CN110666151B - 一种活塞自动浇铸工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于活塞浇铸技术领域,具体的说是一种活塞自动浇铸工艺,该浇铸工艺采用的浇铸装置包括模具;模具底部与工作台铰接;模具一侧设有滑轨,滑轨上滑动连接的浇铸小车上设有转运平台,转运平台与浇铸小车铰接;转运平台上设有铝水池,铝水池顶部设有浇铸嘴,浇铸嘴通过连通孔与铝水池连通;铝水池远离模具的一侧设有倾斜布置的气缸,气缸一端与铝水池铰接,另一端与浇铸小车铰接;滑轨下方滑动连接有L形的顶杆,顶杆沿竖直方向滑动;顶杆顶部设有楔块,浇铸小车底部与楔块对应位置设有顶块;本发明通过顶块顶动楔块,通过顶杆的传动使得模具倾斜,减少力铝水倒入浇铸冒口过程中的洒落,增加活塞的浇铸效率。

Description

一种活塞自动浇铸工艺
技术领域
本发明属于活塞浇铸技术领域,具体的说是一种活塞自动浇铸工艺。
背景技术
活塞是汽车发动机汽缸体中作往复运动的机件,它与活塞环、活塞销等零件组成活塞组,与气缸盖等共同组成燃烧室,承受燃气作用力并通过活塞销和连杆把动力传给曲轴,以完成内燃发动机的工作过程。目前,现代发动机的活塞普遍用铝合金铸造而成,活塞铸造行业多数的生产过程都采用传统的人工浇铸或者半自动浇铸,整个生产过程中有大量的工作需要人工完成,危险性大,工人劳动强度高,能耗高、铝水利用率低,生产效率低,产品质量的一致性及稳定性无法进行有效控制。同时活塞在浇铸过程中由于浇铸设备倾倒铝水时会造成铝水的飞溅,造成铝水浪费和安全隐患。
发明内容
为了弥补现有技术的不足,解决活塞铸造行业多数的生产过程都采用传统的人工浇铸或者半自动浇铸,整个生产过程中有大量的工作需要人工完成,危险性大,工人劳动强度高,能耗高、铝水利用率低,生产效率低,产品质量的一致性及稳定性无法进行有效控制,同时活塞在浇铸过程中由于浇铸设备倾倒铝水时会造成铝水的飞溅,造成铝水浪费和安全隐患的问题,本发明提出的一种活塞自动浇铸工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:本发明所述的一种活塞自动浇铸工艺,包括以下步骤:
S1、安装过滤网:利用滤网输送机构对卷绕在滤网盒中的滤网进行放卷和输送,利用滤网剪切机构对输送的滤网进行剪切制成滤网片,利用滤网取放机构对剪切后的滤网片进行夹取并将滤网片转移、放置在浇铸工作台上的滤网座上;
S2、压盐芯、装镶圈:升起中芯模和边芯模,将盐芯放置在中芯模和边芯模上,利用压盐芯机构将盐芯压正,进左外模和右外模,左外模和右外模在中芯模和边芯模外合成模具腔室和浇铸冒口,利用镶圈机器人将渗铝的镶圈在模具腔室内放正;
S3、合模浇铸:进顶模,顶模盖合在模具腔室上端开口,利用浇铸装置从圆筒状铝水池中舀取铝水,翻转浇铸工作台,翻转角度为20~30°,使浇铸冒口处于倾斜状态,利用浇铸装置将铝水输送至浇铸冒口上方,然后将铝水倾倒至浇铸冒口内,倾倒完毕后,浇铸工作台复位保持水平,铝水通过浇铸冒口进入模具腔室内进行凝固;
S4、取件:凝固结束后退顶模、左外模、右外模,活塞成型件露出,利用取件机械手夹取露出的活塞成型件,降中芯模、边芯模,利用取件机械手将夹取的活塞成型件转移至淬火水箱中进行淬火,制成活塞成品,淬火结束后,取件机械手将活塞成品放置在接料箱中;
所述浇铸装置包括模具;所述模具底部与工作台铰接,模具顶部设有浇铸冒口;所述模具一侧设有滑轨,滑轨通过支架固定在工作台上;所述滑轨上滑动连接有浇铸小车,浇铸小车上设有转运平台,转运平台靠近模具的一侧与浇铸小车铰接;所述转运平台上设有圆筒状铝水池,铝水池顶部靠近模具的一侧设有浇铸嘴,浇铸嘴通过连通孔与铝水池连通;所述铝水池远离模具的一侧设有倾斜布置的气缸,气缸一端与铝水池铰接,另一端与浇铸小车铰接;气缸用于推动铝水池倾斜并完成浇铸作业;所述滑轨下方滑动连接有L形的顶杆,顶杆沿竖直方向滑动;所述顶杆顶部设有楔块,浇铸小车底部与楔块对应位置设有顶块;浇铸小车靠近模具时推动顶杆向下移动;所述模具靠近顶杆的一侧设有挡板,挡板位于顶杆下方,顶杆向下移动时带动模具转动;当铝水池接近模具时通过顶杆的传动使得模具倾斜后浇铸铝水,减少铝水的洒落,增加活塞的浇铸效率;使用时,移动浇铸小车,带动装有铝水的铝水池沿轨道滑动,当浇铸小车移动到楔块所在的位置时,顶块顶动楔块,进而推动顶杆向下移动,顶杆通过挤压挡板,进而带动模具向靠近铝水池的方向倾斜,同时通过气缸推动铝水池连同转运平台倾斜,将铝水池中熔化的铝水经浇铸嘴倒入浇铸冒口中,当铝水倒入模具之后,通过气缸推动铝水池复位,进而完成活塞的浇铸工作,通过顶块带动模具倾斜,减少力铝水倒入浇铸冒口过程中的洒落,进而增加铝水的利用率,增加活塞的浇铸效率。
优选的,所述楔块为向上突起的弧形结构,弧形的楔块减少对浇铸小车运动的影响,减少铝水从铝水池中溢出;通过弧形的楔块,使得浇铸小车在移动过程中缓慢平稳的推动楔块和顶杆向下移动,进而减少楔块对浇铸小车速度的冲击,减少浇铸小车速度突变,减少铝水池中铝水的溢出,进一步增加铝水的利用率,增加活塞的浇铸效率。
优选的,所述连通孔低于铝水池中铝水的液面高度;所述铝水池上与连通孔对应位置开设有滑槽,滑槽中滑动连接有闸门,闸门用于控制连通孔的开闭;所述铝水池顶部与滑槽对应位置固连有支座,支座上转动连接有转轴,转轴靠近闸门的一侧通过一号钢绳与闸门顶部固连;所述转轴远离闸门的一端缠绕有二号钢绳,二号钢绳远离转轴的一端与浇铸小车固连;通过铝水池倾斜时一号钢绳带动闸门打开,使得铝水流出后完成浇铸,减少铝水表面的杂质堵塞浇铸冒口,进一步增加活塞的浇铸效率;当气缸推动铝水池倾斜进行铝水浇铸时,二号钢绳带动转轴转动,进而使得转轴缠绕并张拉一号钢绳,进而使得闸门向上滑动并打开连通孔,使得铝水顺利的从铝水池中流出,完成活塞浇铸工作,由于连通孔高度低于铝水的液面,减少铝水表面悬浮的杂质和冷却的铝水堵塞浇铸冒口和模具中的型腔,造成活塞浇铸不均匀的缺陷,进而保证活塞浇铸的质量,增加活塞的浇铸效率。
优选的,所述闸门下部设有滤网,滤网用于防止铝水中的杂质堵塞浇铸冒口,进一步增加活塞的浇铸效率;通过滤网可以过滤铝水底部沉淀的颗粒较大的杂质,进一步减少铝水中的杂质进入模具,进一步增加活塞的浇铸效率。
优选的,所述滑槽下部与滤网对应位置设有火焰喷孔,火焰喷孔通过管道和阀门与燃气连通;通过火焰喷孔喷出火焰以减少铝水冷却时卡住闸门,进一步增加活塞的浇铸效率;通过向火焰喷孔通入燃气并点燃,使得燃气对闸门和滑槽进行加热,防止残留的铝水冷却后卡柱滑槽,使得闸门不能完全复位,保证闸门的正常开闭运动,进而进一步增加活塞的浇铸效率。
优选的,所述滑槽底部开设有回收孔,铝水池外壁与回收孔对应位置设有回收池,回收池用于回收滑槽中流出的铝水,减少铝水的浪费;所述回收池中开设有储水腔,储水腔中装有冷却水,储水腔用于加快回收池中铝水的凝固,提高铝水回收效率;当滑槽中残留的铝块被火焰喷孔喷出的火焰加热液化后行铝水,铝水汇聚到滑槽底部,然后经回收孔流入回收池中,凝固后回收利用,进一步减少铝水的浪费,通过储水腔中装有的冷却水,可以快速的将回收池中的铝水冷却,增加铝水冷却回收的效率,减少对下次活塞浇铸的影响,进而进一步增加活塞的浇铸效率。
本发明的有益效果如下:
1.本发明所述的一种活塞自动浇铸工艺,通过顶块顶动楔块,通过顶杆的传动使得模具倾斜,减少力铝水倒入浇铸冒口过程中的洒落,增加活塞的浇铸效率。
2.本发明所述的一种活塞自动浇铸工艺,通过弧形的楔块,使得浇铸小车在移动过程中缓慢平稳的推动楔块和顶杆向下移动,进而减少楔块对浇铸小车速度的冲击,减少浇铸小车速度突变,减少铝水池中铝水的溢出,进一步增加铝水的利用率,增加活塞的浇铸效率。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的工艺流程图;
图2是所述浇铸装置的立体图;
图3是本发明中铝水池和浇铸小车的结构示意图;
图4是图2中A处局部放大图;
图5是图3中B处局部放大图;
图中:模具1、浇铸冒口11、滑轨12、浇铸小车13、转运平台14、铝水池2、浇铸嘴21、连通孔22、气缸15、顶杆16、楔块17、顶块18、挡板19、滑槽23、闸门24、支座25、转轴26、一号钢绳27、二号钢绳28、滤网29、火焰喷孔3、回收孔31、回收池32、储水腔33。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体实施方式,进一步阐述本发明。
如图1至图5所示,本发明所述的一种活塞自动浇铸工艺,包括以下步骤:
S1、安装过滤网:利用滤网输送机构对卷绕在滤网盒中的滤网进行放卷和输送,利用滤网剪切机构对输送的滤网进行剪切制成滤网片,利用滤网取放机构对剪切后的滤网片进行夹取并将滤网片转移、放置在浇铸工作台上的滤网座上;
S2、压盐芯、装镶圈:升起中芯模和边芯模,将盐芯放置在中芯模和边芯模上,利用压盐芯机构将盐芯压正,进左外模和右外模,左外模和右外模在中芯模和边芯模外合成模具腔室和浇铸冒口,利用镶圈机器人将渗铝的镶圈在模具腔室内放正;
S3、合模浇铸:进顶模,顶模盖合在模具腔室上端开口,利用浇铸装置从圆筒状铝水池中舀取铝水,翻转浇铸工作台,翻转角度为20~30°,使浇铸冒口处于倾斜状态,利用浇铸装置将铝水输送至浇铸冒口上方,然后将铝水倾倒至浇铸冒口内,倾倒完毕后,浇铸工作台复位保持水平,铝水通过浇铸冒口进入模具腔室内进行凝固;
S4、取件:凝固结束后退顶模、左外模、右外模,活塞成型件露出,利用取件机械手夹取露出的活塞成型件,降中芯模、边芯模,利用取件机械手将夹取的活塞成型件转移至淬火水箱中进行淬火,制成活塞成品,淬火结束后,取件机械手将活塞成品放置在接料箱中;
所述浇铸装置包括模具1;所述模具1底部与工作台铰接,模具1顶部设有浇铸冒口11;所述模具1一侧设有滑轨12,滑轨12通过支架固定在工作台上;所述滑轨12上滑动连接有浇铸小车13,浇铸小车13上设有转运平台14,转运平台14靠近模具1的一侧与浇铸小车13铰接;所述转运平台14上设有圆筒状铝水池2,铝水池2顶部靠近模具1的一侧设有浇铸嘴21,浇铸嘴21通过连通孔22与铝水池2连通;所述铝水池2远离模具1的一侧设有倾斜布置的气缸15,气缸15一端与铝水池2铰接,另一端与浇铸小车13铰接;气缸15用于推动铝水池2倾斜并完成浇铸作业;所述滑轨12下方滑动连接有L形的顶杆16,顶杆16沿竖直方向滑动;所述顶杆16顶部设有楔块17,浇铸小车13底部与楔块17对应位置设有顶块18;浇铸小车13靠近模具1时推动顶杆16向下移动;所述模具1靠近顶杆16的一侧设有挡板19,挡板19位于顶杆16下方,顶杆16向下移动时带动模具1转动;当铝水池2接近模具1时通过顶杆16的传动使得模具1倾斜后浇铸铝水,减少铝水的洒落,增加活塞的浇铸效率;使用时,移动浇铸小车13,带动装有铝水的铝水池2沿轨道滑动,当浇铸小车13移动到楔块17所在的位置时,顶块18顶动楔块17,进而推动顶杆16向下移动,顶杆16通过挤压挡板19,进而带动模具1向靠近铝水池2的方向倾斜,同时通过气缸15推动铝水池2连同转运平台14倾斜,将铝水池2中熔化的铝水经浇铸嘴21倒入浇铸冒口11中,当铝水倒入模具1之后,通过气缸15推动铝水池2复位,进而完成活塞的浇铸工作,通过顶块18带动模具1倾斜,减少力铝水倒入浇铸冒口11过程中的洒落,进而增加铝水的利用率,增加活塞的浇铸效率。
作为本发明的一种实施方式,所述楔块17为向上突起的弧形结构,弧形的楔块17减少对浇铸小车13运动的影响,减少铝水从铝水池2中溢出;通过弧形的楔块17,使得浇铸小车13在移动过程中缓慢平稳的推动楔块17和顶杆16向下移动,进而减少楔块17对浇铸小车13速度的冲击,减少浇铸小车13速度突变,减少铝水池2中铝水的溢出,进一步增加铝水的利用率,增加活塞的浇铸效率。
作为本发明的一种实施方式,所述连通孔22低于铝水池2中铝水的液面高度;所述铝水池2上与连通孔22对应位置开设有滑槽23,滑槽23中滑动连接有闸门24,闸门24用于控制连通孔22的开闭;所述铝水池2顶部与滑槽23对应位置固连有支座25,支座25上转动连接有转轴26,转轴26靠近闸门24的一侧通过一号钢绳27与闸门24顶部固连;所述转轴26远离闸门24的一端缠绕有二号钢绳28,二号钢绳28远离转轴26的一端与浇铸小车13固连;通过铝水池2倾斜时一号钢绳27带动闸门24打开,使得铝水流出后完成浇铸,减少铝水表面的杂质堵塞浇铸冒口11,进一步增加活塞的浇铸效率;当气缸15推动铝水池2倾斜进形成铝水浇铸时,二号钢绳28带动转轴26转动,进而使得转轴26缠绕并张拉一号钢绳27,进而使得闸门24向上滑动并打开连通孔22,使得铝水顺利的从铝水池2中流出,完成活塞浇铸工作,由于连通孔22高度低于铝水的液面,减少铝水表面悬浮的杂质和冷却的铝水堵塞浇铸冒口11和模具1中的型腔,造成活塞浇铸不均匀的缺陷,进而保证活塞浇铸的质量,增加活塞的浇铸效率。
作为本发明的一种实施方式,所述闸门24下部设有滤网29,滤网29用于防止铝水中的杂质堵塞浇铸冒口11,进一步增加活塞的浇铸效率;通过滤网29可以过滤铝水底部沉淀的颗粒较大的杂质,进一步减少铝水中的杂质进入模具1,进一步增加活塞的浇铸效率。
作为本发明的一种实施方式,所述滑槽23下部与滤网29对应位置设有火焰喷孔3,火焰喷孔3通过管道和阀门与燃气连通;通过火焰喷孔3喷出火焰以减少铝水冷却时卡住闸门24,进一步增加活塞的浇铸效率;通过向火焰喷孔3通入燃气并点燃,使得燃气对闸门24和滑槽23进行加热,防止残留的铝水冷却后卡柱滑槽23,使得闸门24不能完全复位,保证闸门24的正常开闭运动,进而进一步增加活塞的浇铸效率。
作为本发明的一种实施方式,所述滑槽23底部开设有回收孔31,铝水池2外壁与回收孔31对应位置设有回收池32,回收池32用于回收滑槽23中流出的铝水,减少铝水的浪费;所述回收池32中开设有储水腔33,储水腔33中装有冷却水,储水腔33用于加快回收池32中铝水的凝固,提高铝水回收效率;当滑槽23中残留的铝块被火焰喷孔3喷出的火焰加热液化后形成铝水,铝水汇聚到滑槽23底部,然后经回收孔31流入回收池32中,凝固后回收利用,进一步减少铝水的浪费,通过储水腔33中装有的冷却水,可以快速的将回收池32中的铝水冷却,增加铝水冷却回收的效率,减少对下次活塞浇铸的影响,进而进一步增加活塞的浇铸效率。
使用时,移动浇铸小车13,带动装有铝水的铝水池2沿轨道滑动,当浇铸小车13移动到楔块17所在的位置时,顶块18顶动楔块17,进而推动顶杆16向下移动,顶杆16通过挤压挡板19,进而带动模具1向靠近铝水池2的方向倾斜,同时通过气缸15推动铝水池2连同转运平台14倾斜,将铝水池2中熔化的铝水经浇铸嘴21倒入浇铸冒口11中,当铝水倒入模具1之后,通过气缸15推动铝水池2复位,进而完成活塞的浇铸工作,通过顶块18带动模具1倾斜,减少力铝水倒入浇铸冒口11过程中的洒落,进而增加铝水的利用率,增加活塞的浇铸效率;过弧形的楔块17,使得浇铸小车13在移动过程中缓慢平稳的推动楔块17和顶杆16向下移动,进而减少楔块17对浇铸小车13速度的冲击,减少浇铸小车13速度突变,减少铝水池2中铝水的溢出,进一步增加铝水的利用率,增加活塞的浇铸效率;当气缸15推动铝水池2倾斜进形成铝水浇铸时,二号钢绳28带动转轴26转动,进而使得转轴26缠绕并张拉一号钢绳27,进而使得闸门24向上滑动并打开连通孔22,使得铝水顺利的从铝水池2中流出,完成活塞浇铸工作,由于连通孔22高度低于铝水的液面,减少铝水表面悬浮的杂质和冷却的铝水堵塞浇铸冒口11和模具1中的型腔,造成活塞浇铸不均匀的缺陷,进而保证活塞浇铸的质量,增加活塞的浇铸效率;通过滤网29可以过滤铝水底部沉淀的颗粒较大的杂质,进一步减少铝水中的杂质进入模具1,进一步增加活塞的浇铸效率;通过向火焰喷孔3通入燃气并点燃,使得燃气对闸门24和滑槽23进行加热,防止残留的铝水冷却后卡柱滑槽23,使得闸门24不能完全复位,保证闸门24的正常开闭运动,进而进一步增加活塞的浇铸效率;当滑槽23中残留的铝块被火焰喷孔3喷出的火焰加热液化后形成铝水,铝水汇聚到滑槽23底部,然后经回收孔31流入回收池32中,凝固后回收利用,进一步减少铝水的浪费,通过储水腔33中装有的冷却水,可以快速的将回收池32中的铝水冷却,增加铝水冷却回收的效率,减少对下次活塞浇铸的影响,进而进一步增加活塞的浇铸效率。
上述前、后、左、右、上、下均以说明书附图中的图2为基准,按照人物观察视角为标准,装置面对观察者的一面定义为前,观察者左侧定义为左,依次类推。
在本发明的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种活塞自动浇铸工艺,其特征在于:包括以下步骤:
S1、安装过滤网:利用滤网输送机构对卷绕在滤网盒中的滤网进行放卷和输送,利用滤网剪切机构对输送的滤网进行剪切制成滤网片,利用滤网取放机构对剪切后的滤网片进行夹取并将滤网片转移、放置在浇铸工作台上的滤网座上;
S2、压盐芯、装镶圈:升起中芯模和边芯模,将盐芯放置在中芯模和边芯模上,利用压盐芯机构将盐芯压正,进左外模和右外模,左外模和右外模在中芯模和边芯模外合成模具腔室和浇铸冒口,利用镶圈机器人将渗铝的镶圈在模具腔室内放正;
S3、合模浇铸:进顶模,顶模盖合在模具腔室上端开口,利用浇铸装置从圆筒状铝水池中舀取铝水,翻转浇铸工作台,翻转角度为20~30°,使浇铸冒口处于倾斜状态,利用浇铸装置将铝水输送至浇铸冒口上方,然后将铝水倾倒至浇铸冒口内,倾倒完毕后,浇铸工作台复位保持水平,铝水通过浇铸冒口进入模具腔室内进行凝固;
S4、取件:凝固结束后退顶模、左外模、右外模,活塞成型件露出,利用取件机械手夹取露出的活塞成型件,降中芯模、边芯模,利用取件机械手将夹取的活塞成型件转移至淬火水箱中进行淬火,制成活塞成品,淬火结束后,取件机械手将活塞成品放置在接料箱中;
所述浇铸装置包括模具(1);所述模具(1)底部与工作台铰接,模具(1)顶部设有浇铸冒口(11);所述模具(1)一侧设有滑轨(12),滑轨(12)通过支架固定在工作台上;所述滑轨(12)上滑动连接有浇铸小车(13),浇铸小车(13)上设有转运平台(14),转运平台(14)靠近模具(1)的一侧与浇铸小车(13)铰接;所述转运平台(14)上设有圆筒状铝水池(2),铝水池(2)顶部靠近模具(1)的一侧设有浇铸嘴(21),浇铸嘴(21)通过连通孔(22)与铝水池(2)连通;所述铝水池(2)远离模具(1)的一侧设有倾斜布置的气缸(15),气缸(15)一端与铝水池(2)铰接,另一端与浇铸小车(13)铰接;气缸(15)用于推动铝水池(2)倾斜并完成浇铸作业;所述滑轨(12)下方滑动连接有L形的顶杆(16),顶杆(16)沿竖直方向滑动;所述顶杆(16)顶部设有楔块(17),浇铸小车(13)底部与楔块(17)对应位置设有顶块(18);浇铸小车(13)靠近模具(1)时推动顶杆(16)向下移动;所述模具(1)靠近顶杆(16)的一侧设有挡板(19),挡板(19)位于顶杆(16)下方,顶杆(16)向下移动时带动模具(1)转动;当铝水池(2)接近模具(1)时通过顶杆(16)的传动使得模具(1)倾斜后浇铸铝水,减少铝水的洒落,增加活塞的浇铸效率。
2.根据权利要求1所述的一种活塞自动浇铸工艺,其特征在于:所述楔块(17)为向上突起的弧形结构,弧形的楔块(17)减少对浇铸小车(13)运动的影响,减少铝水从铝水池(2)中溢出;通过弧形的楔块(17),使得浇铸小车(13)在移动过程中缓慢平稳的推动楔块(17)和顶杆(16)向下移动,进而减少楔块(17)对浇铸小车(13)速度的冲击,减少浇铸小车(13)速度突变,减少铝水池(2)中铝水的溢出,进一步增加铝水的利用率,增加活塞的浇铸效率。
3.根据权利要求1所述的一种活塞自动浇铸工艺,其特征在于:所述连通孔(22)低于铝水池(2)中铝水的液面高度;所述铝水池(2)上与连通孔(22)对应位置开设有滑槽(23),滑槽(23)中滑动连接有闸门(24),闸门(24)用于控制连通孔(22)的开闭;所述铝水池(2)顶部与滑槽(23)对应位置固连有支座(25),支座(25)上转动连接有转轴(26),转轴(26)靠近闸门(24)的一侧通过一号钢绳(27)与闸门(24)顶部固连;所述转轴(26)远离闸门(24)的一端缠绕有二号钢绳(28),二号钢绳(28)远离转轴(26)的一端与浇铸小车(13)固连;通过铝水池(2)倾斜时一号钢绳(27)带动闸门(24)打开,使得铝水流出后完成浇铸,减少铝水表面的杂质堵塞浇铸冒口(11),进一步增加活塞的浇铸效率。
4.根据权利要求3所述的一种活塞自动浇铸工艺,其特征在于:所述闸门(24)下部设有滤网(29),滤网(29)用于防止铝水中的杂质堵塞浇铸冒口(11),进一步增加活塞的浇铸效率。
5.根据权利要求3所述的一种活塞自动浇铸工艺,其特征在于:所述滑槽(23)下部与滤网(29)对应位置设有火焰喷孔(3),火焰喷孔(3)通过管道和阀门与燃气连通;通过火焰喷孔(3)喷出火焰以减少铝水冷却时卡住闸门(24),进一步增加活塞的浇铸效率。
6.根据权利要求5所述的一种活塞自动浇铸工艺,其特征在于:所述滑槽(23)底部开设有回收孔(31),铝水池(2)外壁与回收孔(31)对应位置设有回收池(32),回收池(32)用于回收滑槽(23)中流出的铝水,减少铝水的浪费;所述回收池(32)中开设有储水腔(33),储水腔(33)中装有冷却水,储水腔(33)用于加快回收池(32)中铝水的凝固,提高铝水回收效率。
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