所述多个撕膜钢针22及所述裁膜刀23压迫所述引膜板倾斜下降，撕膜完成后，所述撕膜气缸21反向旋转以带动所述多个撕膜钢针22反向旋转，释放所述引膜板。此后，所述热压组件30进行热压，在热压之后，所述电路模块100被推出。所述撕膜气缸21旋转以使得膜片沿所述引膜板移动至所述电路模块100上，并最终搭接于所述承接辊13上。例如，所述承接辊13为电热辊，所述承接辊13用于熔化并冷却固定所述膜片的端部，所述转动气缸转动所述膜片预设距离以张紧所述膜片。此后，所述两个撕膜组件20再进行撕膜作业，所述热压组件30对第二个电路模块100进行热压。
例如，为了便于将热压后的电路模块100推出所述贴膜通道，所述定位空间的一侧开设有缺槽101，所述缺槽101的侧壁连接有倾斜的输送件40，所述输送件40与所述贴膜通道的延伸方向垂直，所述输送件40内形成有输送通道41，所述输送通道41与所述定位空间连通，所述缺槽101的顶部的相对两侧分别凹设避让台阶102，所述两个避让台阶102用于避让所述电路模块100的顶部的相对两侧。由于所述电路模块100的顶部的相对两侧熔化有膜片，因此厚度较厚，通过所述两个避让台阶102可以较为方便地进行避让。例如，所述两个避让台阶102的侧壁之间的距离与所述输送通道41的宽度相等，所述输送通道41的底部设置有推倒台阶415，所述推倒台阶415的端面开设有通槽。例如，所述避让台阶102的侧壁凹设形成有引导槽43，所述引导槽43包括相互连通的直线槽431与弧线槽433，所述直线槽431朝向所述电路模块100延伸，所述弧线槽433朝所述输送通道41倾斜向下延伸。所述电路模块组装生产线贴膜机构还包括推料组件50，所述推料组件50包括推料架51、推料气缸52与推料板53，所述推料架51安装于所述底座11远离所述输送通道41的一侧，所述推料气缸52安装于所述推料架51上，所述推料板53连接于所述推料气缸52的输出轴上并穿设于所述底座11的侧壁中，所述推料板53对准所述引导槽43，所述推料板53的高度低于所述电路模块100的顶面，所述推料板53的端部凸设有弹性板部。在所述电路模块100热压完成后，所述推料气缸52用于驱动所述推料板53移动以推动所述电路模块100进入所述缺槽101内，直至所述电路模块100抵持于所述引导通道的推倒台阶415上，所述推料板53进入所述引导槽43内，所述弹性板部在所述引导槽43的引导下弯折并最终进入所述弧线槽433并弯折变形，所述弹性板部推动所述电路模块100的上部以推倒所述电路模块100，使得所述电路模块100翻转越过所述推倒台阶415并沿着所述输送通道41下降，以实施重力输送。通过设置所述推料组件50，可以较为方便地将所述电路模块100推倒，以进行输送。而所述弹性板部的设置，以方面避免硬接触所述电路模块而造成的损坏，另一方面也利用所述弹性板部的弹性，使得所述弹性板部能够在所述弧线槽433内变形，进而顺着所述输送通道41推倒所述电路模块100。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电路模块组装生产线贴膜机构，其特征在于，包括输送组件、两个撕膜组件与热压组件，所述输送组件包括底座、膜卷、承接辊与转动气缸，所述底座内形成有贴膜通道，所述膜卷与所述承接辊均转动地安装于所述底座上并分别处于所述底座的相对两端，所述转动气缸安装于所述底座上并与所述承接辊连接，所述两个撕膜组件分别设置于所述底座的相对两端，每个所述撕膜组件包括撕膜气缸、多个撕膜钢针与裁膜刀，所述撕膜气缸的输出轴上同轴固定有转动杆，所述多个撕膜钢针垂直固定于所述转动杆上，所述裁膜刀连接于所述撕膜气缸的输出轴上，所述撕膜气缸用于驱动所述多个撕膜钢针旋转插入膜片并将所述膜片撕裂成条状，并驱动所述裁膜刀裁断所述膜片，所述热压组件用于将撕断后的所述膜片热压于电路模块上。
2.根据权利要求1所述的电路模块组装生产线贴膜机构，其特征在于，所述输送组件还包括输送气缸，所述输送气缸安装于所述底座的侧壁上，并与所述膜卷的卷轴连接。
3.根据权利要求2所述的电路模块组装生产线贴膜机构，其特征在于，所述膜卷的卷轴设置有卡设凹槽，所述输送气缸的输出轴设置有卡止凸部，所述卡止凸部可拆卸地卡入所述卡设凹槽内。
4.根据权利要求3所述的电路模块组装生产线贴膜机构，其特征在于，所述两个撕膜组件之间形成有定位空间，所述电路模块定位于所述定位空间内。
5.根据权利要求4所述的电路模块组装生产线贴膜机构，其特征在于，所述多个撕膜钢针相互间隔设置，每个所述撕膜钢针为圆柱状，每个所述撕膜钢针的端部形成有圆锥形的撕膜尖部。
6.根据权利要求5所述的电路模块组装生产线贴膜机构，其特征在于，每个所述撕膜钢针上设置有撕裂刀片，所述撕裂刀片邻近所述撕膜尖部设置，所述撕裂刀片朝所述贴膜通道的底面延伸。
7.根据权利要求6所述的电路模块组装生产线贴膜机构，其特征在于，每个所述撕裂刀片的底部形成有楔形刀尖，所述裁膜刀处于所述多个撕膜钢针的下方。
8.根据权利要求7所述的电路模块组装生产线贴膜机构，其特征在于，所述底座上凸设有安装架，所述热压组件包括热压气缸与热压件，所述热压气缸安装于所述安装架上并位于所述电路模块的上方，所述热压件连接于所述热压气缸的输出轴上。
9.根据权利要求8所述的电路模块组装生产线贴膜机构，其特征在于，所述热压件包括主体板与垂直凸设于所述主体板相对两端的热压侧板，所述主体板对准所述电路模块的顶面，所述两个热压侧板分别对准于所述电路模块的相对两侧壁。
10.根据权利要求9所述的电路模块组装生产线贴膜机构，其特征在于，所述主体板的厚度大于所述热压侧板的厚度，所述热压件为电阻发热件。
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