CN110630461B - 一种变量径向柱塞泵 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种变量径向柱塞泵，包括泵壳，以及设置在泵壳右端开口处的端盖；所述泵壳和端盖之间形成进油腔，所述泵壳上设有与进油腔连通的吸油口；所述泵壳的中心位置转动连接有伸出端盖的转轴，所述泵壳以转轴为中心间隔均匀地安装有多个变量柱塞泵组件；所述进油腔内在转轴上设有用于驱动多个变量柱塞泵组件工作的转轮组件；该变量径向柱塞泵不仅结构简单，而且加工简单，节省空间。
Description
技术领域
本发明属于液压泵技术领域，尤其涉及一种变量径向柱塞泵。
背景技术
柱塞泵是液压系统的一个重要装置。它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、效率高和流量调节方便等优点，被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合，诸如液压机、工程机械和船舶中。现有机械设备中大部分工况对柱塞泵有低压大流量、高压小流量的需求，由此现有技术中出现了变量泵结构来解决问题，但往往结构复杂，零件加工难度大，装配难度大，占用空间大，不利于变量柱塞泵的使用。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明的目的是提供一种加工简单，节省空间的变量径向柱塞泵。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种变量径向柱塞泵，包括泵壳，以及设置在泵壳右端开口处的端盖；所述泵壳和端盖之间形成进油腔，所述泵壳上设有与进油腔连通的吸油口；所述泵壳的中心位置转动连接有伸出端盖的转轴，所述泵壳以转轴为中心间隔均匀地安装有多个变量柱塞泵组件；所述进油腔内在转轴上设有用于驱动多个变量柱塞泵组件工作的转轮组件；所述转轮组件包括偏心地固定安装在转轴上且相互扣合的第一转轮和第二转轮，所述第一转轮在朝向第二转轮的端面上设有第一环槽，所述第二转轮在朝向第一转轮的端面上设有与第一环槽位置正对的第二环槽；所述变量柱塞泵组件包括泵体、活塞、柱塞、活塞环，所述泵体上在远离转轴的一端沿转轴径向设有泵腔，所述泵腔的底部沿转轴的径向设有贯穿的柱塞孔，所述活塞环和活塞依次滑动连接在泵腔内，所述柱塞滑动连接在柱塞孔内且一端滑动连接在活塞环用于推动活塞向远离转轴方向运动，所述柱塞的另一端的两侧对称设有分别滑动连接在第一环槽和第二环槽内的凸柱；所述泵腔的开口处安装有进油单向阀组件，所述泵腔内在进油单向阀组件和活塞之间设有用于迫使所述活塞向靠近转轴方向运动的第一弹簧；所述泵体内在泵腔的底部和活塞环之间形成控制腔，所述泵体内设有出油单向阀组件，所述泵体内设有用于连通控制腔和出油单向阀组件的出油口的第一通孔；所述泵壳上设有排油口，所述泵壳内设有多个用于连通排油口和出油单向阀组件的出油口的第二通孔。
通过上述技术方案，当排油口处的压力增大后，随着柱塞在转轮组件的作用下向转轴方向运动，泵腔吸油时，第一弹簧推动活塞并带动活塞环向转轴方向运动，由于此时控制腔内的压力较大，当第一弹簧的弹力与控制腔内液压油作用在活塞环上的推力平衡后活塞停止运动，使得活塞吸油的行程变小，并且随着压力的增大活塞吸油的行程越小，所以变量泵的排量变小，实现了高压小流量，低压大流量的工况需求。
进一步的技术方案中，所述进油单向阀组件包括第二弹簧、第一钢珠、螺套、螺堵；所述螺堵上设有第一油孔；所述螺套螺纹安装在泵腔的开口处，所述螺套的底部设有第二油孔，所述螺堵安装在螺套的开口处，所述第一钢珠位于螺套内，所述第二弹簧位于第一钢珠和螺套的底部之间且用于迫使所述第一钢珠压紧在第一油孔上。
进一步的技术方案中，所述出油单向阀组件包括连接轴、第二钢珠、第三弹簧，所述连接轴内沿其轴向设有贯穿的第三油孔；所述泵体在朝向泵壳的端面设有第一轴孔，所述第一轴孔的底部设有阀孔，所述阀孔的底部设有与泵腔连通的第三通孔，所述阀孔的侧壁与所述第一通孔连通；所述泵壳在朝向泵体的端面上设有与第一轴孔同轴的第二轴孔，所述第二轴孔和第二通孔连通；所述连接轴的一端位于第二轴孔内、另一端位于第一轴孔内；所述第二钢珠位于阀孔内，所述第三弹簧位于第二钢珠和阀孔的底部之间且用于迫使所述第二钢珠压紧在第三油孔上。
进一步的技术方案中，所述第一转轮在朝向第二转轮的端面上设有第一销孔，所述第二转轮在朝向第一转轮的端面上设有第二销孔，所述第一销孔和第二销孔之间插接有销轴。
进一步的技术方案中，所述泵壳的中心位置固定设有轴套，所述转轴转动连接在所述轴套内，所述轴套在朝向端盖的一端设有第一挡边，所述转轴的圆周侧面设有第二挡边，第一转轮和第二转轮位于第一挡边和第二挡边之间。
进一步的技术方案中，所述变量柱塞泵组件的个数为六个。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：
首先，零件加工难度低、安装方便、节省空间；其次，当排油口处的压力增大后，随着柱塞在转轮组件的作用下向转轴方向运动，泵腔吸油时，第一弹簧推动活塞并带动活塞环向转轴方向运动，由于此时控制腔内的压力较大，当第一弹簧的弹力与控制腔内液压油作用在活塞环上的推力平衡后活塞停止运动，使得活塞吸油的行程变小，并且随着压力的增大活塞吸油的行程越小，所以变量泵的排量变小，实现了高压小流量，低压大流量的工况需求。
附图说明
图1为本发明的主视图；
图2为本发明的左视图；
图3为本发明的俯视图；
图4为本发明的第一角度结构图；
图5为本发明的第二角度结构图；
图6为图1中A-A方向剖视图；
图7为本发明变量后的局部剖视图；
图8为本发明的第一内部结构图；
图9为本发明的第二内部结构图；
图10为本发明柱塞的结构图；
图11为本发明第一转轮的结构图；
图12为本发明第二转轮的结构图。
具体实施方式
请参阅图1-12所示，一种变量径向柱塞泵，包括泵壳7，以及设置在泵壳7右端开口处的端盖13；所述泵壳7和端盖13之间形成进油腔13a，所述泵壳7上设有与进油腔13a连通的吸油口701；所述泵壳7的中心位置转动连接有伸出端盖13的转轴10，所述泵壳7以转轴10为中心间隔均匀地安装有六个变量柱塞泵组件；所述进油腔13a内在转轴10上设有用于驱动六个变量柱塞泵组件工作的转轮组件；所述转轮组件包括偏心地固定安装在转轴10上且相互扣合的第一转轮6和第二转轮61，所述第一转轮6在朝向第二转轮61的端面上设有第一环槽6a，所述第二转轮61在朝向第一转轮6的端面上设有与第一环槽6a位置正对的第二环槽61a；所述变量柱塞泵组件包括泵体1、活塞2、柱塞3、活塞环4，所述泵体1上在远离转轴10的一端沿转轴10径向设有泵腔1c，所述泵腔1c的底部沿转轴10的径向设有贯穿的柱塞孔101，所述活塞环4和活塞2依次滑动连接在泵腔1c内，所述柱塞3滑动连接在柱塞孔101内且一端滑动连接在活塞环4用于推动活塞2向远离转轴10方向运动，所述柱塞3的另一端的两侧对称设有分别滑动连接在第一环槽6a和第二环槽61a内的凸柱3b；所述泵腔1c的开口处安装有进油单向阀组件，所述泵腔1c内在进油单向阀组件和活塞2之间设有用于迫使所述活塞2向靠近转轴10方向运动的第一弹簧5；所述泵体1内在泵腔1c的底部和活塞环4之间形成控制腔1d，所述泵体1内设有出油单向阀组件，所述泵体1内设有用于连通控制腔1d和出油单向阀组件的出油口的第一通孔1a；所述泵壳7上设有排油口702，所述泵壳7内设有六个用于连通排油口702和出油单向阀组件的出油口的第二通孔7a。
所述进油单向阀组件包括第二弹簧66、第一钢珠12、螺套8、螺堵14；所述螺堵14上设有第一油孔14a；所述螺套8螺纹安装在泵腔1c的开口处，所述螺套8的底部设有第二油孔8a，所述螺堵14安装在螺套8的开口处，所述第一钢珠12位于螺套8内，所述第二弹簧66位于第一钢珠12和螺套8的底部之间且用于迫使所述第一钢珠12压紧在第一油孔14a上。
所述出油单向阀组件包括连接轴9、第二钢珠11、第三弹簧77，所述连接轴9内沿其轴向设有贯穿的第三油孔9a；所述泵体1在朝向泵壳7的端面设有第一轴孔102，所述第一轴孔102的底部设有阀孔103，所述阀孔103的底部设有与泵腔1c连通的第三通孔1b，所述阀孔103的侧壁与所述第一通孔1a连通；所述泵壳7在朝向泵体1的端面上设有与第一轴孔102同轴的第二轴孔703，所述第二轴孔703和第二通孔7a连通；所述连接轴9的一端位于第二轴孔703内、另一端位于第一轴孔102内；所述第二钢珠11位于阀孔103内，所述第三弹簧77位于第二钢珠11和阀孔103的底部之间且用于迫使所述第二钢珠11压紧在第三油孔9a上。
所述第一转轮6在朝向第二转轮61的端面上设有第一销孔6b，所述第二转轮61在朝向第一转轮6的端面上设有第二销孔61b，所述第一销孔6b和第二销孔61b之间插接有销轴，通过销轴将第一转轮6和第二转轮61扣合。所述泵壳7的中心位置固定设有轴套67，所述转轴10转动连接在所述轴套67内，所述轴套67在朝向端盖13的一端设有第一挡边67a，所述转轴10的圆周侧面设有第二挡边10a，第一转轮6和第二转轮61位于第一挡边67a和第二挡边10a之间。
当本发明的径向柱塞3泵工作时，首先需要将转轴10与电机相连，转轴10通过平键15与第一转轮6和第二转轮61偏心连接，第一转轮6和第二转轮61通过销轴连接在一起，使第一环槽6a和第二环槽61a相对形成轨道槽，柱塞3上的两个凸柱3b分别位于第一环槽6a内另一端位于第二环槽61a内，柱塞3滑动配合在柱塞孔101和活塞环4中，所以当电机带动转轴10转动后，柱塞3在第一环槽6a和第二环槽61a的带动下，在活塞环4和柱塞孔101内做往复运动，当排油口702出的为低压时，柱塞3向转轴10方向运动，第一弹簧5推动活塞2和活塞环4向转轴10方向运动，此时第一钢球打开，液压油通过吸油口701、进油腔13a、第一油孔14a、第二油孔8a被吸进入泵腔1c中，完成进油，此时由于排油口702处压力较小，所以第一弹簧5可将活塞2和活塞环4推到泵腔1c底部，进行完全吸油。柱塞3向远离转轴10方向运动，推动活塞2克服第一弹簧5运动，第二钢球被打开，泵腔1c内的液压油被压缩并通过第三通孔1b、阀孔103、第一通孔1a进入控制腔1d中，推动活塞环4向上跟随活塞2一起运动，另一部分高压油通过第三油孔9a、第二通孔7a从排油口702排出，从而完成变量径向柱塞3泵在低压状态下的工作。
当排油口702处的压力增大后，随着柱塞3在转轮组件的作用下向转轴10方向运动泵腔1c吸油时，第一弹簧5推动活塞2并带动活塞环4向转轴10方向运动，由于此时控制腔1d内的压力较大，当第一弹簧5的弹力与控制腔1d内液压油作用在活塞环4上的推力平衡后活塞2停止运动，使得活塞2吸油的行程变小，并且随着压力的增大活塞2吸油的行程越小，所以变量泵的排量变小，实现了高压小流量，低压大流量的工况需求。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种变量径向柱塞泵，包括泵壳，以及设置在泵壳右端开口处的端盖；所述泵壳和端盖之间形成进油腔，所述泵壳上设有与进油腔连通的吸油口；其特征在于，所述泵壳的中心位置转动连接有伸出端盖的转轴，所述泵壳以转轴为中心间隔均匀地安装有多个变量柱塞泵组件；所述进油腔内在转轴上设有用于驱动多个变量柱塞泵组件工作的转轮组件；所述转轮组件包括偏心地固定安装在转轴上且相互扣合的第一转轮和第二转轮，所述第一转轮在朝向第二转轮的端面上设有第一环槽，所述第二转轮在朝向第一转轮的端面上设有与第一环槽位置正对的第二环槽；所述变量柱塞泵组件包括泵体、活塞、柱塞、活塞环，所述泵体上在远离转轴的一端沿转轴径向设有泵腔，所述泵腔的底部沿转轴的径向设有贯穿的柱塞孔，所述活塞环和活塞依次滑动连接在泵腔内，所述柱塞滑动连接在柱塞孔内且一端滑动连接在活塞环用于推动活塞向远离转轴方向运动，所述柱塞的另一端的两侧对称设有分别滑动连接在第一环槽和第二环槽内的凸柱；所述泵腔的开口处安装有进油单向阀组件，所述泵腔内在进油单向阀组件和活塞之间设有用于迫使所述活塞向靠近转轴方向运动的第一弹簧；所述泵体内在泵腔的底部和活塞环之间形成控制腔，所述泵体内设有出油单向阀组件，所述泵体内设有用于连通控制腔和出油单向阀组件的出油口的第一通孔；所述泵壳上设有排油口，所述泵壳内设有多个用于连通排油口和出油单向阀组件的出油口的第二通孔。
2.根据权利要求1所述的变量径向柱塞泵，其特征在于，所述进油单向阀组件包括第二弹簧、第一钢珠、螺套、螺堵；所述螺堵上设有第一油孔；所述螺套螺纹安装在泵腔的开口处，所述螺套的底部设有第二油孔，所述螺堵安装在螺套的开口处，所述第一钢珠位于螺套内，所述第二弹簧位于第一钢珠和螺套的底部之间且用于迫使所述第一钢珠压紧在第一油孔上。
3.根据权利要求1所述的变量径向柱塞泵，其特征在于，所述出油单向阀组件包括连接轴、第二钢珠、第三弹簧，所述连接轴内沿其轴向设有贯穿的第三油孔；所述泵体在朝向泵壳的端面设有第一轴孔，所述第一轴孔的底部设有阀孔，所述阀孔的底部设有与泵腔连通的第三通孔，所述阀孔的侧壁与所述第一通孔连通；所述泵壳在朝向泵体的端面上设有与第一轴孔同轴的第二轴孔，所述第二轴孔和第二通孔连通；所述连接轴的一端位于第二轴孔内、另一端位于第一轴孔内；所述第二钢珠位于阀孔内，所述第三弹簧位于第二钢珠和阀孔的底部之间且用于迫使所述第二钢珠压紧在第三油孔上。
4.根据权利要求2所述的变量径向柱塞泵，其特征在于，所述第一转轮在朝向第二转轮的端面上设有第一销孔，所述第二转轮在朝向第一转轮的端面上设有第二销孔，所述第一销孔和第二销孔之间插接有销轴。
5.根据权利要求1所述的变量径向柱塞泵，其特征在于，所述泵壳的中心位置固定设有轴套，所述转轴转动连接在所述轴套内，所述轴套在朝向端盖的一端设有第一挡边，所述转轴的圆周侧面设有第二挡边，第一转轮和第二转轮位于第一挡边和第二挡边之间。
6.根据权利要求1所述的变量径向柱塞泵，其特征在于，所述变量柱塞泵组件的个数为六个。
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Effective date of registration: 20210119 Address after: 316200 room 614, 988 Xufu Avenue, economic development zone, Daishan County, Zhoushan City, Zhejiang Province (Daixi block) Applicant after: Zhejiang Ruicheng Petrochemical Technology Co.,Ltd. Address before: 8 / F, block B, Yonggang modern Ming building, 188 Jinghua Road, high tech Zone, Ningbo, Zhejiang 315000 Applicant before: Shao Yuqiang |
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