CN110625234A - 驱动桥壳废料自动拆卸装置及方法 - Google Patents

Abstract

一种驱动桥壳废料自动拆卸装置及方法，涉及一种驱动桥壳辅助加工装置及其方法，装置包括横吊装置、升降连接装置、卸料装置，卸料装置包括气缸底座、气缸、拉杆、卸料块；升降连接装置分别与横吊装置的下端、卸料装置的气缸底座固定连接，两个气缸相向固定在气缸底座上并分别通过拉杆与两个卸料块铰接；卸料块具有用于压紧工件内孔壁的竖直段、用于承载工件废料的折弯段。方法包括步骤S1.准备，S2.卸料装置压紧工件，S3.切割主减速器安装孔，S4.伺服电缸复位，S5.无杆气缸复位，S6.气缸复位松开废料。本发明能自动拆卸不同型号的驱动桥壳废料，具有工作效率高、可轻易取出废料、安全性能高、结构可靠等特点，易于推广使用。

Description

驱动桥壳废料自动拆卸装置及方法

技术领域

本发明涉及一种驱动桥壳辅助加工装置及其方法，特别是一种驱动桥壳废料自动拆卸装置及方法。

背景技术

目前在汽车驱动桥壳的生产过程中，会将两半桥壳对焊为一体，然后再在桥壳对应位置用等离子加工主减速器安装孔。驱动桥焊接成型后，体积、重量较大，通常会先将驱动桥放在平台上或者固定支架上，然后用等离子切割主减速器安装孔；由于主减速器安装孔直径较大，等离子切割时废料板会倾斜掉落到桥壳内然后通过人工取出。由于等离子切割料边比较粗糙，取出废料板时必须使驱动桥壳内的废料板对准切割时的轮廓才可以取出，不仅取废料困难，工作效率较低，而且等离子切割时工件、废料板温度高，人工去抽取废料存在安全隐患。另外，由于驱动桥壳种类多（100多种类型）、工件差异大，不同型号的驱动桥壳结构高度不一样（108mm～170mm），桥壳的材料厚度也不一样（8mm～16mm）,要切割的主减速器安装孔直径也不一致（200mm～419mm），主减速器安装孔位置也不一样（有的布置在中间位置，有的偏离中心布置）。目前在驱动桥壳成生产过程中尚未有能自动拆卸不同型号驱动桥壳废料板的装置。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种驱动桥壳废料自动拆卸装置及方法，以解决现有技术存在的生产效率低、取废料困难、存在安全隐患、尚未有能自动拆卸不同型号驱动桥壳废料的不足之处。

解决上述技术问题的技术方案是：一种驱动桥壳废料自动拆卸装置，包括横吊装置、升降连接装置、卸料装置，所述的卸料装置包括气缸底座、两个气缸、拉杆、两个卸料块；所述的横吊装置固定在工作台的上方，所述的升降连接装置的上端与横吊装置的下端固定连接，升降连接装置的下端与卸料装置的气缸底座固定连接，所述的两个气缸相向固定在气缸底座上；气缸底座的底部安装有导轨Ⅲ，导轨Ⅲ上滑动连接有两个滑块Ⅲ，两个滑块Ⅲ的底部分别与两个相向的卸料块的顶部固定连接；所述的拉杆为J形杆，两个气缸的伸出端分别与该拉杆的一端铰接，拉杆的另一端与卸料块铰接；所述的卸料块具有用于压紧工件内孔壁的竖直段、一体连接在竖直段的底部且向外侧延伸的用于承载工件废料的折弯段。

本发明的进一步技术方案是：所述的气缸底座包括底座支架、气缸支架Ⅰ、气缸支架Ⅱ，所述的底座支架两侧面分别通过紧固件与升降连接装置的下端紧固连接；所述的气缸支架Ⅰ分别连接在底座支架的两端，气缸支架Ⅱ安装在底座支架的中部，且气缸支架Ⅱ的两端分别与所述的两个气缸固定端连接。

本发明的进一步技术方案是：在滑块Ⅲ的底部与卸料块的顶部之间还固定连接有滑块安装座，所述拉杆的另一端与该滑块安装座铰接；在卸料块的竖直段下端还安装有感应器Ⅱ。

本发明的进一步技术方案是：所述的升降连接装置包括连接杆、伺服电缸、电缸安装平台、连接组件，所述的连接杆上端与横吊装置的下端固定连接，连接杆的下端安装有所述的电缸安装平台，所述的伺服电缸安装在该电缸安装平台上，且伺服电缸的输出端与连接组件固定连接；电缸安装平台上还在伺服电缸的两侧安装有导轨Ⅱ，连接组件通过滑块Ⅱ与导轨Ⅱ滑动连接，连接组件还与所述的卸料装置的气缸底座固定连接。

本发明的再进一步技术方案是：所述的连接组件包括连接板Ⅰ、连接板Ⅱ，连接板Ⅰ为“T”形块，该连接板Ⅰ的横端分别与所述的滑块Ⅱ及伺服电缸的输出端连接，连接板Ⅰ的竖直端上加工有用于连接气缸底座的螺纹孔A；所述的连接板Ⅱ为“L”块，该连接板Ⅱ的一端固定在连接板Ⅰ上，连接板Ⅱ的另一端上加工有用于连接气缸底座的螺纹孔B，且该连接板Ⅱ的另一端与连接板Ⅰ的竖直端形成开口槽；所述的气缸底座穿过该开口槽且两侧面通过位于螺纹孔A、螺纹孔B内的紧固件与连接板Ⅰ、连接板Ⅱ连接。

本发明的再进一步技术方案是：在横吊装置的底端与连接杆之间还连接竖向行程调节组件，该竖向行程调节组件包括竖向行程调节板Ⅰ、竖向行程调节板Ⅱ，竖向行程调节板Ⅰ上端与横吊装置的底端连接，竖向行程调节板Ⅰ在两侧分别加工有长腰孔，竖向行程调节板Ⅱ在两侧分别加工有多个螺纹孔C，该竖向行程调节板Ⅱ通过位于螺纹孔C、长腰孔内的螺栓与竖向行程调节板Ⅰ连接，竖向行程调节板Ⅱ的下端与连接杆的上端固定连接。

本发明的再进一步技术方案是：所述的横吊装置包括横梁、导轨Ⅰ、滑块Ⅰ、滑动台、竖直吊杆、无杆气缸，所述的横梁固定在工作台的上方，导轨Ⅰ紧固在横梁的底部，滑块Ⅰ与导轨Ⅰ滑动连接，且该滑块Ⅰ与滑动台固定连接；所述的无杆气缸固定在横梁的底部，该无杆气缸的运动件与滑动台固定连接；所述的滑动台还与竖直吊杆的顶端固定连接，竖直吊杆的底端与连接杆的上端连接。

本发明的更进一步技术方案是：所述的横吊装置还包括有感应器安装支座、感应器Ⅰ、缓冲器；感应器安装支座安装在横梁的两端；感应器Ⅰ分别安装在感应器安装支座上；缓冲器穿过感应器Ⅰ中间，并与感应器Ⅰ一起紧固在感应器安装支座上。

本发明的另一技术方案是：一种驱动桥壳废料自动拆卸方法，该方法包括如下步骤：

S1.准备：将工件夹紧到位，无杆气缸沿-X方向滑动到位，伺服电缸沿-Y方向滑动到位；

S2.卸料装置压紧工件：卸料装置的两个气缸同时伸出，带动卸料块压紧工件的预加工孔孔壁；

S3.切割主减速器安装孔：等离子切割机器人切割主减速器安孔，卸料块的折弯段将废料水平支撑住，确保废料不倾斜或掉入驱动桥壳空腔内，切割完后，等离子切割机器人复位；

S4.伺服电缸复位：伺服电缸复位，带动卸料装置及废料沿+Y方向上升，使废料脱离驱动桥壳；

S5.无杆气缸复位：无杆气缸带动升降连接装置、卸料装置、废料向+X方向滑动到位；

S6.气缸复位松开废料：卸料装置的两个气缸复位，两个卸料块松开，废料掉入废料框，工作完成。

本发明的进一步技术方案是：在步骤S1中，无杆气缸沿-X滑动到位的具体过程是：信号输入到驱动桥壳废料自动拆卸装置，无杆气缸工作，推动滑动台向-X方向运动，当滑动台端面与-X 轴方向的缓冲器接触，滑动台与缓冲器相互作用，使整个机构运动放缓，从而使滑动台缓慢到位并与感应器Ⅰ接触后停止；在步骤S5中，在无杆气缸带动升降连接装置、卸料装置、废料向+X方向运动的过程中，滑动台端面与+X方向的缓冲器接触，速度放缓，直到无杆气缸到位，滑动台端面与感应器Ⅰ接触后停止。

由于采用上述结构，本发明之驱动桥壳废料自动拆卸装置及方法与现有技术相比，具有以下有益效果：

1.生产效率高

由于本发明的驱动桥壳废料自动拆卸装置包括横吊装置、升降连接装置、卸料装置，该三个装置运动方向分别为横向、纵向、横向；其中卸料装置包括气缸底座、两个气缸、拉杆、两个卸料块；两个气缸分别通过拉杆与两个卸料块铰接；卸料块具有用于压紧工件内孔壁的竖直段、一体连接在竖直段的底部且向外侧延伸的用于承载工件废料的折弯段。通过气缸的伸缩，可带动拉杆以及卸料块进行压紧或松开工件废料，再通过与升降连接装置和横吊装置相结合，可以实现自动下降、夹紧、上升、搬运、卸料工作，从而实现自动拆卸废料的全过程，省去了人工卸料工序，其工作效率较高。

2.可轻易取出废料

本发明的驱动桥壳废料自动拆卸装置的卸料装置是先压紧后切割主减速器安装孔，由于在切割过程中废料始终处于压紧平衡状态，且废料的切割轮廓与工件切割后轮廓相对应，可以轻易取出，有效避免了切割后废料倾斜或者下沉到桥壳空腔内导致切割轮廓不对应难取出的问题。

进一步地，本发明的驱动桥壳废料自动拆卸装置的升降连接装置通过导轨Ⅱ的导向，只能在垂直方向运动，有效保证了卸料装置的运动方向始终与驱动桥壳上表面垂直，使卸料装置压紧废料后能够沿着垂直驱动桥壳方向顺利取出废料，避免因为装置倾斜或运动方向偏移导致切割后废料倾斜从而使废料边沿的毛刺与切割后桥壳边沿毛刺之间相互干涉而无法取出废料的问题。

3.安全性能高

由于本发明的驱动桥壳废料自动拆卸装置包括横吊装置、升降连接装置、卸料装置，该三个装置运动方向分别为横向、纵向、横向；其中卸料装置包括气缸底座、两个气缸、拉杆、两个卸料块；通过气缸的伸缩，可带动拉杆以及卸料块进行压紧或松开工件废料，再通过与升降连接装置和横吊装置相结合，可以实现自动拆卸废料的全过程，避免人工去抽取废料时存在的安全隐患，其安全性能高。

4．能自动拆卸不同型号驱动桥壳废料

本发明的驱动桥壳废料自动拆卸装置的卸料装置是通过双卸料块从预加工孔中心向外施力压紧，而切割主减速器安装孔的轮廓与预加工孔有一定距离，因此可以确保切割不同尺寸的主减速器安装孔时卸料块始终能够将废料夹压紧；该装置通用性高，在不切换卸料块下可以适用各种型号产品，有效减少设备投入，降低设备成本。

进一步地，本发明的驱动桥壳废料自动拆卸装置的升降连接装置通过伺服电缸来控制纵向不同的伸缩行程，可以同时满足不同桥壳之间的工作切换；桥壳高度、桥壳板料厚度的差异都不影响到本发明的适用性，其通用性高，可减少不同型号产品之间的工装夹具投入，适合自动化生产线的设计要求。

4.结构可靠

本发明的驱动桥壳废料自动拆卸装置的横吊装置设置有缓冲器、感应器Ⅰ，其中，缓冲器有效的减缓装置的惯性力，防止装置的部件硬撞击而损坏，有效延长装置的寿命及装置的精度；感应器Ⅰ则能控制气缸准确定位，其结构比较可靠。

5. 结构简单、经济实用

本发明的驱动桥壳废料自动拆卸装置设计科学、结构简单、经济实用，驱动力为气缸驱动及伺服电缸驱动，工作环境安静平稳，连接快捷，各个部件的相对运动导轨来导向，滑块滑动，感应器控制，有效提高了运动的精确度，装置的各个部分均使用螺钉连接不仅拆卸方便，而且简化了加工工艺，节约生成成本。另外，由于本发明可实现自动拆卸废料，省去了人工卸料工序，大大降低了人工成本。

下面，结合附图和实施例对本发明之驱动桥壳废料自动拆卸装置及方法的技术特征作进一步的说明。

附图说明

图1：实施例一中本发明之驱动桥壳废料自动拆卸装置的主视图，

图2：图1的左视图，

图3：本发明之驱动桥壳废料自动拆卸装置的立体图，

图4：实施例一所述横吊装置的主视图，

图5：图4的俯视图，

图6：图4的仰视图，

图7：图4的左视图，

图8：实施例一所述横吊装置的立体图，

图9：实施例一所述升降连接装置的主视图，

图10：图9的左视图，

图11：图9的俯视图，

图12：图9的仰视图，

图13：实施例一所述升降连接装置的立体图；

图14：实施例一所述卸料装置的主视图，

图15：图14的俯视图，

图16：图14的仰视图，

图17：图14的左视图，

图18：实施例一所述卸料装置的立体图；

图19：驱动桥壳废料自动拆卸装置预夹紧废料装配示意图，

图20：实施例二中驱动桥壳主减速器孔切除工位装配示意图。

1-驱动桥壳废料自动拆卸装置，

11-横吊装置，

111-横梁，112-感应器安装支座，113-感应器Ⅰ，114-缓冲器，115-滑动台，

116-竖直吊杆，117-竖向行程调节板Ⅰ，1171-长腰孔，118-导轨Ⅰ，

119-无杆气缸，1191-运动件，1110-滑块Ⅰ，1111-固定块，

12-升降连接装置，

121-竖向行程调节板Ⅱ，1211-螺纹孔C，122-连接杆，123-伺服电缸，

124-电缸安装平台，125-导轨Ⅱ，126-连接板Ⅰ，1261-螺纹孔A ，127-滑块Ⅱ，

128-连接板Ⅱ，1281-螺纹孔B，129-开口槽，

13-卸料装置，

131-气缸支架Ⅱ，132-气缸，133-拉杆，134-气缸支架Ⅰ，135-底座支架，

1351-螺纹孔D，136-导轨Ⅲ，137-滑块Ⅲ，138-滑块安装座，

139-卸料块，1391-竖直段，1392-折弯段，1310-感应器Ⅱ，1311-限位块；

2-废料框，

3-等离子切割机器人，

4-工件夹紧变位机，

5-工件——驱动桥壳，

51-切割轮廓线，52-废料，53-预加工孔。

具体实施方式

实施例一：

一种驱动桥壳废料自动拆卸装置，包括横吊装置11、升降连接装置12、卸料装置13；

所述的横吊装置11包括横梁111、感应器安装支座112、感应器Ⅰ113、缓冲器114、滑动台115、竖直吊杆116、导轨Ⅰ118、无杆气缸119、滑块Ⅰ1110；其中：

所述的横梁111通过固定块1111固定在工作台上方，两条导轨Ⅰ118分别紧固在横梁111的底部两侧，该导轨Ⅰ118为外置双轴心直线方形导轨（标准件）；所述的滑块Ⅰ1110与导轨Ⅰ118滑动连接，滑块Ⅰ1110为高速双滚轮滑轨滑块台（标准件），且该滑块Ⅰ1110与滑动台115固定连接；所述的无杆气缸119固定在横梁底部的两条导轨Ⅰ118之间，且无杆气缸119为现有技术，该无杆气缸119的运动件1191与滑动台115固定连接；所述的滑动台115为“工”型结构，滑动台115还与竖直吊杆116的顶端固定连接，竖直吊杆116为梯形杆，该竖直吊杆116的底端与升降连接装置12的上端连接；所述的感应器安装支座112为L块，安装在导轨Ⅰ118两端的横梁111上；感应器Ⅰ113安装在感应器安装支座112上；缓冲器114穿过感应器Ⅰ113中间，并与感应器Ⅰ113一起紧固在感应器安装支座112上。

所述的升降连接装置12包括连接杆122、伺服电缸123、电缸安装平台124、连接组件，所述的连接杆122上端与横吊装置11的下端固定连接，连接杆122的下端安装有电缸安装平台124，所述的伺服电缸123安装在该电缸安装平台124上，伺服电缸为伺服电机驱动、可控制伸缩行程的缸体，且伺服电缸123的输出端与连接组件固定连接；电缸安装平台124上还在伺服电缸123的两侧安装有导轨Ⅱ125，导轨Ⅱ125为外置双轴心直线方形导轨（标准件），连接组件通过滑块Ⅱ127与导轨Ⅱ125滑动连接，滑块Ⅱ127为高速双滚轮滑轨滑块台（标准件）；连接组件还与卸料装置13固定连接。

所述的连接组件包括连接板Ⅰ126、连接板Ⅱ128，连接板Ⅰ126为“T”形块，该连接板Ⅰ126的横端分别与所述的滑块Ⅱ127及伺服电缸123的输出端连接，连接板Ⅰ126的竖直端上加工有减重槽和用于连接卸料装置13的螺纹孔A1261；所述的连接板Ⅱ128为“L”块，该连接板Ⅱ128的一端固定在连接板Ⅰ126上，连接板Ⅱ128的另一端上加工有减重槽和用于连接卸料装置13的螺纹孔B1281，且该连接板Ⅱ128的另一端与连接板Ⅰ126的竖直端形成开口槽129。

在横吊装置11的竖直吊杆116的底端与连接杆122之间还连接竖向行程调节组件，该竖向行程调节组件包括竖向行程调节板Ⅰ117、竖向行程调节板Ⅱ121，竖向行程调节板Ⅰ117上端与竖直吊杆116的底端连接，竖向行程调节板Ⅰ117在两侧分别加工有长腰孔1171，竖向行程调节板Ⅱ121在两侧分别加工有多个螺纹孔C1211，该竖向行程调节板Ⅱ121通过位于螺纹孔C1211、长腰孔1171内的螺栓与竖向行程调节板Ⅰ117连接，竖向行程调节板Ⅱ121的下端与连接杆122的上端固定连接。

所述的卸料装置13包括气缸底座、两个气缸132、拉杆133、导轨Ⅲ136、两个滑块Ⅲ137、滑块安装座138、两个卸料块139，其中：

所述的气缸底座包括底座支架135、气缸支架Ⅰ134、气缸支架Ⅱ131，底座支架135中部两侧面加工有与连接板Ⅰ126的螺纹孔A1261、连接板Ⅱ128的螺纹孔B1281相对应的螺纹孔D1351，该底座支架135穿过所述的开口槽129且中部两侧面通过位于其螺纹孔D1351内的紧固件与连接板Ⅰ126、连接板Ⅱ128紧固连接；所述的气缸支架Ⅰ134为L块，该气缸支架Ⅰ134分别连接在底座支架135的两端，气缸支架Ⅱ131安装在底座支架135的中部。

所述的两个气缸132相向固定在底座支架135上，且两个气缸132固定端分别与所述的气缸支架Ⅱ131的两端连接；底座支架135的底部安装有导轨Ⅲ136，导轨Ⅲ136为外置双轴心直线方形导轨（标准件），导轨Ⅲ136的中部安装有“凹”形的限位块1311，导轨Ⅲ136上滑动连接有两个滑块Ⅲ137，滑块Ⅲ为高速双滚轮滑轨滑块台（标准件），两个滑块Ⅲ137的底部分别通过所述的滑块安装座138与两个相向的卸料块139的顶部固定连接；所述的拉杆133为J形杆，两个气缸132的伸出端分别与该拉杆133的一端铰接，拉杆133的另一端与滑块安装座138铰接；所述的卸料块139具有用于压紧工件内孔壁的竖直段1391、一体连接在竖直段的底部且向外侧延伸的用于承载工件废料的折弯段1392。在卸料块139的竖直段下端还安装有感应器Ⅱ1310。

实施例二：

一种驱动桥壳废料自动拆卸方法，该方法包括如下步骤：

S1.准备：将工件夹紧到位，无杆气缸沿-X滑动到位，伺服电缸沿-Y滑动到位；本步骤S1的具体内容是：

将带有预加工孔53的工件驱动桥壳5搬运到工件夹紧变位机4上，工件夹紧变位机将工件夹紧并翻转到位，并确保每次夹紧工件时预加工孔53始终保持固定位置，使得卸料装置13每次都能准确的伸进预加工孔53，不会因为工件的差异而与装置干涉；信号输入到驱动桥壳废料自动拆卸装置1，无杆气缸119工作，推动滑动台115向-X方向运动，当滑动台115端面与-X 方向的缓冲器114接触，滑动台115与缓冲器114相互作用，使整个机构运动放缓，从而使滑动台115缓慢到位并与感应器Ⅰ113接触；信号输入到伺服电缸123，伺服电缸123伸出相应的长度，并带动整个卸料机构13沿-Y方向运动一定的距离使卸料块139的折弯段1392上端面略低于驱动桥壳5上表面板材厚度；

S2.卸料装置压紧工件：卸料装置的两个气缸同时伸出，带动卸料块压紧工件的预加工孔孔壁；本步骤S2的具体内容是：

伺服电缸123到位后信号输入到气缸132，使两个气缸132同时伸出，感应器Ⅱ1310接触到预加工孔53的料边后停止，此时由气缸132带动的卸料块139的折弯段1392上端面刚好能伸进驱动桥壳5的预加工孔53内，且卸料块139的竖直段压紧工件的预加工孔孔壁；

S3.切割主减速器安装孔：等离子切割机器人3切割主减速器安孔，卸料块的折弯段1392将废料水平支撑住，确保废料不倾斜或掉入驱动桥壳空腔内，切割完后，等离子切割机器人3复位；

S4.伺服电缸复位：伺服电缸123复位，带动卸料装置及废料沿+Y方向上升，使废料脱离驱动桥壳；

S5.无杆气缸复位：无杆气缸带动升降连接装置、卸料装置、废料向+X方向滑动到位；本步骤S5的具体内容是：

信号传递到无杆气缸119，无杆气缸119带动升降连接装置12、卸料装置13、废料52向+X方向移动，滑动台115端面与+X向的缓冲器114接触，速度放缓，直到无杆气缸119到位，滑动台115端面与感应器Ⅰ113接触后停止；

S6.气缸复位松开废料：卸料装置的两个气缸复位，两个卸料块139松开，废料52掉入废料框2，工作完成。

当切换不同驱动桥壳时，桥壳高度、板料厚度有差异，伺服电缸123可以根据相应信号来控制电缸伸出长度，对于不同驱动桥型号，不同桥壳高度、不同桥壳板材厚度都能确保卸料装置13的卸料块139每次都可以准确夹紧到位，无需人工切换夹具，对于100多种驱动桥壳型号都可以同时兼容。

Claims (10)

1.一种驱动桥壳废料自动拆卸装置，其特征在于：包括横吊装置（11）、升降连接装置（12）、卸料装置（13），所述的卸料装置（13）包括气缸底座、两个气缸（132）、拉杆（133）、两个卸料块（139）；所述的横吊装置（11）固定在工作台的上方，所述的升降连接装置（12）的上端与横吊装置（11）的下端固定连接，升降连接装置（12）的下端与卸料装置（13）的气缸底座固定连接，所述的两个气缸（132）相向固定在气缸底座上；气缸底座的底部安装有导轨Ⅲ（136），导轨Ⅲ（136）上滑动连接有两个滑块Ⅲ（137），两个滑块Ⅲ（137）的底部分别与两个相向的卸料块（139）的顶部固定连接；所述的拉杆（133）为J形杆，两个气缸（132）的伸出端分别与该拉杆（133）的一端铰接，拉杆（133）的另一端与卸料块（139）铰接；所述的卸料块（139）具有用于压紧工件内孔壁的竖直段（1391）、一体连接在竖直段的底部且向外侧延伸的用于承载工件废料的折弯段（1392）。

2.根据权利要求1所述的驱动桥壳废料自动拆卸装置，其特征在于：所述的气缸底座包括底座支架（135）、气缸支架Ⅰ（134）、气缸支架Ⅱ（131），所述的底座支架（135）两侧面分别通过紧固件与升降连接装置（12）的下端紧固连接；所述的气缸支架Ⅰ（134）分别连接在底座支架（135）的两端，气缸支架Ⅱ（131）安装在底座支架（135）的中部，且气缸支架Ⅱ（131）的两端分别与所述的两个气缸（132）固定端连接。

3.根据权利要求1所述的驱动桥壳废料自动拆卸装置，其特征在于：在滑块Ⅲ（137）的底部与卸料块（139）的顶部之间还固定连接有滑块安装座（138），所述拉杆（133）的另一端与该滑块安装座（138）铰接；在卸料块（139）的竖直段下端还安装有感应器Ⅱ（1310）。

4.根据权利要求1所述的驱动桥壳废料自动拆卸装置，其特征在于：所述的升降连接装置（12）包括连接杆（122）、伺服电缸（123）、电缸安装平台（124）、连接组件，所述的连接杆（122）上端与横吊装置（11）的下端固定连接，连接杆（122）的下端安装有所述的电缸安装平台（124），所述的伺服电缸（123）安装在该电缸安装平台（124）上，且伺服电缸（123）的输出端与连接组件固定连接；电缸安装平台（124）上还在伺服电缸（123）的两侧安装有导轨Ⅱ（125），连接组件通过滑块Ⅱ（127）与导轨Ⅱ（125）滑动连接，连接组件还与所述的卸料装置（13）的气缸底座固定连接。

5.根据权利要求4所述的驱动桥壳废料自动拆卸装置，其特征在于：所述的连接组件包括连接板Ⅰ（126）、连接板Ⅱ（128），连接板Ⅰ（126）为“T”形块，该连接板Ⅰ（126）的横端分别与所述的滑块Ⅱ（127）及伺服电缸（123）的输出端连接，连接板Ⅰ（126）的竖直端上加工有用于连接气缸底座的螺纹孔A（1261）；所述的连接板Ⅱ（128）为“L”块，该连接板Ⅱ（128）的一端固定在连接板Ⅰ（126）上，连接板Ⅱ（128）的另一端上加工有用于连接气缸底座的螺纹孔B（1281），且该连接板Ⅱ（128）的另一端与连接板Ⅰ（126）的竖直端形成开口槽；所述的气缸底座穿过该开口槽且两侧面通过位于螺纹孔A、螺纹孔B（1281）内的紧固件与连接板Ⅰ（126）、连接板Ⅱ（128）连接。

6.根据权利要求4所述的驱动桥壳废料自动拆卸装置，其特征在于：在横吊装置（11）的底端与连接杆（122）之间还连接竖向行程调节组件，该竖向行程调节组件包括竖向行程调节板Ⅰ（117）、竖向行程调节板Ⅱ（121），竖向行程调节板Ⅰ（117）上端与横吊装置（11）的底端连接，竖向行程调节板Ⅰ（117）在两侧分别加工有长腰孔（1171），竖向行程调节板Ⅱ（121）在两侧分别加工有多个螺纹孔C（1211），该竖向行程调节板Ⅱ（121）通过位于螺纹孔C（1211）、长腰孔（1171）内的螺栓与竖向行程调节板Ⅰ（117）连接，竖向行程调节板Ⅱ（121）的下端与连接杆（122）的上端固定连接。

7.根据权利要求4所述的驱动桥壳废料自动拆卸装置，其特征在于：所述的横吊装置（11）包括横梁（111）、导轨Ⅰ（118）、滑块Ⅰ（1110）、滑动台（115）、竖直吊杆（116）、无杆气缸（119），所述的横梁（111）固定在工作台的上方，导轨Ⅰ（118）紧固在横梁（111）的底部，滑块Ⅰ（1110）与导轨Ⅰ（118）滑动连接，且该滑块Ⅰ（1110）与滑动台（115）固定连接；所述的无杆气缸（119）固定在横梁（111）的底部，该无杆气缸（119）的运动件（1191）与滑动台（115）固定连接；所述的滑动台（115）还与竖直吊杆（116）的顶端固定连接，竖直吊杆（116）的底端与连接杆（122）的上端连接。

8.根据权利要求7所述的驱动桥壳废料自动拆卸装置，其特征在于：所述的横吊装置（11）还包括有感应器安装支座（112）、感应器Ⅰ（113）、缓冲器（114）；感应器安装支座（112）安装在横梁（111）的两端；感应器Ⅰ（113）分别安装在感应器安装支座（112）上；缓冲器（114）穿过感应器Ⅰ（113）中间，并与感应器Ⅰ（113）一起紧固在感应器安装支座（112）上。

9.一种驱动桥壳废料自动拆卸方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：

S1.准备：将工件夹紧到位，无杆气缸沿-X方向滑动到位，伺服电缸沿-Y方向滑动到位；

S2.卸料装置压紧工件：卸料装置的两个气缸同时伸出，带动卸料块压紧工件的预加工孔孔壁；

S3.切割主减速器安装孔：等离子切割机器人切割主减速器安孔，卸料块的折弯段将废料水平支撑住，确保废料不倾斜或掉入驱动桥壳空腔内，切割完后，等离子切割机器人复位；

S4.伺服电缸复位：伺服电缸复位，带动卸料装置及废料沿+Y方向上升，使废料脱离驱动桥壳；

S5.无杆气缸复位：无杆气缸带动升降连接装置、卸料装置、废料向+X方向滑动到位；

S6.气缸复位松开废料：卸料装置的两个气缸复位，两个卸料块松开，废料掉入废料框，工作完成。

10.根据权利要求9所述的驱动桥壳废料自动拆卸方法，其特征在于：在步骤S1中，无杆气缸沿-X滑动到位的具体过程是：信号输入到驱动桥壳废料自动拆卸装置，无杆气缸工作，推动滑动台向-X方向运动，当滑动台端面与-X 轴方向的缓冲器接触，滑动台与缓冲器相互作用，使整个机构运动放缓，从而使滑动台缓慢到位并与感应器Ⅰ接触后停止；在步骤S5中，在无杆气缸带动升降连接装置、卸料装置、废料向+X方向运动的过程中，滑动台端面与+X方向的缓冲器接触，速度放缓，直到无杆气缸到位，滑动台端面与感应器Ⅰ接触后停止。