CN110676500B - 燃料电池堆自动装配检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种燃料电池堆自动装配检测装置，包括：机架；物料运输组件，用于将构成电堆的不同组件运送到指定位置；电堆输出组件，用于将组装好的电堆输出；压紧组件，用于对电堆提供稳定准确的压力；自动提升组件，用于使压紧组件的液压工作台处于不同的高度以适应规格不同的电堆；限位组件，用于限制电堆组件在机架底板上堆放的位置；自动拧紧组件，自动拧紧组件包括电批；以及气密性检测组件，包括气瓶及其连接管路以及快拧插头，用于检测电堆的气密性。本发明自动化程度较高，大大节省了人力，避免了电堆各部分受力不均匀现象的发生。该发明的自动拔销装置能稳定地将定位销拔出，避免了在手动拔销的过程中对电堆组件的损坏。

Description

燃料电池堆自动装配检测装置

技术领域

本发明涉及燃料电池堆技术领域，具体而言，涉及燃料电池堆自动装配检测装置。

背景技术

质子交换膜燃料电池(PEMFC)具有工作温度低、启动停机快、能量密度高等优点、在移动电源、车辆等设备方面具有很好的应用前景。

质子交换膜燃料电池有集流板，流场板，气体扩散层(GDL)，催化层以及质子交换膜组成。由于单电池产生的电压以及功率有限，为了满足工作需求常常需要将多个单电池串联起来构成燃料电池堆。

PEMFC电堆各组件之间需要通过从外部施加压力进行组装,由于气体扩散层(GasDiffusion Layer,GDL)为多孔结构且弹性模量相对较小,施加压力时,若装配压力过大,会造成GDL的过度变形甚至是不可逆的破坏,导致气体传输通道减小,传质阻力增加,同时也可能会损坏燃料电池部件,缩短使用寿命；相反,若装配压力过小,会因为双极板与GDL之间接触不良,导致接触电阻增大,使燃料电池的工作效率降低,且不能保证气体的密封性,燃料气体存在泄漏的危险。

其次，现有的电堆装配技术大多采用人工手动拧紧的方式，难以保证受力的均匀性，并且电堆装配过程中需要使用定位销进行定位，在电堆组装完后，定位销难以拔出，甚至会损坏电堆。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动装配和检测燃料电池堆的装置，避免人工进行操作，解决了传统装配燃料电池堆效率低下,容易损坏电堆的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种燃料电池堆自动装配检测装置，包括：

机架；

物料运输组件，所述物料输送组件设置在所述机架相邻的两侧，用于将构成电堆的不同组件运送到指定位置；

电堆输出组件，所述电堆输出组件固定安装在所述物料运输组件上，用于将组装好的电堆输出；

压紧组件，所述压紧组件设置在所述机架用于放置电堆组件的底板上方，用于对电堆提供稳定准确的压力；

自动提升组件，所述自动提升组件与所述压紧组件固定连接，用于使所述压紧组件的液压工作台处于不同的高度以适应规格不同的电堆；

限位组件，所述限位组件为若干个固定安装在机架底板上，用于限制电堆组件在机架底板上堆放的位置；

自动拧紧组件，所述自动拧紧组件包括电批，所述电批可滑动连接在所述压紧组件上；

以及气密性检测组件，包括气瓶及其连接管路以及快拧插头，用于检测电堆的气密性。

进一步，所述机架包括底板和侧板，所述侧板垂直于所述底板设置，将所述底板分成左底板和右底板，所述自动提升组件固定安装在所述右底板上，所述左底板相邻两侧边设有燕尾槽，与所述燕尾槽相对位置处设有若干个呈角形分布的定位立柱，气瓶固定安装在所述左底板上。

进一步，所述物料输送组件包括L形基板，所述L形基板固定在所述底板相邻位置处，所述L形基板包括平行板和垂直板，所述垂直板上设有定位螺纹孔，螺杆203穿过所述定位螺纹孔与所述垂直板螺纹连接，所述螺纹杆的一端与蝶形螺母固定连接，另一端与定位推板固定连接，所述定位推板底部设有与所述燕尾槽相匹配的凸块，所述定位推板的凸块与所述燕尾槽滑动连接。

进一步，所述电堆输出组件包括第一液压缸、横截面为工字形的导轨底座，所述第一液压缸底部固定在所述L形基板上，横截面为工字形的导轨底座安装在所述液压升降装置的顶端，所述导轨底座上设有曲柄滑块机构，所述曲柄滑块机构包括转盘、连杆以及平行滑块，所述导轨底座上设有转盘槽，所述转盘通过支座可转动安装在所述转盘槽中，所述转盘上固定连接连杆，连杆另一端与平行滑块铰接，所述平行滑块与所述导轨底座滑动连接可在所述导轨底座上滑动，所述平行滑块上固定连接输送杆，所述输送杆可插入所述电堆中。

进一步，所述横截面为工字形的导轨底座上设有水平检测仪，所述水平检测仪将导轨的位置状态实时传递给电脑控制端，采用反馈电路对液压缸进行调控，调整每个液压缸升降的高度与速度，使工字型导轨平稳升降。

进一步，所述压紧组件包括液压工作台、第二液压缸、液压推杆、液压缸支柱、以及连接在所述液压缸之间的横臂，所述第二液压缸固定安装在所述液压缸支柱上，所述液压缸支柱上设有沿X方向的螺纹孔，所述螺纹孔中设有螺栓，所述横臂上设有上下贯穿的长槽，所述液压推杆穿过所述长槽顶部安装在所述长槽中且与所述长槽滑动连接，所述液压工作台中间设有通孔，所述液压推杆穿过所述液压工作台中间的通孔，底部设有球形压头，所述液压工作台底部通过硬质弹簧连接压块，所述压块上设有与所述球形压头配合的球形凹槽，所述液压工作台沿Y方向设有第一滑槽，所述第一滑槽中设有第一滑块，液压缸支柱底部与所述第一滑块固定连接，所述第一滑块与电动伸缩杆端部固定连接，所述液压工作台靠近所述侧板的一侧固定连接第二滑块，所述侧板上设有与所述滑块匹配的第二滑槽。

进一步，所述压板两侧上设有沿X方向的V形槽，V形滑块设置在所述V形槽中与所述V形槽滑动连接，所述V形滑块上固定连接电批。

进一步，所述压板上设有定位销，所述定位销用于在电堆组件组装过程中对电堆各组件之间的位置关系进行定位。

进一步，所述球形压头下端安装有压力测试仪，以实时测量施加在电堆上的压紧力。

进一步，所述自动提升组件包括起吊机底座、支撑架、吊臂、起重梁，所述起吊机底座固定安装在所述右底板上，支撑架底部固定连接在起吊机底座上，顶端与所述吊臂铰接，所述吊臂的末端固定连接起重梁，所述吊臂的另一端设有钢绳环，钢丝绳一端固定连接在吊臂上，另一端穿过钢绳环连接卷扬机，起吊机底座与所述吊臂之间设有第一连接弹簧，所述起重梁底部与所述第二滑块固定连接带动所述第二滑块在所述第二滑槽中上下滑动。

进一步，所述电堆包括电堆端板、膜电极、进气孔以及紧固螺栓，所述快拧插头与所述电堆上的进气孔对齐，气瓶通过连接管路连接快拧插头。

与现有技术相比，本发明至少包括以下有益效果：与传统的用扭矩扳手装配方法相比，该装置由液压机构提供压力，由自动拧紧装置对螺栓进行拧紧，自动化程度较高，大大节省了人力。进一步，该装置采用球形压头与压块相配合的方式，使压力均匀地施加在电堆上，避免了电堆各部分受力不均匀现象的发生。不仅如此，该发明的自动拔销装置能稳定地将定位销拔出，避免了在手动拔销的过程中对电堆组件的损坏。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的机架结构示意图；

图3是本发明的物料运输组件结构示意图；

图4是本发明的电堆输出组件结构示意图；

图5是本发明图4中B处局部视图；

图6是本发明图4中C处局部视图；

图7是本发明图4中D处局部视图；

图8是本发明的压紧组件的结构示意图；

图9是本发明的压块与电堆相对位置的结构示意图；

图10是本发明的自动提升组件的结构示意图；

图11是本发明的自动拧紧组件的结构示意图；

图12是本发明的球形压头与压板的相对位置结构示意图；

图中：

10-机架，101-底板，102-侧板，103-燕尾槽，104-第二滑槽；

20-物料运输组件，201-L形基板，202-定位螺纹孔，203-螺杆，204-蝶形螺母，205-定位推板，206-凸块；

30-电堆输出组件，301-第一液压缸，302-导轨底座，303-转盘，304-连杆，305-平行滑块，306-转盘槽，307-支座，308-输送杆，309-水平检测仪；

40-压紧组件，401-液压工作台，402-第二液压缸，403-液压推杆，404-液压缸支柱，405-横臂，406-支柱螺纹孔，407-螺栓，408-长槽，409-球形压头，410-硬质弹簧，411-压块，412-球形凹槽，413-第一滑槽，414-第一滑块，415-电动伸缩杆，416-第二滑块，417-V形槽，418-定位销，419-压力测试仪；

50-自动提升组件，501-起吊机底座，502-支撑架，503-吊臂，504-起重梁，505-钢绳环，506-钢丝绳，507-卷扬机，508-第一连接弹簧；

60-限位组件，601-固定立柱；

70-自动拧紧组件，701-电批，702-V形滑块；

80-气密性检测组件，801-气瓶，802-快拧插头；

90-电堆，901-电堆端板，902-膜电极，903-进气孔，904-紧固螺栓。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

如图1-12所示，本申请实施例提供了一种燃料电池电堆自动装配检测装置，包括：

机架10；

物料运输组件20，所述物料输送组件设置在所述机架10相邻的两侧，用于将构成电堆的不同组件运送到指定位置；

电堆输出组件30，所述电堆输出组件30固定安装在所述物料运输组件20上，用于将组装好的电堆输出；

压紧组件40，所述压紧组件40设置在所述机架10用于放置电堆组件的底板101上方，用于对电堆提供稳定准确的压力；

自动提升组件50，所述自动提升组件50与所述压紧组件40固定连接，用于使所述压紧组件40的液压工作台401处于不同的高度以适应规格不同的电堆；

限位组件60，所述限位组件60为若干个固定立柱601安装在机架10的底板101上，用于限制电堆组件在机架10的底板101上堆放的位置；

自动拧紧组件70，所述自动拧紧组件70包括电批701，所述电批701可滑动连接在所述压紧组件40上；

以及气密性检测组件80，包括气瓶801及其连接管路以及快拧插头802，用于检测电堆的气密性。

在进一步优选的实施例中，所述机架10包括底板101和侧板102，所述侧板102垂直于所述底板101设置，将所述底板101分成左底板和右底板，所述自动提升组件50固定安装在所述右底板上，所述左底板相邻两侧边设有燕尾槽103，与所述燕尾槽103相对位置处设有若干个呈角形分布的定位立柱，气瓶801固定安装在所述左底板上。

在上述实施例中，底板101与侧板102之间加工有加强筋以增加两者的连接强度。可在底板101上加工螺纹孔用于与自动提升组件50进行螺栓连接，同时在底面上还加工有燕尾槽103，所述燕尾槽103位于相邻的两边，且其中心线的交点正好经过电堆90的中心从而保证电堆90的各个部分对齐，在底板101上还固定有用于气密性检测用的气瓶801。所述气瓶801为一个或者多个，根据需要可以为氢气瓶、氧气瓶、空气或者氮气瓶等，但不限于以上几种。定位柱设置在与上述槽相对的两侧面，限制电堆组件堆放的区域。

进一步优选的实施例中，所述物料输送组件包括L形基板201，所述L形基板201固定在所述底板101相邻位置处，所述L形基板201包括平行板和垂直板，所述垂直板上设有定位螺纹孔202，螺杆203穿过所述定位螺纹孔202与所述垂直板螺纹连接，所述螺杆203的一端与蝶形螺母204固定连接，另一端与定位推板205固定连接，所述定位推板205底部设有与所述燕尾槽103相匹配的凸块206，所述定位推板205的凸块206与所述燕尾槽103滑动连接。

在上述实施例中，物料输入组件设置在机架10的底板101设有燕尾槽103的两边的外侧，包括蝶形螺母204、螺杆203以及定位推板205，其中蝶形螺母204由拧紧头和正六边形螺杆组成，螺杆203一端加工成内六角凹槽以与蝶形螺母204的正六边形螺杆配合，一端车制有外螺纹以与定位螺纹孔202配合。工作过程中，将单个电堆组件放置在工作台上，通过拧紧蝶形螺母204从而使定位推板205推动其到预定位置。

进一步优选的实施例中，所述电堆输出组件30包括第一液压缸301、横截面为工字形的导轨底座302，所述第一液压缸301底部固定在所述L形基板201上，横截面为工字形的导轨底座302安装在所述第一液压缸301的顶端，所述导轨底座302上设有曲柄滑块机构，所述曲柄滑块机构包括转盘303、连杆304以及平行滑块305，所述导轨底座302上设有转盘槽306，所述转盘303通过支座307可转动安装在所述转盘槽306中，所述转盘303上固定连接连杆304，连杆304另一端与平行滑块305铰接，所述平行滑块305与所述导轨底座302滑动连接可在所述导轨底座302上滑动，所述平行滑块305上固定连接输送杆308，所述输送杆308可插入所述电堆90中。

在上述实施例中，第一液压缸301位于横截面为工字形的导轨底座302下端，使导轨底座302上升或者下降。曲柄滑块机构的转盘303可由电机或者其他驱动装置进行驱动，使转盘303进行转动，所述转盘303由支座307通过转轴支撑，连杆304与平行滑块305铰接，为了避免转盘303与导轨底座302运动时发生干涉，在工字型导轨上开有转盘槽306。输送杆308用于将装配好的电堆90托起并移动到合适的位置。平行滑块305与输送杆308加工成一体，可以在连杆304的作用下沿工字型导轨往复运动。平行滑块305与导轨的相对位置如局部视图B所示。为了防止平行滑块305前进时脱离导轨，在导轨前端加工成凸台(见局部视图C)。

进一步优选的实施例中，所述横截面为工字形的导轨底座302上设有水平检测仪309，所述水平检测仪309将导轨的位置状态实时传递给电脑控制端，采用反馈电路对液压缸进行调控，调整每个液压缸升降的高度与速度，使工字型导轨平稳升降。

进一步优选的实施例中，所述压紧组件40包括液压工作台401、第二液压缸402、液压推杆403、液压缸支柱404、以及连接在所述液压缸之间的横臂405，所述第二液压缸402固定安装在所述液压缸支柱404上，所述液压缸支柱404上设有沿X方向的支柱螺纹孔406，所述支柱螺纹孔406中设有螺栓407，所述横臂405上设有上下贯穿的长槽408，所述液压推杆403穿过所述长槽408顶部安装在所述长槽408中且与所述长槽408滑动连接，所述液压工作台401中间设有通孔，所述液压推杆403穿过所述液压工作台401中间的通孔，底部设有球形压头409，所述液压工作台401底部通过硬质弹簧410连接压块411，所述压块411上设有与所述球形压头409配合的球形凹槽412，所述液压工作台401沿Y方向设有第一滑槽413，所述第一滑槽413中设有第一滑块414，液压缸支柱404底部与所述第一滑块414固定连接，所述第一滑块414与电动伸缩杆415端部固定连接，所述液压工作台401靠近所述侧板102的一侧固定连接第二滑块416，所述侧板102上设有与所述滑块匹配的第二滑槽104。

在上述实施例中，液压缸支柱404两侧开有支柱螺纹孔406，通过拧紧螺栓407使液压推杆403沿X方向移动。液压台中部加工成中空的形式以便于压头穿过。电动伸缩杆415与第一滑块414做成一体结构或者两者相互接触固定连接，液压缸支柱404下端的第一滑块414与第一滑槽413相配合。工作过程中电动伸缩杆415的伸缩推动液压缸支柱404在燕第一滑槽413中沿Y方向移动。与液压工作台401相连的第二滑块416与机架10的侧板102上的第二滑槽104滑动连接，在自动提升组件50的拉力作用下液压工作台401可沿着机架10的侧板102上下滑动。

在上述实施例中，压杆尾部加工成球形压头409的形状，与此配合的压块411上加工有球形凹槽412，且球形凹槽412凹陷半径略大于球形压头409的凸面半径以使两者良好接触，从而将液推杆的压力均匀地施加到燃料电池堆上；。

进一步优选的实施例中，所述压板两侧上设有沿X方向的V形槽417，V形滑块702设置在所述V形槽417中与所述V形槽417滑动连接，所述V形滑块702上固定连接电批701。

在上述实施例中，电堆90压紧后，将电批701移动到电堆90上需要安装螺栓的地方，启动电批701，电批701将螺栓自动拧紧。

进一步优选的实施例中，所述压板上设有定位销418，所述定位销418用于在电堆组件组装过程中对电堆各组件之间的位置关系进行定位。

在上述实施例中，压块411上设有定位销孔，定位销418与定位销孔过渡配合，定位销418一端位于压块411上端，另一端插入电堆内部，在电堆装配过程中保证电堆各部件相对位置不变。

进一步优选的实施例中，所述球形压头409下端安装有压力测试仪419，以实时测量施加在电堆上的压紧力，防止压力过大将膜电极902压坏。

进一步优选的实施例中，所述自动提升组件50包括起吊机底座501、支撑架502、吊臂503、起重梁504，所述起吊机底座501固定安装在所述右底板上，支撑架502底部固定连接在起吊机底座501上，顶端与所述吊臂503铰接，所述吊臂503的末端固定连接起重梁504，所述吊臂503的另一端设有钢绳环505，钢丝绳506一端固定连接在吊臂503上，另一端穿过钢绳环505连接卷扬机507，起吊机底座501与所述吊臂503之间设有第一连接弹簧508，所述起重梁504底部与所述第二滑块416固定连接带动所述第二滑块416在所述第二滑槽104中上下滑动。

在上述实施例中，该机构工作过程中开启卷扬机507，卷扬机507带动钢丝绳506伸长或者缩短。钢绳的另一端穿过钢绳环505与吊臂503连接，吊臂503与支撑架502铰接，在钢绳的拉力作用下吊臂503上扬或者下倾，从而使与吊臂503末端连接的起重梁504上升或者下降。吊臂503做成镂空的形式以坚强重量，在节约材料的同时减少功率的浪费。吊臂503末端加工有通孔以便于安装起重梁504(或者固接)，在起重梁504的两端加工有吊环，第一连接弹簧508一方面连接作用，另一方面起缓冲作用。

起吊机底座501上部分做成镂空的形式以节省材料，下部分做成平板以减轻接触压力，在底面周围加工有通孔以便于与机架10底座固接。钢丝绳506要有足够的强度与刚度，确保在工作过程中不会断裂。

进一步优选的实施例中，所述电堆90包括电堆端板901、膜电极902、进气孔903以及紧固螺栓904，所述快拧插头802与所述电堆上的进气孔903对齐，气瓶801通过连接管路连接快拧插头802。

在上述实施例中，快拧插头802略大于电堆端板901上的进气孔903，以免气体从孔周围移溢出。在安装完电堆后连接进气管，拧开气瓶801即可进行检漏。

在以上所有实施例中，滑块与滑槽均可设置成燕尾槽以及与燕尾槽形状相配合的滑块。

本装置的工作过程如下：将电堆组件放置在工作台上，通过拧紧蝶形螺母204使定位推板205将其推到预定位置，启动自动提升组件50的卷扬机507使液压工作台401下降到合适高度，插入定位销418，启动电动伸缩杆415使其推杆推动液压缸支柱404在Y方向移动的合适位置，拧紧液压缸支柱404两侧的螺栓407使第二液压缸402沿X方向运动。将第二液压缸402的输出压力设定成预定值后启动第二液压缸402，液压推杆403的压头给压块411施加压力从而压紧电堆，保持该压力。将可移动式电批701移动到需要上螺栓的位置安装螺栓。随后启动自动提升组件50的卷扬机507使其反转从而带动液压工作台401上升，在硬质弹簧410的拉力下压块411随之上升从而带动其上的定位销418脱离电堆。接着在气瓶801与压块411上的快拧插头802之间连接气管，开启气瓶801进行气密性检测。待确保电堆气密性良好后启动横截面为工字型导轨底座302下端的第一液压缸301使导轨底座302上的输送杆308低于电堆的上端板与电堆相邻的一面，启动曲柄滑块的驱动机构，使平行滑块305向前移动至电堆的另一端后停止转盘303转动，启动第一液压缸301使工字型导轨上升到预定高度。随后启动转盘303，使转盘303反转从而将装配好的电堆取出。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (8)

1.一种燃料电池堆自动装配检测装置，其特征在于:包括：

机架；所述机架包括底板和侧板，所述侧板垂直于所述底板设置，将所述底板分成左底板和右底板，所述自动提升组件固定安装在所述右底板上，所述左底板相邻两侧边设有燕尾槽，与所述燕尾槽相对位置处设有若干个呈角形分布的定位立柱，气瓶固定安装在所述左底板上；

物料运输组件，所述物料输送组件设置在所述机架相邻的两侧，用于将构成电堆的不同组件运送到指定位置；所述物料输送组件包括L形基板，所述L形基板固定在所述底板相邻位置处，所述L形基板包括平行板和垂直板，所述垂直板上设有定位螺纹孔，螺杆穿过所述定位螺纹孔与所述垂直板螺纹连接，所述螺纹杆的一端与蝶形螺母固定连接，另一端与定位推板固定连接，所述定位推板底部设有与所述燕尾槽相匹配的凸块，所述定位推板的凸块与所述燕尾槽滑动连接；

电堆输出组件，所述电堆输出组件固定安装在所述物料运输组件上，用于将组装好的电堆输出；

压紧组件，所述压紧组件设置在所述机架用于放置电堆组件的底板上方，用于对电堆提供稳定准确的压力；

自动提升组件，所述自动提升组件与所述压紧组件固定连接，用于使所述压紧组件的液压工作台处于不同的高度以适应规格不同的电堆；

限位组件，所述限位组件为若干个固定立柱安装在机架底板上，用于限制电堆组件在机架底板上堆放的位置；自动拧紧组件，所述自动拧紧组件包括电批，所述电批滑动连接在所述压紧组件上；

以及气密性检测组件，包括气瓶及其连接管路以及快拧插头，用于检测电堆的气密性。

2.根据权利要求1所述的一种燃料电池堆自动装配检测装置，其特征在于：所述电堆输出组件包括第一液压缸、横截面为工字形的导轨底座，所述第一液压缸底部固定在所述L形基板上，横截面为工字形的导轨底座安装在所述第一液压缸的顶端，所述导轨底座上设有曲柄滑块机构，所述曲柄滑块机构包括转盘、连杆以及平行滑块，所述导轨底座上设有转盘槽，所述转盘通过支座转动安装在所述转盘槽中，所述转盘上固定连接连杆，连杆另一端与平行滑块铰接，所述平行滑块与所述导轨底座滑动连接在所述导轨底座上滑动，所述平行滑块上固定连接输送杆，所述输送杆插入所述电堆中。

3.根据权利要求2所述的一种燃料电池堆自动装配检测装置，其特征在于：所述横截面为工字形的导轨底座上设有水平检测仪，所述水平检测仪将导轨的位置状态实时传递给电脑控制端，采用反馈电路对液压缸进行调控，调整每个液压缸升降的高度与速度，使工字型导轨平稳升降。

4.根据权利要求1所述的一种燃料电池堆自动装配检测装置，其特征在于：所述压紧组件包括液压工作台、第二液压缸、液压推杆、液压缸支柱、以及连接在所述液压缸之间的横臂，所述第二液压缸固定安装在所述液压缸支柱上，所述液压缸支柱上设有沿X方向的支柱螺纹孔，所述支柱螺纹孔中设有螺栓，所述横臂上设有上下贯穿的长槽，所述液压推杆穿过所述长槽顶部安装在所述长槽中且与所述长槽滑动连接，所述液压工作平台中间设有通孔，所述液压推杆穿过所述液压工作平台中间的通孔，底部设有球形压头，所述液压工作平台底部通过硬质弹簧连接压块，所述压块上设有与所述球形压头配合的球形凹槽，所述液压工作平台沿Y方向设有第一滑槽，所述第一滑槽中设有第一滑块，液压缸支柱底部与所述第一滑块固定连接，所述第一滑块与电动伸缩杆端部固定连接，所述液压工作平台靠近所述侧板的一侧固定连接第二滑块，所述侧板上设有与所述滑块匹配的第二滑槽。

5.根据权利要求4所述的一种燃料电池堆自动装配检测装置，其特征在于：所述压块两侧上设有沿X方向的V形槽，V形滑块设置在所述V形槽中与所述V形槽滑动连接，所述V形滑块上固定连接电批，所述压块上设有定位销，所述定位销用于在电堆组件组装过程中对电堆各组件之间的位置关系进行定位。

6.根据权利要求4所述的一种燃料电池堆自动装配检测装置，其特征在于：所述球形压头下端安装有压力测试仪，以实时测量施加在电堆上的压紧力。

7.根据权利要求4所述的一种燃料电池堆自动装配检测装置，其特征在于：所述自动提升组件包括起吊机底座、支撑架、吊臂、起重梁，所述起吊机底座固定安装在所述右底板上，支撑架底部固定连接在起吊机底座上，顶端与所述吊臂铰接，所述吊臂的末端固定连接起重梁，所述吊臂的另一端设有钢绳环，钢丝绳一端固定连接在吊臂上，另一端穿过钢绳环连接卷扬机，起吊机底座与所述吊臂之间设有第一连接弹簧，所述起重梁底部与所述第二滑块固定连接带动所述第二滑块在所述第二滑槽中上下滑动。

8.根据权利要求1所述的一种燃料电池堆自动装配检测装置，其特征在于：所述电堆包括电堆端板、膜电极、进气孔以及紧固螺栓，所述快拧插头与所述电堆上的进气孔对齐，气瓶通过连接管路连接快拧插头。

Images