CN110695697A - 一种能自动上料的钻攻一体激光切管机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，包括自动上料装置、激光切管机以及管材支撑机构；所述激光切管机包括切管床身、前卡盘、后卡盘、激光切割头组件、激光切割头安装座、钻攻一体机以及控制系统，所述钻攻一体机穿过两个相对设置的激光切割头安装侧板并与所述激光切割头安装座固定连接，所述钻攻一体机朝向被切割的管材设置；所述钻攻一体机用于对被切割的管材进行钻孔和攻丝；通过在所述激光切割头安装座上设置有钻攻一体机，所以本申请所提到的能自动上料的钻攻一体激光切管机不仅能切割管材，还能对被切割的管材进行钻孔和攻丝。

Description

一种能自动上料的钻攻一体激光切管机

技术领域

本发明涉及激光切管领域，尤其涉及一种能自动上料的钻攻一体激光切管机。

背景技术

目前在激光切管机行业里，为了对比较长的管材进行支撑，通常都会在激光切管机的前卡盘附近设置有支撑机构；但是目前带支撑机构的激光切管机都只是用于激光下料作用，加工出来的零件，如果涉及需要攻丝或者铰孔的，都是需要在下道工序利用其它设备进行加工，对于激光加工出来的零件都是半成品零件，特别如果客户需要在薄壁管材上开螺纹孔时，在下道工序上利用专用设备进行加工会造成时间和人员上的浪费，而且存在二次装夹定位不准确等一系列问题。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，包括激光切管机以及管材支撑机构；所述管材支撑机构用于支撑被所述激光切管机加工过程中的管材；通过在所述激光切割头安装座上设置有钻攻一体机，所以本申请所提到的自动支撑机构的激光切管机不仅能切割和支撑管材，还能对被切割的管材进行钻孔和攻丝；具体包括如下内容：

包括自动上料装置、激光切管机以及管材支撑机构；所述自动上料装置用于将管材输送至所述激光切管机进行切割，所述管材支撑机构用于支撑被所述激光切管机加工过程中的管材；

所述激光切管机包括切管床身、前卡盘、后卡盘、激光切割头组件、激光切割头安装座、钻攻一体机以及控制系统，，所述后卡盘与所述切管床身滑动连接，所述后卡盘能够沿所述切管床身的长度方向运动；

所述激光切割头安装座设置在所述前卡盘的一侧，所述激光切割头安装座呈长方体形状，包括激光切割头安装顶板、激光切割头安装底板和四个激光切割头安装侧板；所述激光切割头组件设置在所述激光切割头安装顶板上；所述钻攻一体机穿过两个相对设置的激光切割头安装侧板并与所述激光切割头安装座固定连接，所述钻攻一体机朝向被切割的管材设置。

优选的，所述钻攻一体机还包括Z轴驱动机构、Y轴驱动机构和钻攻组件；所述Z轴驱动机构用于驱动所述钻攻组件在Z轴方向上移动，所述Y轴驱动机构用于驱动所述钻攻组件在Y轴方向上移动。

优选的，所述钻攻一体机还包括机架、Z轴滑板和Y轴滑板；所述机架包括安装底板和安装侧板，所述安装侧板分为第一安装侧板和第二安装侧板；所述Z轴滑板设置在所述第一安装侧板上，所述Z轴驱动机构驱动所述Z轴滑板沿Z轴方向滑动；所述Y轴滑板设置在所述Z轴滑板上，所述Y轴驱动机构驱动所述Y轴滑板沿Y轴方向滑动；所述钻攻组件设置在所述Y轴滑板上。

优选的，所述自动上料装置包括机架、接料装置、分料装置及输送装置；所述接料装置与管材存储料库对接，所述接料装置将若干管材从管材存储料库送至所述分料装置；所述输送装置与所述分料装置对接，所述输送装置将管材从所述分料装置的出料侧输送至切管机。

优选的，所述分料装置包括推料组件、分离组件、挡料组件及红外传感器；所述分离组件设置在所述机架上，所述分离组件包括第一斜侧面及第二斜侧面，所述第一斜侧面与所述第二斜侧面连接；所述推料组件可滑动地设置在所述第一斜侧面上，形成所述分料装置的进料侧，所述推料组件包括垂直于所述第一斜侧面的抵触面及平行于所述第一斜侧面的平行面，所述平行面与所述抵触面连接，所述平行面与所述第一斜侧面之间的距离可调；所述挡料组件可滑动地设置在所述第二斜侧面上，形成所述分料装置的出料侧；所述红外传感器设置在所述第一斜侧面与所述第二斜侧面的交线处，所述推料组件将管材向上推送至所述挡料组件。

优选的，所述激光切割头组件能够沿X、Y和Z方向上运动。

优选的，在所述激光切割头安装座上固定设置有沿X方向设置的第一丝杆和第一丝杆电机，第一丝杆螺母与第一运动板固定连接；在所述第一运动板的上表面上固定设置有第二丝杆和第二丝杆电机，沿Y方向设置有第二运动板，在所述第二运动板的底部设置有第二丝杆螺母；在所述第二运动板上固定设置有第三丝杆螺母，沿Z方向设置有第三运动板，在所述第三运动板上设置有第三丝杆和第三丝杆电机，所述激光切割头组件与所述第三运动板固定连接；所述第一丝杆电机、第二丝杆电机、第三丝杆电机和所述激光切割头组件均与所述控制系统电性连接。

优选的，所述管材支撑机构包括安装底板、第一顶升组件、第二顶升组件以及支撑凹轮；所述支撑凹轮设置在所述第二顶升组件上；所述第一顶升组件用于驱动所述第二顶升组件在竖直方向上运动；所述第二顶升组件用于驱动所述支撑凹轮在竖直方向上运动。

优选的，所述第一顶升组件包括蜗轮蜗杆组件以及第一顶板，蜗轮蜗杆组件设置于安装底板上并驱动所述第一顶板升降，所述第二顶升组件包括顶升气缸以及第二顶板，所述第二顶板与所述第一顶板沿竖直方向滑动连接，所述第二顶板的顶部设置有凹轮安装板，所述支撑凹轮转动设置于所述凹轮安装板上，所述顶升气缸包括固定部以及伸缩部，其特征在于，所述伸缩部朝所述安装底板的方向设置且所述伸缩部与所述第一顶板固定连接，所述固定部与所述第二顶板固定连接，所述凹轮安装板上开设有安装槽，所述固定部的上端部穿过所述安装槽并与所述支撑凹轮保持间隙。

优选的，所述第二顶板上固定设置有固定板，所述固定部与所述固定板固定连接，且所述固定部的下端部与所述固定板的上端面抵接。

本发明的有益效果为：

通过在所述激光切割头安装座上设置有钻攻一体机，所以本申请所提到的自动支撑机构的激光切管机不仅能切割管材，还能对被切割的管材进行钻孔和攻丝；解决了再薄壁管上加工螺纹孔的难题，减少管材零件加工开螺纹孔或者铰孔的独立工序(传统工艺在薄壁管上需要开螺纹孔，根本不能满足螺纹连接强度要求，需要内铆接螺母，工艺复杂困难；或者使用独立工序热熔钻程序，再留到下道工序公司，工序繁多不连贯，而且需要二次装甲定位，对加工精度有影响)；本申请实现了管材激光加工的智能化与自动化。

所述激光切割头安装座呈长方体性形状，包括激光切割头安装顶板、激光切割头安装底板和四个激光切割头安装侧板；所述激光切割头安装座呈长方体性形状，包括激光切割头安装顶板、激光切割头安装底板和四个激光切割头安装侧板；使得本申请所提到的自动支撑机构的激光切管机的结构紧凑，占地面积小。

附图说明

图1为本发明一种能自动上料的钻攻一体激光切管机的结构图；

图2为本发明图1中激光切割头安装座的结构图；

图3为本发明图1中激光切割头安装座的正视图；

图4为本发明图1中钻攻一体机的结构图；

图5为本发明图1中钻攻一体机的俯视图；

图6为本发明图1中凹轮支撑机构的右视图；

图7为本发明图1中凹轮支撑机构的俯视图；

图8为本发明图7中凹轮的结构图；

图9是本发明涉及的管材存储料库的整体结构示意图；

图10是图9中A部局部放大图；

图11是图9中B部局部放大图；

图12是本发明涉及的物料车的结构示意图；

图13是本发明涉及的管材存储料库的对接部及卡接部结构示意图；

图14是图13中C部局部放大图；

图15是本发明实施例的总装轴侧示意图；

图16是本发明实施例的部分结构的轴侧示意图；

图17是本发明实施例的关于图16的局部放大示意图；

图18是本发明实施例的部分结构的另一轴侧示意图；

图19是本发明实施例的关系图18的局部放大示意图；

图20是本发明实施例的关系图18的局部放大示意图；

图21是本发明实施例的部分结构的轴侧示意图；

图22是本发明实施例的关于图21的局部放大示意图；

图23是本发明实施例的关于图21的局部放大示意图；

图24是本发明实施例的输送装置的部分结构示意图；

图25是本发明实施例的关于图24的局部放大示意图；

图26是本发明实施例的测量装置的示意图；

图27是本发明实施例的底架与挡料组件组装的轴侧示意图；

图28是本发明实施例的底架与挡料组件组装的另一轴侧示意图；

图29是本发明实施例的分离组件的示意图；

图30是本发明实施例的推料组件的示意图；

图31是本发明实施例的整体示意图；

图32是图31中A部的放大图；

图33是本发明实施例另一视角的整体示意图；

图34是本发明实施例中固定板的结构示意图。

图中各附图标记所指代的技术特征如下：

11、切管床身；12、激光切割头安装座；13、激光切割头组件；14、前卡盘；15、后卡盘；16、钻攻一体机；17、凹轮支撑机构；12.1、第一丝杆；12.2、第一丝杆电机；12.3、第一运动板；12.4、第一滑轨；12.5、第一滑块；12.6、第一加强筋；12.7、第二滑块；12.8、第二丝杆电机；12.9、第二丝杆；12.10、第二运动板；12.11、顶板；12.12、底板；12.13、侧板；12.14、第三运动板；12.15、第三丝杆电机；12.16、第二加强筋；16.1、机架；16.2、安装底板；16.3、安装侧板；16.4、第一安装侧板；16.5、第二安装侧板；16.6、安装孔；16.7、 Z轴滑板；16.8、Z轴丝杆；16.9、Z轴驱动电机；16.10、Z轴直线导轨；16.11、Y轴滑板； 16.12、Y轴丝杆；16.13、Y轴驱动电机；16.14、Y轴直线导轨；16.15、钻头动力轴电机； 16.16、齿轮箱；16.17、夹头安装座；16.18、钻夹头；16.19、联轴器；16.20、钻头驱动气缸；16.21、伸缩型花键副；16.22、钻头支撑座；17.1、支撑杆；17.2、支撑杆安装座；17.3、举升气缸；17.4、举升气缸本体；17.5、举升气缸推杆；17.6、凹轮；17.7、支撑座转轴；17.8、连接部；17.9、支撑部；17.10、凹轮垫；17.11、气缸座；17.12、凸起；17.13、第一段凹槽； 17.14、第二段凹槽；17.15、导向结构；

21、料库主体；21.1、料库框；21.2、存储部；21.21、支撑条；21.3、软限位部；21.31、弹性接触体；21.32、压力传感器；21.4、感应组件；21.41、重力感应传动器；21.42、接触传感器；22、存取料盘；22.1、固定架；22.2、伸缩板；22.3、垂直升降部；22.31、第二电机；22.32、第二链轮；22.33、第二链条；22.4、水平移动部；22.41、第一电机；22.42、传动轴；22.43、链条输送机构；22.44、推动块；23、物料车；23.1、载物平台；23.2、输送机构；23.3、滚动件；23.4、定位条；24、储料框；24.1、储料框体；24.2、限位杆；25、卡接部；25.1、顶出件；25.2、卡位孔；25.11、顶杆；25.12、驱动组件；26、对接部；26.1、定位头；26.2、电磁铁；26.3、传感器；26.11、第一定位头；26.12、第二定位头；27、齿条； 28、导向条；29、导轨；

31、上料机架；31.1、框架；31.2、底架；31.3、横梁；32、接料装置；32.1、接料架；32.2、拉绳组件；32.3、中间轴；33、分料装置；33.1、推料电机；33.2、推料减速箱；33.3、分离电机；33.4、分离减速箱；33.5、第一分离链轮；33.6、第二分离链轮；33.7、分离齿轮； 33.8、分离齿条；33.9、分离滑轨；33.10、拉料电机；33.11、拉料减速箱；33.12、第一推料链轮；33.13、推料滑轨；33.14、第二推料链轮；33.15、挡块安装座；33.16、第二挡料链轮； 33.17、挡料滑轨；33.18、挡块；33.18.1、承接面；33.19、分离组件；33.19.1、第一斜侧面；33.19.2、第二斜侧面；33.20、红外传感器；33.21、推料组件；33.21.1、平行面；33.21.2、抵触面；33.22、第二气缸；33.23、挡块滑轨；34、测量装置；34.1、压紧板；34.1.1、压紧面；34.2、位移传感器；34.3、第一气缸；34.4、连接板；35、输送装置；35.1、第二挡板； 35.2、第一挡板；35.3、限位柱；35.4、承接柱；35.5、升降齿条；35.6、升降齿轮；35.7、机械手安装座；35.8、下夹具；35.9、上夹具；35.10、输送皮带；35.11、输送皮带安装座； 35.12、传输皮带；

41、底座；41.1、滑轨；41.2、第一螺纹连接孔；42、第一顶升组件；42.1、蜗轮蜗杆组件；42.1.1、驱动电机；42.1.2、蜗轮蜗杆箱；42.1.2.1、输入轴；42.1.2.2、输出轴；42.2、第一顶板；42.2.1、连接块；42.2.2、固定板；42.2.2.1、水平部；42.2.2.1.1、伸缩孔；42.2.2.1.2、快装槽；42.2.2.2、竖直部；42.2.2.3、第一肋板；43、第二顶升组件；33.1、顶升气缸；43.1.1、固定部；43.1.2、伸缩部；43.1.2.1、连接端子；43.1.2.1.1、肩部；43.1.2.1.2、凹槽部；43.2、第二顶板；43.2.1、凹轮安装板；43.2.1.1、安装槽；43.2.2、安装孔组；43.2.2.1、安装孔； 43.2.3、第二肋板；44、支撑凹轮；45、第一竖直滑座；45.1、第一竖直滑柱；46、第二竖直滑座；46.1、第二竖直滑柱；47、锁紧块；47.1、腰型孔；48、安装底板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

在本实施例中X方向是指沿着切管床身的长度的方向；Y方向是指在水平面上垂直于所述X的方向；Z方向是竖直方向，即：垂直于X和Y的方向。

本发明包括自动上料装置、激光切管机以及管材支撑机构；所述自动上料装置用于将管材输送至所述激光切管机进行切割，所述管材支撑机构用于支撑被所述激光切管机加工过程中的管材；

如图1所示的激光切管机，包括切管床身11、激光切割头安装座12、激光切割头组件 13、前卡盘14、后卡盘15、钻攻一体机16、凹轮支撑机构17以及控制系统(图中未示出)，所述控制系统用于控制整个激光切管机的运动；所述前卡盘14设置在所述切管床身上，所述后卡盘15滑动设置在所述切管床身上，所述后卡盘15在后卡盘驱动组件的驱动下能够沿所述床身的长度方向运动，所述后卡盘驱动组件驱动后卡盘15在床身上的运动与常规的激光切管机无异，在此不做赘述，并且前卡盘14和后卡盘15均能旋转，前卡盘14和后卡盘 15用于夹紧管材，前卡盘14和后卡盘15的工作方式也与常规的激光切管机无异，所述后卡盘15沿床身11的运动方向为X1方向。所述激光切割头安装座12呈长方体性形状，包括激光切割头安装顶板、激光切割头安装底板和四个激光切割头安装侧板；所述激光切割头组件 13设置在所述激光切割头安装顶板上；所述自动支撑机构的激光切管机还包括钻攻一体机16，所述钻攻一体机16穿过两个相对设置的激光切割头安装侧板＝并与所述激光切割头安装座12固定连接，所述钻攻一体机朝向被切割的管材设置；所述钻攻一体机用于对被切割的管材进行钻孔和攻丝。所述激光切割头安装侧板也可以为四条竖直的支撑柱，四条支撑柱将激光切割头安装顶板支撑成水平方向，但是在本申请中，为了使得激光切割头安装座的稳定性更好，采用安装侧板的形式。

所述激光切割头安装座12紧邻所述前卡盘14设置，如图2和图3所示，在所述激光切割头安装座12上固定设置有沿X方向设置的第一丝杆12.1和第一丝杆电机12.2，第一丝杆电机12.2用于驱动第一丝杆12.1旋转，在所述激光切割头安装座12的上方设置有第一运动板12.3，第一丝杆螺母与第一运动板12.3固定连接，当第一丝杆电机12.2驱动第一丝杆12.1 旋转时，能够带动第一运动板12.3在X方向上运动。在所述第一运动板12.3的上表面上固定设置有第二丝杆和第二丝杆电机12.8。所述第一运动板12.3沿X方向运动，此为X2轴。通过X1轴和X2轴叠加，如此可以实现双X轴的激光切管机；利用双X轴提升切管机在X 方向上性能来满足快速加工，提升整体效率；

在所述切割头安装座16上还固定设置有沿X方向的第一滑轨组，所述第一滑轨组包括两条第一滑轨12.4，两条第一滑轨12.4平行设置，所述第一丝杆12.1设置在两条所述第一滑轨12.4之间；在所述第一运动板12.3的底部还设置有第一滑块12.5，所述第一滑块12.5 的数量为两个，两个所述第一滑块12.5分别在两条所述第一滑轨12.4上滑动。所述第一滑轨组给所述第一运动板12.3的运动起到导向的作用。

在所述第一运动板12.3的上表面上还设置有第一加强筋12.6，所述第一加强筋12.6包括沿X方向的加强筋和沿Y方向的加强筋；所述沿X方向的加强筋和沿Y方向的加强筋交错设置，形成网格状；所述第二滑块12.7、第二丝杆及第二丝杆电机12.8均设置在所述第一加强筋12.6上，如此不仅可以便于第二滑块12.7、第二丝杆及第二丝杆电机12.8的安装，还可以对第二滑块12.7、第二丝杆及第二丝杆电机12.8进行预定位，确定第二滑块12.7、第二丝杆12.9及第二丝杆电机12.8的安装位置，便于与第二运动板底部的沿Y方向的第二滑轨组和第二丝杆螺母配合连接。否则，如果第一运动板12.3的上表面为一个平面的话，无法对第二滑块12.7、第二丝杆12.9及第二丝杆电机12.8进行预定位。

在所述第一运动板12.3的上方，沿Y方向设置有第二运动板12.10，在所述第二运动板 12.10的底部设置有第二丝杆螺母，所述第二丝杆电机12.8驱动所述第二丝杆旋转时，能够带动所述第二运动板12.10沿Y方向运动。

所述第一运动板12.3的上表面上设置有第二滑块，所述第二滑块的数量为两个；在所述第二运动板12.10的底部还固定设置有沿Y方向的第二滑轨组，所述第二滑轨组包括两条第二滑轨，两条第二滑轨平行设置，所述第二丝杆设置在两条所述第二滑轨之间；两个所述第二滑块分别在两条所述第二滑轨上滑动。之所以将所述第二滑轨组设置在第二运动板12.10 的底部，将滑块设置在第一运动板的上表面，是为了减少第二滑轨组的悬空的距离，增加稳定性的同时节省空间。所述第二滑轨组的目的是给所述第二运动板12.10的运动起到导向的作用。

所述第二运动板12.10呈梯形，包括顶板12.11、底板12.12和两个侧板12.13，所述顶板12.11与所述底板12.12平行设置，两个侧板12.13平行设置，两个侧板12.13分别与所述顶板12.11和底板12.12垂直固定连接；通过将第二运动板12.10设置成梯形，节约了整个激光切割头的安装空间，使得整个双X轴激光切管机结构更紧凑。

所述第二运动板12.10包括若干第二加强筋12.16，所述第二加强筋12.16均与所述顶板 12.11和底板12.12平行设置，每条所述第二加强筋12.16的两侧分别与两个所述侧板12.13 连接。在两个所述侧板12.13的内表面均设置有安装槽，两个所述侧板上的安装槽一一对应，所述第二加强筋12.16的两侧分别容纳在相应的安装槽内。所述安装槽便于第二加强筋12.16 的安装，可根据侧板12.13的长度选择第二加强筋12.16的数量。

在所述底板12.12上固定设置有第三丝杆螺母，沿Z方向设置有第三运动板12.14，在所述第三运动板12.14上设置有第三丝杆和第三丝杆电机12.15，所述激光切割头组件13与所述第三运动板12.14固定连接；当所述第三丝杆电机12.15驱动所述第三丝杆旋转时，能够带动所述第三运动板12.14沿Z方向运动，通过将Z轴方向的第三丝杆和第三丝杆螺母的反装，即：将第三丝杆和第三丝杆电机安装在第三运动板上，而将第三丝杆螺母设置在第二运动板的底板上，所以可以减少悬空的距离，增加稳定性的同时也能节省空间；在所述第三运动板上还固定设置有沿Z方向的第三滑轨组，所述第三滑轨组包括两条第三滑轨，两条第三滑轨平行设置，所述第三丝杆设置在两条所述第三滑轨之间，在所述第二运动板的底板上设置有第三滑块，所述第三滑块的数量为两个，两个所述第三滑块分别在两条所述第三滑轨上滑动。所述第三滑轨组给所述第三运动板12.14的运动起到导向的作用。

所述第一丝杆电机12.2、第二丝杆电机12.8、第三丝杆电机12.15和所述激光切割头组件13均与所述控制系统电性连接。在加工时，X1轴和X2轴同时同向运动与Y轴进行插补，可以大大提升X轴的运动性能，从而降低X轴的整体性能要求。而且切割头可以在Y轴、Z轴与X2轴运动下，可以运动到前卡盘14与后卡盘15之间，进行对管材尾料的加工，即尾料只有后卡盘卡爪夹紧部分的尾料长度，如后卡盘卡爪夹紧管材长度20mm，尾料长度接近20mm，比传统激光切管机的尾料长度(100mm左右)，做到了更短，更省材料。并且由于Y 轴与X2轴在质量上比较接近，所以，在控制上的相应会更接近，在加工管材时，特别对于大管和重管，后卡盘的X1轴惯量和重量都很重，可以保持不动，利用Y轴与X2轴插补运动进行管材上的激光加工，拥有更快的响应性和流畅性。

如图4和图5所示，所述钻攻一体机16包括机架16.1，所述机架包括安装底板16.2和安装侧板16.3；所述安装侧板分为第一安装侧板16.4和第二安装侧板16.5；在图示的方向，所述安装底板16.2水平设置，所述安装侧板16.3竖直设置，并且所述第一安装侧板16.4和第二安装侧板16.5互相垂直，设置多个安装侧板16.3的目的是为了提高机架整体的稳定性，便于其他零件的安装。所述钻攻一体机用于与激光切管机配合使用，对加工成型的零件进行热熔钻孔后，再利用丝锥攻丝，减少第二道工序，大大提高生产效率与自动化生产，所以所述钻攻一体机通常设置在激光切管机的激光切割头的附近，并且固定设置在激光切管机的床身上，所以在所述机架16.1上设置有若干安装孔16.6。所述安装孔均设置在所述机架的底部，在本实施例中，所述第二安装侧板16.5呈L型，包括第二安装侧板底部和第二安装侧板侧部，所述安装孔16.6一部分设置在所述安装底板16.2上，一部分设置在所述第二安装侧板底部上。所述安装孔用于与激光切管机的床身固定安装。

在所述第一安装侧板16.4上设置有Z轴滑板16.7，所述Z轴驱动机构驱动所述Z轴滑板16.7沿Z轴方向滑动；所述Z轴驱动机构包括Z轴丝杆16.8、Z轴丝杆螺母和Z轴驱动电机16.9，所述Z轴驱动电机16.9用于驱动所述Z轴丝杆16.8转动，所述Z轴丝杆16.8安装在所述第一安装侧板16.4上，所述Z轴丝杆16.8沿Z轴方向延伸；所述Z轴滑板与所述 Z轴丝杆螺母固定连接，所述Z轴驱动电机16.9工作时，能够带动所述Z轴滑板16.7沿Z 轴方向滑动。在所述第一安装侧板16.4上还设置有Z轴直线导轨16.10，所述Z轴直线导轨 16.10沿Z轴方向延伸，所述Z轴直线导轨16.10的数量为两条，两条所述Z轴直线导轨16.10 平行设置，并且所述Z轴丝杆16.8设置在两条所述Z轴直线导轨16.10之间；在所述Z轴滑板16.7上设置有Z轴直线导轨滑块，所述Z轴直线导轨滑块的数量为两个，两个所述Z轴直线导轨滑块与两条所述Z轴直线导轨16.10一一对应，并且两个所述Z轴直线导轨滑块分别在两条所述Z轴直线导轨16.10上滑动。设置所述Z轴直线导轨16.10和Z轴直线导轨滑块的目的是为了给所述Z轴滑板16.7的运动起到导向的作用。

在所述Z轴滑板16.7上设置有Y轴滑板16.11，Y轴驱动机构驱动所述Y轴滑板沿Y轴方向滑动；所述Y轴驱动机构包括Y轴丝杆16.12、Y轴丝杆螺母和Y轴驱动电机16.13；所述Y轴驱动电机16.13用于驱动所述Y轴丝杆16.12转动，所述Y轴丝杆16.12安装在所述Z轴滑板16.7上，所述Y轴丝杆16.12沿Y轴方向延伸；所述Z轴滑板与所述Z轴丝杆螺母固定连接，所述Y轴驱动电机16.13工作时，能够带动所述Y轴滑板16.11沿Y轴方向滑动。在所述Y轴驱动电机16.13上还设置有Y轴直线导轨16.14，所述Y轴直线导轨16.14 沿Y轴方向延伸，所述Y轴直线导轨16.14的数量为两条，两条所述Y轴直线导轨16.14平行设置，并且所述Y轴丝杆16.12设置在两条所述Y轴直线导轨16.14之间；在所述Y轴滑板16.11上设置有Y轴直线导轨滑块，所述Y轴直线导轨滑块的数量为两个，两个所述Y轴直线导轨滑块与两条所述Y轴直线导轨16.14一一对应，并且两个所述Y轴直线导轨滑块分别在两条所述Y轴直线导轨16.14上滑动。设置所述Y轴直线导轨16.14和Y轴直线导轨滑块的目的是为了给所述Y轴滑板16.11的运动起到导向的作用。

钻攻组件设置在所述Y轴滑板16.11上，所述钻攻组件包括钻头动力轴电机16.15、齿轮箱16.16、若干夹头安装座16.17、若干钻夹头16.18以及钻头驱动机构；所述夹头安装座 16.17与所述钻夹头16.18一一对应个，在所述钻夹头16.18上安装丝锥或热熔钻头等，所述钻夹头6.18的数量可以根据需要进行选择，在本实施例中，所述夹头安装座6.17与所述钻夹头16.18的数量均为两个，在其中一个所述钻夹头16.18上安装有丝锥，在另一个所述钻夹头16.18上安装有热熔钻头。所述齿轮箱16.16为多轴齿轮箱，包括一个输入轴与若干输出轴，所述齿轮箱的输出轴与所述夹头安装座16.17一一对应，所述齿轮箱的输入轴与所述钻头动力轴电机16.15连接，所述齿轮箱的输出轴与所述夹头安装座16.17连接；所述钻攻组件还包括联轴器16.19，所述联轴器用于连接所述钻头动力轴电机16.15和所述齿轮箱的输入轴。

所述钻头驱动机构包括若干钻头驱动气缸16.20和若干伸缩型花键副16.21，所述伸缩型花键副16.21与所述钻头驱动气缸16.20一一对应，所述伸缩型花键副16.21与所述钻夹头一一对应，在实施例中，所述伸缩型花键副16.21的数量为两个。所述伸缩型花键副16.21的一端与所述齿轮箱的输出轴连接，所述伸缩型花键副16.21的另一端与所述钻夹头16.18连接，所述钻夹头16.18安装在所述夹头安装座16.17上，并且所述钻夹头16.18与所述夹头安装座16.17转动连接，具体的，所述钻夹头16.18与所述夹头安装座16.17通过滚动轴承固定安装，所述滚动轴承的外圈与所述夹头安装座16.17固定连接，所述滚动轴承的内圈与所述钻夹头16.18固定连接。所述钻头驱动气缸固定设置在所述安装底板16.2上，所述钻头驱动气缸的推杆与所述夹头安装座16.17固定连接。所以当所述钻头驱动气缸的推杆伸出时，能够推动所述夹头安装座16.17运动。优选的，所述钻头驱动机构还包括钻头支撑座16.22和钻头滑块，所述钻头滑块与所述夹头安装座16.17固定连接，所述钻头支撑座16.22固定设置在所述Y轴滑板上，所述钻头滑块与所述钻头支撑座16.22滑动连接，具体的：在所述钻头支撑座16.22上设置有沿Y方向的滑轨，所述钻头滑块与该Y方向的滑轨配合，所以，设置所述沿Y方向的滑轨的目的是为了给所述夹头安装座16.17的运动起到导向的作用。钻头驱动气缸16.20可根据需要，任意驱动一个钻夹头16.18伸出，用于加工零件。当钻头动力头电机15.1转动，通过齿轮箱转换为多轴转动输出，通过伸缩型花键副把转动动力传递到钻夹头上，有钻夹头带动固定的热熔钻头或丝锥进行零件加工，伸缩型花键副是确保钻夹头定点移动时，同样可传递动力。并且本发明中，采用多轴单控制，比传统的单轴加工来说，减少换刀时间和换刀动作，极大地提升了工作效率。激光切管机上的管材都能在后卡盘的带动下沿X方向运动，再加上本发明中的Y轴和Z轴的配合，可在任意位置实现钻孔或者攻丝。在所述第二安装侧板16.5上设置有一个通槽，所述Y轴驱动电机14.3容纳在所述通槽内，如此安装，使得整个激光切管机用钻攻一体机更紧凑。

如图所示，在所述切管床身11上还设置有凹轮支撑机构17和随动支撑机构18，所述凹轮支撑机构17和随动支撑机构18在所述切管床身11上交错设置，如图6、图7和图8所示的凹轮支撑机构17，包括支撑杆17.1、支撑杆安装座17.2、举升气缸17.3和凹轮17.6；所述支撑杆安装座17.2固定在机床上，所述支撑杆17.1的一端与所述支撑杆安装座17.2转动连接，所以所述支撑杆17.1能够相对所述机床旋转；所述凹轮17.6包括凹轮转轴，所述凹轮17.6套设在所述凹轮转轴上，并且所述凹轮17.6与所述凹轮转轴固定连接，其固定连接方式可以为常规的固定连接方式，优选的为焊接。所述凹轮转轴能够旋转，使得凹轮可以调整各个角度，所述凹轮转轴与所述支撑杆17.1的另一端转动连接，所述举升气缸17.3包括举升气缸本体17.4和举升气缸推杆17.5，所述举升气缸本体17.4与机床铰接，所述举升气缸推杆与所述支撑杆17.1铰接；当所述气缸推杆13.2退出最大行程时，是凹轮17.6在机床的床身上可以升起到最高点，以便对加工管材进行支撑，在气缸推杆17.5回退到最小行程时，使凹轮17.6在床身上下降到最低点，从而避让后卡盘，以便让后卡盘继续前行加工。如图3所示，本发明通过采用举升气缸，举升气缸、支撑杆、支撑杆安装座和机床一起构成一个连杆结构，采用连杆式运动方式，代替了现有技术中的直线运动方式，减少了导轨副类结构的使用，只需要采取连杆式结构即可解决在垂直方向上的空间限制；而且采用连杆式结构，运动副都是铰接形式安装，还存在结构简单，加工方便，制造成本低等优点。

具体地，在所述支撑杆安装座17.2上设置有两个带座轴承，两个所述带座轴承相对设置，并且两个所述带座轴承的中心线均呈水平方向，两个所述带座轴承的外圈均与所述支撑杆安装座17.2固定连接，在所述支撑杆一端的两侧分别设置有支撑座转轴17.7，所述支撑座转轴 17.7均与所述支撑杆固定连接，两个所述支撑座转轴17.7均呈水平方向设置，并且两个所述支撑座转轴分别与两个所述带座轴承的内圈固定连接，所以所述支撑杆17.1能够绕所述支撑座转轴17.7转动，优选的，所述轴承为自带阻尼结构的滑动轴承，所以所述支撑杆17.1不仅能够绕所述支撑座转轴17.7旋转，而且能够旋转到任意角度时都能够固定，不会让支撑杆 17.1发生晃动。

在所述支撑杆17.1上还设置有凹轮安装结构，所述凹轮安装结构包括连接部17.8和支撑部17.9，所述支撑部17.9的数量为两个，两个所述支撑部17.9平行设置并与所述连接部 17.8固定连接，所述连接部17.8与所述支撑杆17.1的另一端固定连接，所以整个凹轮安装结构与所述支撑杆17.1的另一端固定连接，设置凹轮安装结构的目的是为了便于凹轮的安装，并且也节省了凹轮的安装空间。所述凹轮转轴的两端分别与两个所述支撑部17.9转动连接。

在所述支撑杆17.1上设置有带座轴承，所述凹轮转轴与所述带座轴承的内圈固定连接，从而实现所述凹轮转轴与所述支撑杆17.1的转动连接，优选的，在所述两个支撑部17.9上均设置有带座轴承，两个带座轴承相对设置，所述凹轮转轴的两端分别与两个支撑部17.9上的带座轴承的内圈固定连接，从而实现所述凹轮转轴与所述支撑部的转动连接，方便凹轮调整角度，所述支撑座上的带座轴承均为自带阻尼结构的滑动轴承，所以所述凹轮7.6不仅能够旋转调整自身的角度，而且能够在任意角度固定，从而能更好的支撑管材。

所述凹轮安装结构还包括凹轮垫17.10，所述凹轮垫17.10为空心的圆柱形，所述凹轮垫的数量为两个，两个所述凹轮垫分别套设在所述凹轮转轴的两端，每个所述凹轮垫设置在所述凹轮17.6和所述支撑部17.9之间，所述凹轮垫的数量是防止凹轮17.6在所述凹轮转轴上左右窜动。所述激光切管机凹轮支撑机构还包括气缸座17.11，所述气缸座固定安装在所述支撑杆17.1上，在所述气缸座上设置有两个凸起17.12，所述举升气缸的推杆设置在两个所述凸起17.12之间，插销分别穿过一个凸起、举升气缸推杆17.5以及另一个凸起，并通过锁紧件锁紧，设置气缸座17.11的目的是便于举升气缸推杆7.5安装到支撑杆7.1上。

如图8所示，所述凹轮17.6为变槽宽凹轮，所谓变槽宽是指，所述凹轮17.6的槽宽不为恒定，在本发明中所述凹轮17.6上的凹槽分为第一段凹槽17.13和第二段凹槽17.14，所述第一段凹槽17.13和第二段凹槽17.14之间不为平滑过渡；所述第一段凹槽17.13的槽宽沿着所述凹轮的周向方向逐渐变大，并且是平滑过渡，根据需要被支撑的直径的管材转动凹轮 17.6的方向，可以适应不用直径的管材的支撑；现有技术中如果要容纳直径很大的管材，所述凹轮17.6的体积则也需要很大才行，但是在本发明中，所述第二段凹槽17.14为一个圆弧形凹槽，所述圆弧形的槽能够在不增加整个凹轮17.6的体积的情况下容纳直径很大的管材；在所述第一段凹槽17.13靠近所述第二段凹槽17.14的位置(也就是第一段凹槽17.13槽宽最小的位置)上设置有导向结构17.15，该导向结构17.15能使得当导向结构17.15转动到最高点时，能够对直径很小的管材更好的支撑，防止管材左右晃动。

其中凹轮采用耐磨材料pom或尼龙制作，其与金属的摩擦系数小，减少加工管材在加工时的磨檫力，而且可以减少支撑凹轮对加工管材旋转和移动时的刮花和碰撞损坏管材表面。

所述管材支撑机构设置在所述激光切管机的前卡盘附近，用于对加工过程中的管材进行支撑；如图31以及图33所示，所述管材支撑机构包括底座41、安装底板48、第一顶升组件42、第二顶升组件43以及支撑凹轮44，第一顶升组件42包括蜗轮蜗杆组件42.1以及第一顶板42.2，蜗轮蜗杆组件42.1设置于安装底板48上并驱动第一顶板42.2升降。

如图33所示，蜗轮蜗杆组件42.1包括驱动电机42.1.1、蜗轮蜗杆箱42.1.2，蜗轮蜗杆箱 42.1.2包括输入轴42.1.2.1以及输出轴42.1.2.2，输入轴42.1.2.1与驱动电机42.1.1的转轴固定连接，输出轴42.1.2.2沿竖直方向升降，输出轴42.1.2.2与第一顶板42.2固定连接，从而第一顶板42.2随输出轴42.1.2.2升降而升降。

如图33所示，安装底板48上设置有第一竖直滑座45，第一顶板42.2上设置有与第一竖直滑座45滑动连接的第一竖直滑柱45.1，第一竖直滑座45与第一竖直滑柱45.1均至少设置两个。

如图31以及图33所示，第二顶升组件43包括顶升气缸301以及第二顶板43.2，第二顶板43.2与第一顶板42.2沿竖直方向滑动连接，第一顶板42.2背离第一竖直滑座45的面上有第二竖直滑座46，第二顶板43.2上设置有与第二竖直滑座46滑动连接的第二竖直滑柱46.1，第二竖直滑座46与第二竖直滑柱46.1均至少设置两个。

如图31所示，第二顶板43.2的顶部设置有凹轮安装板43.2.1，支撑凹轮44转动设置于凹轮安装板43.2.1上。

如图31所示，顶升气缸301包括固定部3011以及伸缩部43.1.2，伸缩部43.1.2朝安装底板48的方向设置且伸缩部43.1.2与第一顶板42.2固定连接，固定部3011与第二顶板43.2 固定连接，凹轮安装板43.2.1上开设有安装槽43.2.1.1，固定部3011的上端部穿过安装槽 43.2.1.1并与支撑凹轮44保持间隙。

如图31与图32所示，伸缩部43.1.2远离固定部3011的一端固定有连接端子43.1.2.1，第一顶板42.2上固定有连接块42.2.1，连接块42.2.1位于第一顶板42.2的底面之上，连接块 42.2.1上朝远离第一顶板42.2方向开设有连接槽(图中未标注)，连接端子43.1.2.1包括两个肩部43.1.2.1.1以及设置于两个肩部43.1.2.1.1之间的凹槽部43.1.2.1.2，凹槽部43.1.2.1.2与连接槽滑动配合，连接端子43.1.2.1的肩部43.1.2.1.1与连接块42.2.1的上端面或下端面抵接。

如图31所示，第一顶板42.2上固定设置有固定板42.2.2，第一固定部3011与固定板42.2.2 固定连接，且固定部3011的下端部与固定板42.2.2的上端面抵接。

如图31以及图34所示，固定板42.2.2包括水平部42.2.2.1以及竖直部42.2.2.2，固定部3011通过第一螺纹固定件(图中未示出)与水平部42.2.2.1固定，竖直部42.2.2.2与第二顶板43.2贴合，竖直部42.2.2.2与第二顶板43.2通过第二螺纹固定件(图中未示出)连接。

如图31所示，第二顶板43.2上沿竖向设置至少两排安装孔组43.2.2，每一排安装孔组 43.2.2包括至少两个间隔设置的安装孔43.2.2.1，第二螺纹固定件穿过安装孔43.2.2.1与所述竖直部42.2.2.2连接。

第一螺纹固定件、第二螺纹固定件可以是螺钉，安装孔43.2.2.1可以是螺孔。

如图34所示，水平部42.2.2.1上设置有供伸缩部43.1.2穿过的伸缩孔42.2.2.1.1，水平部42.2.2.1上开设有与伸缩孔42.2.2.1.1连通的快装槽42.2.2.1.2，快装槽42.2.2.1.2向竖直部 42.2.2.2延伸并贯穿水平部42.2.2.1的侧面。

如图34所示，水平部42.2.2.1与竖直部42.2.2.2之间还可以设置第一肋板42.2.2.3，以增强水平部42.2.2.1与竖直部42.2.2.2的强度。

如图31所示，第二顶板43.2上的两侧沿竖直方向设置有第二肋板3023，第二肋板3023 的顶部与凹轮安装板43.2.1的底面固定，以增强第二顶板43.2与凹轮安装板43.2.1的连接强度。

如图31以及图33所示，底座41上设置有滑轨41.1，安装底板48沿滑轨41.1滑动连接，底座41上的侧面沿安装底板48的滑动方向设置有多个第一螺纹连接孔41.2，安装底板48 的侧面设置有若干第二螺纹连接孔|(图中未示出)，安装底板48上还连接有锁紧块47，锁紧块47设置至少两个，本实施例中，锁紧块47设置两个。

如图33所示，锁紧块47上开设有两个腰型孔47.1，每一腰型孔47.1均对应设置一锁紧螺钉(图中未示出)，其中一锁紧螺钉穿过其中一腰型孔47.1连接于第一螺纹连接孔41.2，另一锁紧螺钉穿过另一腰型孔47.1连接与第二螺纹连接孔，锁紧螺钉的端部与锁紧块47抵接，从而使得安装底板48与底座41相对位置固定。

本发明实施例的使用过程：

使用时，第二顶升组件43驱动第二顶板43.2上升，第一顶升组件42驱动第一顶板42.2 上升，直到支撑凹轮44支撑管材，在管材边切割边旋转过程中，激光切管机的控制系统结合管材旋转的速率，控制第一顶升组件42的驱动电机42.1.1动作，从而驱动第一顶板42.2 升/降，从而对管材的支撑进行适应性调整，减少管材翘曲的发生。

顶升气缸301复位时，伸缩部43.1.2缩短，使得固定板42.2.2向连接块42.2.1靠近，直到连接端子43.1.2.1的肩部43.1.2.1.1与固定板42.2.2的下端面抵接，第二顶板43.2的下端面不超过底座41的底面。减少了第二顶板43.2对底座41下方的占用空间。

顶升气缸301驱动支撑凹轮44升高时，伸缩部43.1.2伸长，使得固定板42.2.2远离连接块42.2.1，直到支撑凹轮44与管材接触。

所述管材自动上料装置能够将管材自动送到激光切管机上；如图15-30所示，公开了一种管材自动上料装置，包括上料机架31、接料装置32、分料装置33、测量装置34及输送装置35；

如图15和图24所示，上料机架31包括底架31.2、沿垂直于管材输送的方向设置在底架31.2两侧的框架31.1及设置在两侧框架31.1顶端的横梁31.3；

接料装置32与管材存储料库对接，接料装置32将若干管材从管材存储料库送至分料装置33；

如图15、图29及图30所示，分料装置33包括推料组件33.21、分离组件33.19、挡料组件及红外传感器33.20；分离组件33.19设置在底架31.2上，分离组件33.19包括第一斜侧面33.19.1及第二斜侧面33.19.2，第一斜侧面33.19.1与第二斜侧面33.19.2连接，推料组件 33.21可滑动地设置在第一斜侧面33.19.1的一侧，形成分料装置33的进料侧，推料组件33.21 包括垂直于第一斜侧面33.19.1的抵触面33.21.2及平行于第一斜侧面33.19.1的平行面 33.21.1，平行面33.21.1与抵触面33.21.2连接，平行面33.21.1与第一斜侧面33.19.1之间的距离可自动调整为等于管材的外形尺寸；挡料组件可滑动地设置在第二斜侧面33.19.2的一侧，形成分料装置33的出料侧；红外传感器33.20设置在第一斜侧面33.19.1与第二斜侧面 33.19.2的交线处，推料组件33.21将管材向上推送至挡料组件上；

如图16所示，测量装置34设置在上料机架31的一侧框架31.1内，并且测量装置34位于挡料组件的上方，测量装置34包括位移传感器34.2，位移传感器34.2垂直于第二斜侧面 33.19.2；

输送装置35与分料装置33对接，输送装置35将管材从分料装置33的出料侧输送至激光切管机。

管材存储料库根据激光切管机的需要切换所需的管材型号，管材自动上料装置也根据激光切管机的需求，自动调整平行面33.21.1与第一斜侧面33.19.1之间的距离能自动调整为等于激光切管机所需管材的型号的外形尺寸，即所需管材的宽度；即使管材的型号不同外形尺寸不同，平行面33.21.1与第一斜侧面33.19.1之间距离自动调整为等于管材的外形尺寸，能保证推料组件33.21仅能以单层、不层叠的形式将若干管材向上推送，当红外传感器33.20 检测有一根管材，即单层管材的最上方管材掉进挡料组件上时，红外传感器33.20发出信号控制推料组件33.21回退，能够保证单层的若干管材中有且仅有一根管材能够掉进挡料组件上；测量装置34的位移传感器34.2抵触在管材的表面，通过位移传感器34.2的移动量的差值测量出位于挡料组件上的管材的外形尺寸，并且通过测量装置34的测量值判断出管材的型号，从而判断管材存储料库是否已经切换成激光切管机所需的管材型号；管材切换、管材上料、管材分料、管材测量、管材输送的过程均无需操作人员参与，智能化自动化程度高，降低生产成本；管材自动上料装置可以适用于不同型号的管材进行上料，适用性强。

如图18、图19及图27所示，分料装置33还包括推料电机33.1，推料电机33.1设置在底架31.2上，推料电机33.1的输出轴连接有推料减速箱33.2，推料减速箱33.2将推料电机33.1的转速减速后输出于第一推料链轮33.12输出，底架31.2还设有第二推料链轮33.14，第一推料链轮33.12与第二推料链轮33.14之间设有推料链条，推料链条与推料组件33.21固定连接，推料组件33.21设置在底架31.2的推料滑轨33.13，推料滑轨33.13沿着管材的输送方向平行于第一斜侧面33.19.1；推料电机33.1驱动推料链条工作，从而驱动推料组件33.21 沿着推料滑轨33.13实现向上推料或者向下回退。

如图22所示，分料装置33还包括分离电机33.3，分离电机33.3设置在底架31.2上，并且分离电机33.3位于分离组件33.19的下方，分离电机33.3通过分离减速箱33.4输出于第一分离链轮33.5，被分离电机33.3驱动的被动轴设有第二分离链轮33.6及分离齿轮33.7，第一分离链轮33.5及第二分离链轮33.6之间设有分离链条，分离齿轮33.7与设置在在分离组件33.19的分离齿条33.8啮合配合，分离组件33.19设置在上料机架31的分离滑轨33.9 上，分离滑轨33.9垂直于第一斜侧面33.19.1，分离电机33.3通过驱动分离链条工作，从而使被动轴上的分离齿轮33.7通过与分离齿条33.8的啮合配合，驱动分离组件33.19沿垂直于第一斜侧面33.19.1的方向进行移动，从而调整第一斜侧面33.19.1与平行面33.21.1之间的距离等于管材的外形尺寸；在切换管材时，能够根据不同型号的管材的外形尺寸自动调整第一斜侧面33.19.1与平行面33.21.1之间的距离，保证推料组件33.21向上推送不同型号的管材时，推料组件33.21依旧只能以单层、不层叠的形式将若干管材向上推送至挡料组件上，管材自动上料装置的适用性强。

如图27及图28所示，第一斜侧面33.19.1与第二斜侧面33.19.2的夹角为直角，挡料组件包括挡块33.18及挡块安装座33.15，挡块33.18固定安装在挡块安装座33.15上，挡块33.18 包括垂直于第二斜侧面33.19.2的承接面33.18.1，承接面33.18.1与第一斜侧面33.19.1之间的距离可自动调整为等于管材的外形尺寸，当推料组件33.21将若干管材向上推送至挡料组件时，即使推料组件33.21稍有向上过冲的情况下，承接面33.18.1与第一斜侧面33.19.1之间的距离等于管材的外形尺寸，使得承接面33.18.1与第一斜侧面33.19.1之间仅能容纳一根管材，即进一步保证单层的若干管材中有且仅有一根管材能掉进挡料组件上。

如图27及图28所示，分料装置33还包括挡料电机，挡料电机设置在底架31.2上，并且挡料电机位于分料装置33的出料侧的底端，挡料电机的输出轴设有第一挡料链轮，底架31.2上设有第二挡料链轮33.16，第一挡料链轮与第二挡料链轮33.16之间设有挡料链条，挡料组件还包括第二气缸3.22及挡块滑轨3.23，挡料链条与挡块安装座33.15连接，挡块安装座33.15设置在底架31.2的挡料滑轨33.17上，挡料滑轨33.17垂直于第一斜侧面33.19.1；第二气缸33.22设置在挡块安装座33.15上，且第二气缸33.22的活塞杆与挡块33.18固定连接，挡块33.18与挡块滑轨33.23固定连接，且挡块滑轨33.23设置在挡块安装座33.15的滑块上，挡料电机通过驱动挡料链条工作，从而驱动挡料组件沿挡料滑轨33.17上下移动，即驱动挡块33.18沿挡料滑轨33.17上下移动；不仅能够在切换管材时，根据管材的不同型号的不同外形尺寸自动调整成承接面33.18.1与第一斜侧面33.19.1之间的距离等于管材的外形尺寸，使得承接面33.18.1与第一斜侧面33.19.1之间仍只能容纳一根管材，而且挡块33.18 沿挡料滑轨33.17的向下移动能将管材送至输送装置35中。

如图26所示，测量装置34位于挡料组件的上方，测量装置34包括第一气缸34.3及位移传感器34.2，第一气缸34.3的活塞杆连接位移传感器34.2，且位移传感器34.2垂直于第二斜侧面，即位移传感器34.2垂直于管材的测量表面，第一气缸34.3的活塞杆驱动位移传感器34.2从抵触管材的测量表面至位移传感器34.2被压缩，通过位移传感器34.2的压缩量，即位移量的差值测量出位于挡料组件上的管材的外形尺寸，并且通过测量值判断出管材的型号是否为切管机所需的管材型号。

如图26所示，测量装置34还包括压紧板34.1、连接板34.4，连接板34.4将第一气缸34.3的活塞杆与位移传感器34.2连接，压紧板34.1可滑动地设置在连接板34.4上，位移传感器34.2设置在压紧板34.1内，且位移传感器34.2远离第一气缸34.3的一端与压紧板34.1固定连接；压紧板34.1包括压紧面34.1.1，压紧面34.1.1与第二斜侧面33.19.2平行，即压紧面34.1.1与管材的测量表面平行，第一气缸34.3的活塞杆驱动压紧板34.1向下移动使压紧面34.1.1压紧固定管材，压紧面34.1.1压紧固定管材后，第一气缸34.3继续驱动位移传感器34.2朝向管材的方向移动，从而使得位移传感器34.2被压缩，测量管材的外形尺寸，使用压紧板34.1压紧固定管材后再使用位移传感器34.2进行测量，提高位移传感器34.2的精准度。

如图26所示，压紧板34.1还包括压紧面34.1.1，压紧面34.1.1与第二斜侧面33.19.2平行，压紧面34.1.1包括可供位移传感器34.2通过的通过，压紧面34.1.1与第二斜侧面33.19.2 平行，即压紧面34.1.1与管材的表面平行，使得压紧面34.1.1能够更好地压紧管材后进行测量，能进一步提高位移传感器34.2测量的精准度。

如图21及图2所示，接料装置32包括接料架32.1、拉绳组件32.2、中间轴32.3及拉料电机33.10；拉料电机33.10的输出轴连接拉料减速箱33.11，接料架32.1与底架31.2铰接的一端为出料端，出料端位于分料装置33的进料侧，接料架32.1与出料端相对设置的一端为进料端，接料架32.1的进料端与管材存储料库对接，接料架32.1沿垂直于管材输送方向的两侧设有拉升组件2.2，拉升组件的一端与接料架32.1的进料端铰接连接，中间轴32.3设置在两侧门框上，拉绳组件32.2的另一端绕过中间轴32.3与拉料减速箱33.11的输出轴固定连接，中间轴32.3及拉料减速箱33.11的输出轴的轴线均垂直于管材的输送方向，拉料电机33.10 的输出轴旋转，经过拉料减速箱33.11的减速后，通过拉料减速箱33.11的输出轴驱动拉绳组件32.2，拉绳组件32.2绕着拉料减速箱33.11的输出轴缠绕，使得拉绳组件32.2逐步绷紧并且将拉料架绕着拉料架与底架31.2铰接的一端旋转，即拉料架的进料端绕着拉料架的输出端向上旋转，使得拉料装置将管材从管材存储料库送至分料装置33上，这种进料方式能实现大批量管材的进料，提高进料的效率。

如图18和图20所示，输送装置35包括传输皮带35.12及升降装置，传输皮带35.12的一端设置在分料装置33的出料侧，传输皮带35.12的另一端设有升降装置，升降装置包括竖立的限位柱35.3、水平的承接柱35.4、升降齿条35.5、升降齿轮35.6及升降电机，承接柱35.4远离分料装置33的一侧为外侧，承接柱35.4的外侧上方设有限位柱35.3，承接柱35.4的内侧下方设有升降齿条35.5，升降电机设置在底架31.2上，升降电机连接有升降减速箱，通过升降减速箱减速后的输出轴设有升降齿轮35.6，升降齿轮35.6与升降齿条35.5啮合；皮带将管材从分料装置33的出料侧输送至升降装置中，限位柱35.3限制了管材在皮带的带动下继续输送，升降电机驱动升降装置上升，根据测量装置34测量管材的外形尺寸，升降装置将管材的中心点提升至指定的固定高度。

如图15、图24及图25所示，输送装置5还包括机械手、机械手安装座35.7、输送电机、夹紧电机、输送皮带35.10及输送皮带安装座35.11，机械手安装座35.7设置在横梁31.3下，机械手固定安装在机械手安装座35.7中，机械手包括上夹具35.9及下夹具35.8，上夹具35.9 及下夹具35.8均包括夹紧块及夹紧齿条，上夹具35.9与下夹具35.8相对设置，夹紧电机的输出轴连接有夹紧齿轮，上夹具35.9及下夹具35.8的夹紧齿条均与同一个夹紧齿轮进行啮合配合，夹紧电机驱动上夹具35.9与下夹具35.8之间的相向夹紧或相离张开，输送皮带35.10 安装座设置在横梁31.3上，输送皮带35.10设置在输送皮带安装座35.11，输送皮带35.10与机械手连接，输送电机的输出轴与输送皮带35.10一端的皮带轮连接，驱动输送皮带35.10 的工作，从而驱动机械手沿平行于管材输送的方向移动，上夹具35.9与下夹具35.8的夹紧齿条均与同一个夹紧齿轮进行啮合配合，能实现上夹具35.9与下夹具35.8的同步相向夹紧，并且机械手的中心点与管材的中心点位于同一高度上，保证管材的中心点仍在指定的固定高度上，即使机械手夹持不同型号的管材，仍能保持管材的中心点在指定的固定高度上，再通过输送电机将机械手精准地送到激光切管机进行加工。

如图17、图18及图20所示，升降装置沿垂直于管材的输送方向的两侧还设有长度检测装置，长度检测装置包括设置在升降装置一侧的第一挡板35.2、设置在升降装置另一侧的第二挡板35.1及伺服电机；伺服电机驱动第一挡板35.2沿垂直于管材输送的方向朝第二挡板 35.1移动，伺服电机驱动第一挡板35.2抵触至管材的一端，管材的另一端抵触在第二挡板 35.1上，根据伺服电机的移动距离差值计算管材的长度，根据伺服电机提供的长度值，决定管材送至激光切管机的切割距离。

本发明实施例的使用过程：

当激光切管机需要加工管材时，管材存储料库根据激光切管机所需的管材型号自动取材，分离电机33.3驱动分离链条，从而驱动分离组件33.19沿分离滑轨33.9进行移动，自动调整第一斜侧面33.19.1与平行面33.21.1之间的距离等于管材的外形尺寸；挡料电机驱动挡料链条，从而驱动挡料组件沿挡料滑轨33.17进行移动，自动调整承接面33.18.1与第一斜侧面33.19.1之间的距离等于管材的外形尺寸；调整完后，管材存储料库将一捆管材送至接料装置32上，拉料电机33.10驱动拉绳组件32.2，从而驱动接料架32.1的进料端绕着接料架32.1的出料端向上翻转，将管材存储料库送来的一捆管材翻转至分料装置33的进料侧，接料架32.1仍保持斜向的状态；一捆管材堆积在第一斜侧面33.19.1、抵触面33.21.2及接料架 32.1的表面中，随后推料电机33.1驱动推料链条，从而驱动推料组件33.21沿着推料滑轨33.13 向上移动，由于第一斜侧面33.19.1与平行面33.21.1之间的距离等于管材的外形尺寸，推料组件33.21的抵触面33.21.2抵触只能以单层、不层叠的形式向上推送管材，当红外传感器 33.20检测到有一根管材掉进挡料组件上时，外红传感器发出信号控制推料电机33.1反转，使得推料组件33.21回退至初始点；随后测量装置34的第一气缸34.3驱动压紧板34.1向下移动至压紧面34.1.1抵触至管材的表面，压紧面34.1.1抵触在管材的表面后，位移传感器34.2 通过压紧面34.1.1的通孔抵触至管材的表面，通过位移传感器34.2的的移动量的差值，测量得出管材的外形尺寸，从而判断管材的型号是否为激光切管机所需要加工的型号；若不是，则挡料电机驱动挡料组件沿着挡料滑轨33.17向上滑动，将管材推送至推料组件33.21，随后进行切换管材；若是，则挡料电机驱动挡料组件沿着挡料滑轨33.17向下移动，当挡料组件的承接面33.18.1下降至低于传输皮带35.12的上表面是，传输皮带35.12的上表面将管材传输至升降装置，限位柱35.3限制了管材的继续传输，升降装置根据测量装置34得出的管材的外形尺寸，升降电机驱动升降装置上升，将管材的中心点上升至指定的固定高度；伺服电机驱动第一挡板35.2抵触至管材的一端，管材的另一端抵触至第二挡板35.1上，伺服电机通过移动距离的差值计算管材的长度，决定管材送至激光切管机的切割距离；伺服电机测量完长度后，输送电机驱动机械手沿着管材输送的方向移动，夹紧电机驱动上夹具35.9及下夹具35.8同步地相向夹紧，机械手夹紧管材后，升降电机反转驱动升降装置向下下降，输送电机继续驱动机械手沿着管材输送的方向移动至管材的中心点与激光切管机前卡盘和后卡盘的中心点重合；激光切管机的前卡盘和后卡盘夹紧管材后，夹紧电机反转驱动上夹具35.9及下夹具35.8相离张开，输送电机反转驱动机械手回退至初始点，当激光切管机仍需同一类型的管材时，重复上述步骤进行上料；

若激光切管机需要另一型号的管材时，拉料电机33.10反转驱动拉料架回到初始点；管材存储料库将剩余的管材取走；管材存储料库再将激光切管机所需的另一型号的管材输送至接料装置32中；分离电机33.3驱动分离组件33.19沿着分离滑轨33.9移动，自动调整第一斜侧面33.19.1与平行面33.21.1之间的距离为管材的外形尺寸，挡料电机驱动挡料组件沿着挡料滑轨33.17移动，自动调整承接面33.18.1与第一斜侧面33.19.1之间的距离为管材的外形尺寸；调整完成后重复上述步骤。实现切换管材时，整个过程无需操作人员参与，智能化自动化程度高，降低生产成本；能够测量管材，判断管材的型号；拉料装置能大批量管材进料，提高进料的效率；适用于不用型号的管材进行上料，适用性强。

本发明还包括管材存储料库，如图9、图10及图13所示，所述管材存储料库设置在所述自动上料装置的上游，所述自动上料装置用于将管材存储料库上的管材输送至所述激光切管机上；所述管材存储料库包括料库主体21、设于所述料库主体21侧面的存取料盘22、设于所述存取料盘22侧面的物料车23及放置在所述物料车23上的储料框24；

如图13所示，所述存取料盘22包括固定架22.1、伸缩板22.2、设于所述固定架22.1上的垂直升降部22.3及驱动所述伸缩板22.2移动的水平移动部22.4；所述伸缩板22.2设有与所述储料框24连接的卡接部25；

所述物料车23与所述存取料盘2之间设有对接部26，所述对接部26将物料车23及存取料盘22固定，所述卡接部25连接储料框24与存取料盘22，所述存取料盘22带动所述储料框24移动。

具体地，本发明作为激光切管机的配套设备，包括料库主体1，所述料库主体1用于存储管材。所述存取料盘22及物料车23依次设于所述料库主体1的左侧，所述储料框24放置在所述物料车23，所述物料车23可移动，以带动所述储料框24与所述存取料盘22运动。所述存取料盘22包括设于外侧面的固定架22.1及设于所述固定架22.1内侧的伸缩板22.2，所述水平移动部22.4用于驱动所述伸缩板22.2水平移动。所述伸缩板22.2上设有卡接部25，所述卡接部25用于卡住所述储料框24及伸缩板22.2，以带动所述储料框24移动；为避免物料车23相对运动，所述物料车23与所述存取料盘22之间设有对接部26，所述对接部26 可使物料车23与所述存取料盘22固定，同时可使物料车23与存取料盘22平行陈列，以防止所述水平移动部22.4拖动储料框24时发生倾斜等情形。

需要说明的是，所述水平移动部22.4带动所述伸缩板22.2进行往复直线运动，所述水平移动部22.4包括齿轮齿条传动、皮带传动、丝杠传动及链条传动，但不限于此。在本实施例中，所述水平移动部22.4优选为链条传动，所述水平移动部22.4包括第一电机22.41、传动轴22.42、设于所述传动轴22.42末端的传动轮(附图中未显示)及链条输送机构22.43；所述传动轮驱动所述链条输送机构22.43传动，所述链条输送机构22.43设有推动块22.44，所述推动块22.44带动所述伸缩板22.2进行水平往复运动。具体地，所述第一电机22.41设于所述固定架22.1的底面，所述第一电机22.41连接两个传动轴22.42，所述传动轴22.42的末端设有传动轮，所述传动轮驱动所述链条输送机构22.43运动，所述链条输送机构22.43 的链条上设有多个推动块22.44，所述伸缩板22.2上设有与所述推动块22.44相适配的抵持部(附图中未显示)，通过所述第一电机22.41的正反转可实现所述伸缩板22.2的往复运动。

所述垂直升降部22.3包括齿轮齿条传动、皮带传动、丝杠传动及链条传动，但不限于此。在本实施中，所述垂直升降部22.3包括第二电机22.31及链条升降机构。其中，所述链条升降机构包括垂直设置的两个第二链轮22.32及第二链条22.33，所述第二电机22.31与所述固定架22.1连接，所述第二电机22.31与所述第二链轮22.32固定，以带动第二链条22.33传动，所述第二链条22.33为滚轮链。所述料库主体1上设有与所述第二链条22.33相适配的齿条27，所述第二链条22.33沿所述齿条27移动，以带动所述存取料盘22上下运动。具体地，所述第二电机22.31固定在所述固定架22.1上，所述料库主体1的左侧面设有至少两齿条27，所述齿条27配合设置有导向条28，所述齿条27与所述第二链条22.33相适配，所述第二电机22.31驱动所述第二链轮22.32运动，以带动第二链条22.33沿齿条27攀升。

参见图11，为便于管材的存放，所述料库主体1包括料库框21.1及设于所述料库框21.1 的内侧的多层存储部21.2；所述存储部21.2包括两对称设置的支撑条21.21，所述支撑条21.21 的端面设有软限位部21.3；所述软限位部21.3包括弹性接触体21.31及与所述弹性接触头连接的压力传感器21.32。具体地，储料框24经所述水平移动部22.4送入料库主体1中，放置在两对称设置的支撑条21.21上，当所述储料框24的端面与所述弹性接触体21.31接触时，形成一定的压力，所述压力传感器21.32感应此压力，控制所述第一电机22.41停止运行，以防止所述储料框24运出料库主体1外，以提高储料框24放置到料库主体1时的安全性。

如图13所示，进一步的，所述料库主体1还设有感应组件21.4，所述感应组件21.4包括重力感应传动器141及接触传感器21.42。所述重力感应传动器21.41设在所述支撑条21.21 的中部，所述重力感应传动器21.41识别空余位置，以控制所述垂直升降部22.3上升至相应的存储部21.2处；所述接触传感器21.42设于料库主体1的侧边，并与每个所述存储部21.2 对应，通过感应所述垂直升降部22.3的位置以控制所述第二电机22.31的运行。通过上述感应组件21.4，将储料框24自动送入到料库主体1的空余位置，可提高存储的安全性及效率。

优选地，所述储料框24包括储料框体24.1及设于所述储料框体24.1上的多个限位杆 24.2。所述储料框体24.1包括用于支撑的底面及用于限定位置的前端面及后端面，所述储料框24的两侧边设有限位杆24.2，多个所述限位杆24.2间隔设置，以防止管材滑出。

如图12所示，进一步地，所述物料车23包括载物平台23.1，所述载物平台23.1的底面设有输送机构23.2，所述运输机构带动物料车23沿地面上的导轨29运动。其中所述输送机构23.2包括电机(附图中未显示)及滚轮(附图中未显示)，所述电机驱动滚轮沿所述导轨29移动。进一步地，所述载物平台23.1的顶面设有滚动件23.3，在所述水平移动部22.4拉动储料框24运动时，所述滚动件23.3可有效减少摩擦，使运行平稳。所述载物平台23.1的顶面还设有与所述滚动件23.3的相适配的定位条23.4，以使滚动件23.3运动不偏移；

如图13所述卡接部25包括设于所述伸缩板22.2内侧面的自动顶出件25.1及设于所述储料框24侧面的卡位孔(附图中未显示)，所述自动顶出件25.1与所述卡位孔25.2相适配；所述自动顶出件25.1包括顶杆25.11及连接在顶杆25.11末端的驱动组件(附图中未显示)。具体地，所述卡位孔为长条形，所述自动顶出件25.1包括顶杆25.11及连接在顶杆25.11的气缸或液压缸，所述气缸或液压杆受电磁阀(附图中未显示)控制其开启或关闭。

如图14所示，所述对接部26包括定位头26.1及设于所述定位头26.1上的电磁铁26.2 及传感器26.3；所述定位头26.1包括与所述存取料盘22固定的第一定位头26.11及与所述物料车23固定的第二定位头26.12；所述第一定位头26.11设有圆弧凸起部，所述第二定位头26.12设有与所述定位凸起部相适配的圆弧凹槽。物料车23与存取料盘22对接时，所述第一定位头26.11与所述第二定位头26.12预先接触，所述第一定位头26.11的圆弧凸起部与所述第二定位头26.12的圆弧凹槽配合卡接，此处采用圆弧接触面，可实现快速精确、对准；向所述电磁铁62通电，所述第一定位头26.11与所述第二定位头26.12固定；所述传感器63 向所述电磁阀发出信号，驱动所述驱动组件25.12将顶杆25.11顶出，以将储料框24与所述存取料盘22锁定；所述第一电机22.41运行，以驱使所述水平移动部22.4带动储料框24移动。

本发明涉及的激光切管机的管材存储料库的存取方法如下：

S01将管材放置与储料框24内，所述储料框24置于所述物料车23上；

S02所述物料车23运动至存取料盘22对接部26，所述物料车23的对接部26与所述存取料盘22对接，所述储料框24与所述存取料盘22由所述卡接部25卡接；

S03所述存取料盘22水平移动，将储料框24放置在存取料盘22上；

S04所述存取料盘22上升至料库主体1的空余位指定处，所述存取料盘22的水平传动机构将储料框24送入所述料库主体1中；

S05所述存取料盘22下降至与物料车23对接的位置处，以此循环，完成存管；

S06所述存取料盘22上升至指定取管处，将所述存取料盘22将所述储料框24水平移动至所述存取料盘22上；

S07所述存取料盘22下降至与物料车23对接部26，所述存取料盘22将所述储料框24 水平移动至所述物料车23上；

S08所述物料车23带动储料框24移动至自动上料装置的接料装置处。

综上，本发明的管材存储料库包括料库主体21、存取料盘22、物料车23及储料框24，所述存取料盘22设有水平移动部22.4及垂直升降部22.3，所述储料框24放置在所述物料车 23的上方，所述水平移动部22.4将所述物料车23移至所述存取料盘22的上方，通过垂直升降部22.3运输至相应位置，再通过水平移动部22.4将储料框24放置在料库主体1中；通过将待加工的管材放置在储料框24中，并存放在料库主体21中，可同时存储大量的管材，充分利用了环境空间，管材摆放规整，有序；同时实现自动化的存取料过程，管材供应及时，可有效提高切管效率。

以上对本发明所提供的一种能自动上料的钻攻一体激光切管机的实施例进行了详细阐述。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的原理的前提下，还可以本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，其特征在于：包括自动上料装置、激光切管机以及管材支撑机构；所述自动上料装置用于将管材输送至所述激光切管机进行切割，所述管材支撑机构用于支撑被所述激光切管机加工过程中的管材；

所述激光切管机包括切管床身、前卡盘、后卡盘、激光切割头组件、激光切割头安装座、钻攻一体机以及控制系统，所述前卡盘设置在所述切管床身上，所述后卡盘与所述切管床身滑动连接，所述后卡盘能够沿所述切管床身的长度方向运动；

所述激光切割头安装座设置在所述前卡盘的一侧，所述激光切割头安装座呈长方体形状，包括激光切割头安装顶板、激光切割头安装底板和四个激光切割头安装侧板；所述激光切割头组件设置在所述激光切割头安装顶板上；所述钻攻一体机穿过两个相对设置的激光切割头安装侧板并与所述激光切割头安装座固定连接，所述钻攻一体机朝向被切割的管材设置。

2.如权利要求1所述的一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，其特征在于：所述钻攻一体机还包括Z轴驱动机构、Y轴驱动机构和钻攻组件；所述Z轴驱动机构用于驱动所述钻攻组件在Z轴方向上移动，所述Y轴驱动机构用于驱动所述钻攻组件在Y轴方向上移动。

3.如权利要求2所述的一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，其特征在于：所述钻攻一体机还包括机架、Z轴滑板和Y轴滑板；所述机架包括安装底板和安装侧板，所述安装侧板分为第一安装侧板和第二安装侧板；所述Z轴滑板设置在所述第一安装侧板上，所述Z轴驱动机构驱动所述Z轴滑板沿Z轴方向滑动；所述Y轴滑板设置在所述Z轴滑板上，所述Y轴驱动机构驱动所述Y轴滑板沿Y轴方向滑动；所述钻攻组件设置在所述Y轴滑板上。

4.如权利要求1所述的一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，其特征在于：所述自动上料装置包括机架、接料装置、分料装置及输送装置；所述接料装置与管材存储料库对接，所述接料装置将若干管材从管材存储料库送至所述分料装置；所述输送装置与所述分料装置对接，所述输送装置将管材从所述分料装置的出料侧输送至切管机。

5.如权利要求4所述的一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，其特征在于：所述分料装置包括推料组件、分离组件、挡料组件及红外传感器；所述分离组件设置在所述机架上，所述分离组件包括第一斜侧面及第二斜侧面，所述第一斜侧面与所述第二斜侧面连接；所述推料组件可滑动地设置在所述第一斜侧面上，形成所述分料装置的进料侧，所述推料组件包括垂直于所述第一斜侧面的抵触面及平行于所述第一斜侧面的平行面，所述平行面与所述抵触面连接，所述平行面与所述第一斜侧面之间的距离可调；所述挡料组件可滑动地设置在所述第二斜侧面上，形成所述分料装置的出料侧；所述红外传感器设置在所述第一斜侧面与所述第二斜侧面的交线处，所述推料组件将管材向上推送至所述挡料组件。

6.如权利要求1所述的一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，其特征在于：所述激光切割头组件能够沿X、Y和Z方向上运动。

7.如权利要求6所述的一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，其特征在于：在所述激光切割头安装座上固定设置有沿X方向设置的第一丝杆和第一丝杆电机，第一丝杆螺母与第一运动板固定连接；在所述第一运动板的上表面上固定设置有第二丝杆和第二丝杆电机，沿Y方向设置有第二运动板，在所述第二运动板的底部设置有第二丝杆螺母；在所述第二运动板上固定设置有第三丝杆螺母，沿Z方向设置有第三运动板，在所述第三运动板上设置有第三丝杆和第三丝杆电机，所述激光切割头组件与所述第三运动板固定连接；所述第一丝杆电机、第二丝杆电机、第三丝杆电机和所述激光切割头组件均与所述控制系统电性连接。

8.如权利要求1所述的一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，其特征在于：所述管材支撑机构包括安装底板、第一顶升组件、第二顶升组件以及支撑凹轮；所述支撑凹轮设置在所述第二顶升组件上；所述第一顶升组件用于驱动所述第二顶升组件在竖直方向上运动；所述第二顶升组件用于驱动所述支撑凹轮在竖直方向上运动。

9.如权利要求8所述的一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，其特征在于：所述第一顶升组件包括蜗轮蜗杆组件以及第一顶板，蜗轮蜗杆组件设置于安装底板上并驱动所述第一顶板升降，所述第二顶升组件包括顶升气缸以及第二顶板，所述第二顶板与所述第一顶板沿竖直方向滑动连接，所述第二顶板的顶部设置有凹轮安装板，所述支撑凹轮转动设置于所述凹轮安装板上，所述顶升气缸包括固定部以及伸缩部，其特征在于，所述伸缩部朝所述安装底板的方向设置且所述伸缩部与所述第一顶板固定连接，所述固定部与所述第二顶板固定连接，所述凹轮安装板上开设有安装槽，所述固定部的上端部穿过所述安装槽并与所述支撑凹轮保持间隙。

10.如权利要求9所述的一种能自动上料的钻攻一体激光切管机，其特征在于：所述第二顶板上固定设置有固定板，所述固定部与所述固定板固定连接，且所述固定部的下端部与所述固定板的上端面抵接。

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