CN110539159A - 轴承工件自动装置机 - Google Patents

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CN110539159A
CN110539159A CN201910778237.5A CN201910778237A CN110539159A CN 110539159 A CN110539159 A CN 110539159A CN 201910778237 A CN201910778237 A CN 201910778237A CN 110539159 A CN110539159 A CN 110539159A
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English (en)
Inventor
董付桂
Original Assignee
深圳市阿尓法智慧科技有限公司
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23PMETAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P21/00Machines for assembling a multiplicity of different parts to compose units, with or without preceding or subsequent working of such parts, e.g. with programme control
    • B23P21/004Machines for assembling a multiplicity of different parts to compose units, with or without preceding or subsequent working of such parts, e.g. with programme control the units passing two or more work-stations whilst being composed

Abstract

本发明公开轴承工件自动装置机,平台上设有将卡簧套在传动轴外壁上的套接机构、将齿轮放入传动轴上端的压制机构和上轴承安装在传动轴上部的装置机构;套接机构设有卡簧上料机构,卡簧上料机构设有将单个卡簧从卡簧放置仓移除的上料分离装置、上转装置;上料分离装置设有上料分离支架、上料分离气缸、上料分离推板、中部开有孔洞的上料分离块、放置单个卡簧的上料暂放台;上料分离支架固定在平台上;上料分离气缸固定在上料分离支架上;上料分离气缸的输出端与上料分离推板的一端固定连接;上料分离推板的另一端穿过上料分离块的底部与上料分离支架之间的分离间隙,将单个卡簧推入到上料暂放台上;上料放置块的孔洞与卡簧的规格一致。

Description

轴承工件自动装置机
技术领域
本发明属于产品加工领域,尤其涉及到轴承工件自动装置机。
背景技术
现有一种支撑转子端部的轴承组件如图14,此轴承组件共分为传动轴B、上轴E、中轴A、卡簧C和齿轮D共五个部分;此轴承组件组装时,先将中轴A套在传动轴B上,然后将卡簧放入中轴A处进行卡住,限制中轴承A向另一方向移动;通过将齿轮D放入到传动轴B的上部,最后通过将上轴E放置到齿轮的上部;最后组合成一个轴承组件。目前,此轴承组件的组装方式使通过手工组装的方式,人工组装的方式时间长,效率低,无法满足批量生产需求,容易造成工人手部疲劳伤害。
发明内容
本发明提供轴承工件自动装置机,解决的上述问题。
为解决上述问题,本发明提供的技术方案如下:轴承工件自动装置机,设有平台,在所述平台上设有将卡簧套在传动轴外壁上的套接机构、将齿轮放入传动轴上端的压制机构和上轴承安装在所述传动轴上部的装置机构;所述装置机构与所述中轴机构结构一致;
所述套接机构设有卡簧上料机构,所述卡簧上料机构设有将单个卡簧从卡簧放置仓移除的上料分离装置、将单个卡簧移动到套筒上的上移料装置和放置卡簧的上转装置;所述上料分离装置设有上料分离支架、上料分离气缸、上料分离推板、中部开有孔洞的上料分离块、放置单个卡簧的上料暂放台;所述上料分离支架固定在所述平台上;所述上料分离气缸固定在所述上料分离支架上;所述上料分离气缸的输出端与所述上料分离推板的一端固定连接;所述上料分离推板的另一端穿过所述上料分离块的底部与所述上料分离支架之间的分离间隙,将单个卡簧推入到所述上料暂放台上;
所述上料放置块的孔洞与卡簧的规格一致。
优选的,所述上料放置块的底部设有凹槽,所述凹槽的深度与卡簧的厚度一致;
所述上料放置块的孔洞处设有支撑柱,所述卡簧套在所述支撑柱上并下落至所述凹槽处;
所述上料暂放台的形状为T形;所述上料暂放台一端固定在所述上料分离支架的端部;所述上料暂放台另一端上表面的凸起固定设有卡簧限位板;所述卡簧限位板与所述上料分离推板在同一水平;
所述上料限位板设有与卡簧相配合的弧槽。
优选的,所述上移料装置设有上移料直线模组、上移料滑动气缸和上移料手指气缸;所述上移料直线模组一端朝向所述上料分离装置处设置;所述上移料直线模组另一端朝向所述上转装置处设置;
所述上移料直线模组带动所述上移料滑动气缸水平移动;
所述上移料滑动气缸带动所述上移料手指气缸上下移动;
所述上移料手指气缸将卡簧夹取移至所述上转装置。
所述上转装置设有上转支架、上旋转气缸和上表面两端分别固定套柱的旋转板;所述上旋转气缸固定在所述上转支架的顶端;所述旋转板的下表面与所述上旋转气缸的输出端固定连接。
优选的,所述套接机构还设有卡簧拾取机构,所述卡簧拾取机构在所述传送机构的一侧;所述卡簧拾取机构设有卡簧拾取支架,所述卡簧拾取支架的顶部固定设有拾取直板,所述拾取直板的左右两侧均设有结构一致的卡簧夹取装置;
所述卡簧夹取装置设有卡簧夹取直线模组、卡簧夹取滑动气缸和卡簧夹取手指气缸;所述拾取直板一侧固定所述卡簧夹取直线模组,所述卡簧夹取滑动气缸固定在所述卡簧夹取直线模组的活动端;所述卡簧夹取滑动气缸的输出端与所述卡簧夹取手指气缸固定连接。
优选的,所述套接机构还设有套筒脱离机构,所述套筒脱离机构安装在所述传送机构上部;所述套筒脱离机构设有套筒脱离支架、套筒脱离气缸和脱离筒(图15);所述脱离支架的一侧板固定在所述拾取直板上;所述脱离支架的另一侧板固定在所述传送机构上;所述套筒脱离气缸固定在所述套筒脱离支架顶部;所述套筒脱离气缸的输出端固定所述脱离筒;所述脱离筒(图15的形状)与所述套筒(图10G)配合。
优选的,所述压制机构设有齿轮上料装置和齿轮放料装置;所述齿轮上料装置设有齿轮上料支架、安装在所述齿轮上料支架的齿轮脱单装置和安装在所述齿轮脱单装置一端的齿轮传送带;
所述齿轮脱单装置设有若干脱单杆、脱单罩、脱单支撑板、脱单底板、脱单电动推杆和推单板;
所述脱单底板固定在所述齿轮传送带支架上;所述脱单支撑板安装在所述脱单底板的上表面、且两者之间有间隙区域;
所述脱单电动推杆固定在所述脱单底板上,所述脱单电动推杆的输出端穿过所述间隙区域通过所述推单板将齿轮推入到齿轮传送带上;
所述脱单支撑板设有落孔,所述落孔与齿轮规格一致;
所述脱单罩固定在所述落孔处;
所述脱单杆一端固定在所述齿轮上料支架的顶部,所述脱单杆另一端向下延伸至所述脱单罩内。
优选的,所述齿轮放料装置设有齿轮放料支架,在所述齿轮放料支架的顶部固定齿轮放料压制气缸,所述齿轮放料压制气缸的输出端穿过所述齿轮放料支架向下延伸;齿轮放料直线模组固定在所述齿轮放料支架上;所述齿轮放料直线模组带动齿轮放料滑动气缸水平运动;所述齿轮放料滑动气缸的输出端与齿轮放料手指气缸固定连接;所述齿轮放料压制气缸的输出端固定设有压制件。
根据权利要求1所述轴承工件自动装置机,其特征在于,还设有产品出料装置,所述产品出料装置设有出料直线模组、出料滑台气缸、出料手指气缸和出料槽道;所述出料直线模组固定在压制机构上,所述出料滑台气缸固定在所述出料直线模组活动端;所述出料滑台气缸的输出端固定所述出料手指气缸;出料槽道安装在所述出料直线模组活动区域的下部。
相对于现有技术的有益效果是,采用上述方案,本发明通过套接机构实现了卡簧不好卡入到位的问题,通过压制机构和装置机构实现了自动化组装的工序,从而解决了人工组装的方式时间长,效率低,无法满足批量生产需求,容易造成工人手部疲劳伤害的问题。
附图说明
为了更清楚的说明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单介绍,显而易见的,下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构总示意图;
图2为本发明的传送机构结构示意图;
图3为错位装置结构示意图;
图4中轴机构结构示意图;
图5压紧机构结构示意图;
图6动轴传动装置示意图;
图7拧紧机构示意图;
图8套接机构示意图之一;
图9套接机构示意图之二;
图10套接机构示意图之三;
图11压制机构示意图之一;
图12压制机构示意图之二;
图13产品出料装置示意图;
图14产品示意图;
图15下压套筒、脱离筒示意图;
图16套筒示意图。
以上图例所示:中轴A;传动轴B;卡簧C;齿轮D;上轴承E;传送机构1;中轴机构2;压紧机构3;拧紧机构4;套接机构5;压制机构6;装置机构7;流转滑槽11;治具传送带12;上移装置13;流动座组件14;隔板15;错位装置16;第一料道21;第二料道22;中轴直线模组23;中轴滑台气缸24;中轴手指气缸25;动轴槽体31;动轴排列组件32;压制垂直气缸33;压制手指气缸34;下压垂直气缸35;拧紧直线滑台41;拧紧垂直气缸42;拧紧旋转气缸43;拧紧滑台气缸44;拧紧垂直手指气缸45;拧紧水平手指气缸46;上料分离装置51;上移料装置52;上转装置53;卡簧拾取机构54;套筒脱离气缸55;齿轮放料压制气缸61;齿轮放料直线模组62;齿轮传送带63;齿轮上料装置64;出料滑台气缸81;出料手指气缸82;出料槽道83;流动架140;支架滑轨141;支架底板142;错固件161;错位光电传感器162;动轴顶升气缸311;次顶板312;主顶板313;动轴支架板314;上料分离气缸511;支撑柱512;上料分离块513;上料暂放台514;上移料滑动气缸521;上移料手指气缸522;旋转板531卡簧夹取滑动气缸541;卡簧夹取手指气缸522;脱离筒551;齿轮放料滑动气缸621;齿轮放料手指气缸622;脱单杆641;脱单罩642;脱单支撑板643;脱单底板644;脱单电动推杆645;推单板646。
具体实施方式
为了便于理解本发明,下面结合附图和具体实施例,对本发明进行更详细的说明。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是,本发明可以以许多不同的形式来实现,并不限于本说明书所描述的实施例。相反地,提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是,当元件被称为“固定于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本说明书所使用的术语“固定”、“一体成型”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的,在图中,结构相似的单元是用以相同标号标示。
除非另有定义,本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的,不是用于限制本发明。
如图1-16所示,本发明的一个实施例是:轴承工件自动装置机,设有平台,设有平台,在所述平台上设有循环式的传送机构1,所述传送机构1的一侧依次设有将产品中部设有的中轴放置到所述传送机构1上治具上的中轴机构2、传动轴一端贯穿主轴内部使两者结合的压紧机构3、使主轴与传动轴结合处固定的拧紧机构4、将卡簧套在传动轴外壁上的套接机构5、将齿轮放入传动轴上端的压制机构6和上轴承安装在所述传动轴上部的装置机构7;所述装置机构7与所述中轴机构2结构一致;
所述传送机构1设有治具的流转滑槽11、治具传送带12、在所述治具传送带12的两端分别设有将上层的流转滑槽11上的治具移动到所述治具传送带12上的下移装置和将所述治具传送带12上的治具移动到所述流转滑槽11上的上移装置13;
所述流转滑槽11通过流转支架固定所述平台的上表面;
所述治具传送带12安装在所述流转支架内、且与所述平台上表面固定;
所述上移装置13和下移装置结构一致;
所述上移装置13设有上移电动推杆、上移底座和放置治具的上移座;所述上移底座固定在所述平台的上平板的底部,所述上移电动推杆固定在所述上移底座上,所述上移电动推杆输出端穿过所述上平板向上延伸流转滑槽11的端部的底端,所述上移电动推杆的输出端固定所述上移座。
优选的,在所述流转滑槽11的两端部均固定设有隔板15,所述隔板15固定在所述流转滑槽11的上表面;所述隔板15与所述流转滑槽11之间的间距与治具高度相符;
所述隔板15上设有凹槽体,所述凹槽体的开口朝向与所述上移装置13或下移装置一致;防止在放置治具时,保证治具的内部没有产品。
优选的,所述流转滑槽11设有流动座组件14;
所述流动座组件14设有流动架140和流动支撑架;
所述流动架140的两侧板的底部分别固定在所述流转滑槽11的底板的两侧的延伸部;
所述流动支撑架安装在所述流动架140内、流转滑槽11的槽道上;
所述流动支撑架为两个、且对称设置;两个所述流动支撑架的结构一致;
所述流动支撑架设有支架滑轨141、支架滑块、支架底板142、支架板和支架导柱;
所述支架滑轨141固定在所述流转滑槽11其一滑槽板的上表面;
所述支架滑轨141上的所述支架滑块带动所述支架底板142在所述支架滑轨141上滑动;
两个所述支架导柱的一端固定在所述支架底板142上两端;
两个所述支架导柱相对应另一端穿过所述支架板并向上延伸至所述流动架140的顶板处。
优选的,所述传送机构1还设有在所述流转滑槽11的其一侧设有错位装置16,所述错位装置16设有错位底板、电动滑台(同步带电动滑台)、错固件161和错位光电传感器162;
所述错位底板固定在所述平台的上表面,所述错位底板上设有错滑轨;
所述电动滑台固定在所述错位底板上,所述电动滑台的工作端带动过错滑块在所述错滑轨上滑动;
所述电动滑台的活动端的侧壁与所述错固件161一端固定连接;所述错固件161的另一端穿过所述流转滑槽11的槽底板上的槽裂缝与所述流转滑槽11其一槽壁板固定连接;
所述错位光电传感器162安装在所述错位底板上。
优选的,所述中轴机构2设有主轴传送至指定位置的中轴振动组件和将主轴拾取并放到治具上的放中轴装置;
所述中振动组件设有中振动源(振动盘)和中振动料道;所述中振动料道与所述中振动源的出料口连通;
所述放中轴装置设有放中轴支架、中轴直线模组23、中轴滑台气缸24、中轴手指气缸25和中轴抓手;
所述中轴支架固定在平台上、且与所述传送机构1的始端部平行;
所述中轴支架的顶部固定所述中轴直线模组23;
所述中轴滑台气缸24垂直固定在所述中轴直线模组23的活动端;
所述中轴滑台气缸24与动力连接板一端固定连接,所述动力连接板相对应另一端与压紧机构3固定连接,
所述中轴滑台气缸24的输出端与所述中轴手指气缸25固定连接;
所述中轴抓手安装在所述中轴手指气缸25的输出端。
所述中振动料道设有第一料道21和第二料道22、第一料道21内设有防止中轴叠落的阻挡件;所述阻挡件最少为一个;
例如:当阻挡件为一个时,阻挡件与第一料道21的底部之间的高度只能通过一个平放的中轴;例如2,当阻挡件为两个时,与实施例1不同之处,第二阻挡件底部与第一阻挡件上部之间的高度小于一个平放的中轴的高度。
与所述第一料道21连通的第二料道22的拐角处设有弧形板;能让中轴快速的通过两个料道的连通处。
优选的,压紧机构3设有传动轴传送至指定位置的动轴传动装置和将传动轴拾取放置到治具上中轴内、并进行压紧的压紧装置;
所述动轴传动装置设有放置传动轴的动轴槽体31、动轴顶升组件和让传动轴按照一定规则排列的动轴排列组件32;
所述动轴槽体31安装在所述平台的上表面;
所述动轴顶升组件的一侧与所述动轴槽体31配合;
所述动轴顶升组件的另一侧与所述动轴排列组件32配合;
所述动轴排列组件32设有排列箱体和排列直线滑台;
所述排列箱体的底部固定在所述平台的上表面;
所述排列箱体的顶部设有排列沟槽,所述排列沟槽的底部开设有排列裂缝,所述排列裂缝的宽度小于传动轴最大凸起的直径,使传动轴能竖立与所述排列缝隙内;(传动轴的一头重,一头轻)
所述排列箱体与所述动轴顶升组件的贴合处为所述动轴顶升组件的安装区域;
所述排列直线滑台固定在所述排列箱体的内侧壁上,所述排列直线滑台的输出端与推杆一端固定;所述推杆另一端穿过所述排列缝隙向上延伸。
优选的,所述动轴顶升组件设有动轴顶升气缸311、动轴支架板314、主顶板313和次顶板312;所述动轴顶升气缸311固定在所述平台的上平板;
所述动轴顶升气缸311的输出端穿过所述上平板分别与所述主顶板313的底部、次顶板312的底部固定连接;
所述动轴支架板314安装在所述动轴顶升组件的安装区域内;
所述动轴支架板314的顶部呈倾斜面,所述倾斜面向所述排列裂缝方向倾斜;
所述主顶板313与所述动轴支架板314贴合,所述主顶板313的顶部设有第一倾斜面,所述第一倾斜面与所述动轴支架板314侧壁形成向内的第一倾斜角;所述第一倾斜角的间隙与单个传动轴最大凸起部位相符;
所述次顶板312与所述主顶板313贴合,所述次顶板312的顶部设有第二倾斜面,所述第二倾斜面与所述主顶板313侧壁形成向内的第二倾斜角;所述第二倾斜角与所述第一倾斜角一致;
所述第二倾斜面分布有若干间隙。
优选的,所述压紧装置设有下压垂直气缸35、其一侧面带有滑轨的压制安装板、压制垂直气缸33、压制手指气缸34和压制爪手;
所述下压垂直气缸35固定在所述流动架140的顶板上,所述下压垂直气缸35的输出端穿过所述流动架140的顶板向所述流转滑槽11方向延伸;在所述下压垂直气缸35的输出端固定下压套筒;
所述压制安装板固定在所述流动架140上;
所述压制垂直气缸33通过压制滑块与所述压制安装板的滑轨配合;
所述压制手指气缸34固定在所述压制垂直气缸33的输出端;
所述压制爪手安装在所述压制手指气缸34的输出端;
动力连接板相对应另一端与所述述压制垂直气缸33固定连接;从而实现中轴直线模组23通过动力连接板使压制垂直气缸33在压制安装板上水平滑动)
优选的,所述拧紧机构4设有拧紧支架、拧紧直线滑台41、拧紧垂直气缸42、拧紧旋转气缸43、拧紧滑台气缸44、拧紧垂直手指气缸45和拧紧水平手指气缸46;所述拧紧支架固定在所述平台上;
所述拧紧支架的上端水平安装所述拧紧直线滑台41;
所述拧紧垂直气缸42垂直固定在所述拧紧直线滑台41的输出端;
所述拧紧垂直气缸42的固定端上平行安装所述拧紧滑台气缸44;
所述拧紧滑台气缸44的输出端通过拧紧连接板带动所述拧紧垂直手指气缸45做上下移动;
所述拧紧垂直气缸42的活动端垂直安装所述拧紧旋转气缸43;
所述拧紧旋转气缸43带动所述拧紧水平手指气缸46做水平旋转运动。
优选的,所述套接机构5设有卡簧上料机构、卡簧拾取机构54和套筒脱离机构;所述卡簧拾取机构54在所述传送机构1的一侧,所述套筒脱离机构安装在所述传送机构1相对应的另一侧;所述卡簧上料机构安装在所述卡簧拾取机构54侧部;
所述卡簧上料机构设有将单个卡簧从卡簧放置仓移除的上料分离装置51、将单个卡簧移动到套筒上的上移料装置52和放置卡簧的上转装置53;
所述上料分离装置51设有上料分离支架、上料分离气缸511、上料分离推板、中部开有孔洞的上料分离块513、放置单个卡簧的上料暂放台514;
所述上料分离支架固定在所述平台上;
所述上料分离气缸511固定在所述上料分离支架上;
所述上料分离气缸511的输出端与所述上料分离推板的一端固定连接;
所述上料分离推板的另一端穿过所述上料分离块513的底部与所述上料分离支架之间的分离间隙,将单个卡簧推入到所述上料暂放台514上;
所述上料放置块的孔洞与卡簧的规格一致;
所述上料放置块的底部设有凹槽,所述凹槽的深度与卡簧的厚度一致;
所述上料放置块的孔洞处设有支撑柱512,所述卡簧套在所述支撑柱512上并下落至所述凹槽处;
所述上料暂放台514的形状为T形;所述上料暂放台514一端固定在所述上料分离支架的端部;所述上料暂放台514另一端上表面的凸起固定设有卡簧限位板;所述卡簧限位板与所述上料分离推板在同一水平;
所述上料限位板设有与卡簧相配合的弧槽。
所述上移料装置52设有上移料直线模组、上移料滑动气缸521和上移料手指气缸522;所述上移料直线模组一端朝向所述上料分离装置51处设置;所述上移料直线模组另一端朝向所述上转装置53处设置;
所述上移料直线模组带动所述上移料滑动气缸521水平移动;
所述上移料滑动气缸521带动所述上移料手指气缸522上下移动;
所述上移料手指气缸522将卡簧夹取移至所述上转装置53。
所述上转装置53设有上转支架、上旋转气缸和上表面两端分别固定套柱的旋转板531;所述上旋转气缸固定在所述上转支架的顶端;所述旋转板531的下表面与所述上旋转气缸的输出端固定连接。
优选的,所述卡簧拾取机构54设有卡簧拾取支架,所述卡簧拾取支架的顶部固定设有拾取直板,所述拾取直板的左右两侧均设有结构一致的卡簧夹取装置;
所述卡簧夹取装置设有卡簧夹取直线模组、卡簧夹取滑动气缸541和卡簧夹取手指气缸52;所述拾取直板一侧固定所述卡簧夹取直线模组,所述卡簧夹取滑动气缸541固定在所述卡簧夹取直线模组的活动端;所述卡簧夹取滑动气缸541的输出端与所述卡簧夹取手指气缸52固定连接。
优选的,所述套筒脱离机构设有套筒脱离支架、套筒脱离气缸55和脱离筒551(图15);所述脱离支架的一侧板固定在所述拾取直板上;所述脱离支架的另一侧板固定在所述传送机构1上;所述套筒脱离气缸55固定在所述套筒脱离支架顶部;所述套筒脱离气缸55的输出端固定所述脱离筒551;所述脱离筒551(图15的形状)与所述套筒(图10形状)配合。
优选的,所述压制机构6设有齿轮上料装置64和齿轮放料装置;所述齿轮上料装置64设有齿轮上料支架、安装在所述齿轮上料支架的齿轮脱单装置和安装在所述齿轮脱单装置一端的齿轮传送带63;
所述齿轮脱单装置设有若干脱单杆641、脱单罩642、脱单支撑板643、脱单底板644、脱单电动推杆645和推单板646;
所述脱单底板644固定在所述齿轮传送带63支架上;所述脱单支撑板643安装在所述脱单底板644的上表面、且两者之间有间隙区域;
所述脱单电动推杆645固定在所述脱单底板644上,所述脱单电动推杆645的输出端穿过所述间隙区域通过所述推单板646将齿轮推入到齿轮传送带63上;
所述脱单支撑板643设有落孔,所述落孔与齿轮规格一致;
所述脱单罩642固定在所述落孔处;
所述脱单杆641一端固定在所述齿轮上料支架的顶部,所述脱单杆641另一端向下延伸至所述脱单罩642内。
所述齿轮放料装置设有齿轮放料支架,在所述齿轮放料支架的顶部固定齿轮放料压制气缸61,所述齿轮放料压制气缸61的输出端穿过所述齿轮放料支架向下延伸;齿轮放料直线模组62固定在所述齿轮放料支架上;所述齿轮放料直线模组62带动齿轮放料滑动气缸621水平运动;所述齿轮放料滑动气缸621的输出端与齿轮放料手指气缸622固定连接;
所述齿轮放料压制气缸61的输出端固定设有压制件。
优选的,还设有产品出料装置,所述产品出料装置设有出料直线模组、出料滑台气缸81、出料手指气缸82和出料槽道83;所述出料直线模组固定在压制机构6上,所述出料滑台气缸81固定在所述出料直线模组活动端;所述出料滑台气缸81的输出端固定所述出料手指气缸82;出料槽道83安装在所述出料直线模组活动区域的下部。
工作原理:
治具的传送:
流转滑槽的三个状态:
状态A:流转滑槽两端平齐;流转滑槽的两端部都比治具传送带的两端短;
状态B:流转滑槽其一槽壁板的始端向前延伸,造成其一槽壁板与其二槽壁板错位;(方便将治具放入到流转滑槽内);
状态C:流转滑槽其一槽壁板的末端向前延伸,造成其一槽壁板与其二槽壁板错位;(方便将治具放入到治具传送带上);
治具经过治具传送带传送至流转滑槽始端下部,上移电动推杆升起,这时,治具的一边沿与流转滑槽其一槽壁板槽道在同一水平面上;同时,错位装置中电动滑台带动错固件向流转滑槽其一槽壁板的始端延伸,形成状态B;
在移动延伸时,治具的一边沿卡入到其一槽壁板中的槽道内,使治具暂时与其一槽壁板固定,上移电动推杆下降,恢复初始状态。
同时,电动滑台工作将流转滑槽的其一槽壁向另一端移动,当达到第二个光电传感器时,形成状态A;
其一槽壁继续向另一端移动时,当达到第三哥光电传感器时,形成状态C,与状态A工作过程相反。
工件的组装加工流转到流转滑槽末端,产品出料装置将加工好的产品夹取放入到出料槽道进行收集。
产品组装:
组装中轴
中振动源(振动盘)将中轴通过振动料道传送,中轴直线模组带动中轴滑台气缸向中轴传送指定处移动,中轴滑台气缸带动中轴手指气缸下移,通过中轴抓手将中轴抓取,返回初始状态将中轴放置到治具内;
组装传动轴、压紧传动轴与中轴;
同时中轴直线模组直线运动,通过动力连接板带动压紧装置中的压制垂直气缸在压制安装板向传动轴放置处移动,压制垂直气缸带动压制手指气缸下移,并对传动轴夹取,夹取之后将传动轴放置到中轴内孔处;
下压垂直气缸下压,下压套筒的下套口与传动轴的上端套接,使传动轴与主轴卡紧(因为传动轴中端至下端逐次变小,下压的时候能够卡紧)。
卡簧套入
上料分离气缸推动上料分离推板穿过分离间隙,将上料分离块上多个卡簧中的单个卡簧推入到所述上料暂放台上;上移料装置将卡簧夹取并移动到上转装置中旋转板的套柱上的套筒上;
其一卡簧夹取装置将套筒夹取套到传动轴的上端,套筒脱离机构中的套筒脱离气缸下移,脱离筒下压是套筒上的卡簧扩大下移套在传动轴指定位置;
其二卡簧夹取装置将脱离卡簧的套筒夹取放置到中旋转板的套柱上;
通过上旋转气缸对旋转板进行旋转,进而实现循环套卡簧和脱离卡簧。
压制机构:
上料装置中脱单电动推杆通过推单板将间隙区域内齿轮推动到齿轮传送带上,齿轮传送带将齿轮传送至指定位置;
齿轮放料装置将齿轮拾取放置到卡簧、传动轴的上端;齿轮放料压制气缸通过压制件对齿轮进行向下压合,使齿轮固定在传动轴上。
通过装置机构将上轴固定在齿轮的上表面。
产品出料装置将产品夹取放置到出料槽内。
以上工序完成轴承组件。
相对于现有技术的有益效果是,采用上述方案,本发明通过套接机构实现了卡簧不好卡入到位的问题,通过压制机构和装置机构实现了自动化组装的工序,从而解决了人工组装的方式时间长,效率低,无法满足批量生产需求,容易造成工人手部疲劳伤害的问题。
需要说明的是,上述各技术特征继续相互组合,形成未在上面列举的各种实施例,均视为本发明说明书记载的范围;并且,对本领域普通技术人员来说,可以根据上述说明加以改进或变换,而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.轴承工件自动装置机,设有平台,其特征在于,在所述平台上设有循环式的传送机构,所述传送机构的一侧依次设有将产品中部设有的主轴放置到所述传送机构上治具上的中轴机构、传动轴一端贯穿主轴内部使两者结合的压紧机构、使主轴与传动轴结合处固定的拧紧机构、将卡簧套在传动轴外壁上的套接机构、将齿轮放入传动轴上端的压制机构和上轴承安装在所述传动轴上部的装置机构;所述装置机构与所述中轴机构结构一致;
所述传送机构设有治具的流转滑槽、治具传送带、在所述治具传送带的两端分别设有将上层的流转滑槽上的治具移动到所述治具传送带上的下移装置和将所述治具传送带上的治具移动到所述流转滑槽上的上移装置;
所述流转滑槽通过流转支架固定所述平台的上表面;
所述治具传送带安装在所述流转支架内、且与所述平台上表面固定;
所述上移装置和下移装置结构一致;
所述上移装置设有上移电动推杆、上移底座和放置治具的上移座;所述上移底座固定在所述平台的上平板的底部,所述上移电动推杆固定在所述上移底座上,所述上移电动推杆输出端穿过所述上平板向上延伸流转滑槽的端部的底端,所述上移电动推杆的输出端固定所述上移座。
2.根据权利要求1所述轴承工件自动装置机,其特征在于,在所述流转滑槽的两端部均固定设有隔板,所述隔板固定在所述流转滑槽的上表面;所述隔板与所述流转滑槽之间的间距与治具高度相符;
所述隔板上设有凹槽体,所述凹槽体的开口朝向与所述上移装置或下移装置一致。
3.根据权利要求1所述轴承工件自动装置机,其特征在于,所述流转滑槽设有流动座组件;
所述流动座组件设有流动架和流动支撑架;
所述流动架的两侧板的底部分别固定在所述流转滑槽的底板的两侧的延伸部;
所述流动支撑架安装在所述流动架内、流转滑槽的槽道上;
所述流动支撑架为两个、且对称设置;两个所述流动支撑架的结构一致;
所述流动支撑架设有支架滑轨、支架滑块、支架底板、支架板和支架导柱;
所述支架滑轨固定在所述流转滑槽其一滑槽板的上表面;
所述支架滑轨上的所述支架滑块带动所述支架底板在所述支架滑轨上滑动;
两个所述支架导柱的一端固定在所述支架底板上两端;
两个所述支架导柱相对应另一端穿过所述支架板并向上延伸至所述流动架的顶板处。
4.根据权利要求3所述轴承工件自动装置机,其特征在于,所述传送机构还设有在所述流转滑槽的其一侧设有错位装置,所述错位装置设有错位底板、电动滑台、错固件和错位光电传感器;
所述错位底板固定在所述平台的上表面,所述错位底板上设有错滑轨;
所述电动滑台固定在所述错位底板上,所述电动滑台的工作端带动过错滑块在所述错滑轨上滑动;
所述电动滑台的活动端的侧壁与所述错固件一端固定连接;所述错固件的另一端穿过所述流转滑槽的槽底板上的槽裂缝与所述流转滑槽其一槽壁板固定连接;
所述错位光电传感器安装在所述错位底板上。
5.根据权利要求1所述轴承工件自动装置机,其特征在于,所述中轴机构设有主轴传送至指定位置的中轴振动组件和将主轴拾取并放到治具上的放中轴装置;
所述中振动组件设有中振动源和中振动料道;所述中振动料道与所述中振动源的出料口连通;
所述放中轴装置设有放中轴支架、中轴直线模组、中轴滑台气缸、中轴手指气缸和中轴抓手;
所述中轴支架固定在平台上、且与所述传送机构的始端部平行;
所述中轴支架的顶部固定所述中轴直线模组;
所述中轴滑台气缸垂直固定在所述中轴直线模组的活动端;
所述中轴滑台气缸与动力连接板一端固定连接,所述动力连接板相对应另一端与压紧机构固定连接,
所述中轴滑台气缸的输出端与所述中轴手指气缸固定连接;
所述中轴抓手安装在所述中轴手指气缸的输出端;
所述中振动料道设有第一料道和第二料道、第一料道内设有防止中轴叠落的阻挡件;所述阻挡件最少为一个;
与所述第一料道连通的第二料道的拐角处设有弧形板;能让中轴快速的通过两个料道的连通处。
6.根据权利要求1所述轴承工件自动装置机,其特征在于,压紧机构设有传动轴传送至指定位置的动轴传动装置和将传动轴拾取放置到治具上中轴内、并进行压紧的压紧装置;
所述动轴传动装置设有放置传动轴的动轴槽体、动轴顶升组件和让传动轴按照一定规则排列的动轴排列组件;
所述动轴槽体安装在所述平台的上表面;
所述动轴顶升组件的一侧与所述动轴槽体配合;
所述动轴顶升组件的另一侧与所述动轴排列组件配合;
所述动轴排列组件设有排列箱体和排列直线滑台;
所述排列箱体的底部固定在所述平台的上表面;
所述排列箱体的顶部设有排列沟槽,所述排列沟槽的底部开设有排列裂缝,所述排列裂缝的宽度小于传动轴最大凸起的直径,使传动轴能竖立与所述排列缝隙内;
所述排列箱体与所述动轴顶升组件的贴合处为所述动轴顶升组件的安装区域;
所述排列直线滑台固定在所述排列箱体的内侧壁上,所述排列直线滑台的输出端与推杆一端固定;所述推杆另一端穿过所述排列缝隙向上延伸。
7.根据权利要求6所述轴承工件自动装置机,其特征在于,所述动轴顶升组件设有动轴顶升气缸、动轴支架板、主顶板和次顶板;所述动轴顶升气缸固定在所述平台的上平板;
所述动轴顶升气缸的输出端穿过所述上平板分别与所述主顶板的底部、次顶板的底部固定连接;
所述动轴支架板安装在所述动轴顶升组件的安装区域内;
所述动轴支架板的顶部呈倾斜面,所述倾斜面向所述排列裂缝方向倾斜;
所述主顶板与所述动轴支架板贴合,所述主顶板的顶部设有第一倾斜面,所述第一倾斜面与所述动轴支架板侧壁形成向内的第一倾斜角;所述第一倾斜角的间隙与单个传动轴最大凸起部位相符;
所述次顶板与所述主顶板贴合,所述次顶板的顶部设有第二倾斜面,所述第二倾斜面与所述主顶板侧壁形成向内的第二倾斜角;所述第二倾斜角与所述第一倾斜角一致;
所述第二倾斜面分布有若干间隙。
8.根据权利要求7所述轴承工件自动装置机,其特征在于,所述压紧装置设有下压垂直气缸、其一侧面带有滑轨的压制安装板、压制垂直气缸、压制手指气缸和压制爪手;
所述下压垂直气缸固定在所述流动架的顶板上,所述下压垂直气缸的输出端穿过所述流动架的顶板向所述流转滑槽方向延伸;在所述下压垂直气缸的输出端固定下压套筒;
所述压制安装板固定在所述流动架上;
所述压制垂直气缸通过压制滑块与所述压制安装板的滑轨配合;
所述压制手指气缸固定在所述压制垂直气缸的输出端;
所述压制爪手安装在所述压制手指气缸的输出端;
动力连接板相对应另一端与所述述压制垂直气缸固定连接。
9.根据权利要求1所述轴承工件自动装置机,其特征在于,所述拧紧机构设有拧紧支架、拧紧直线滑台、拧紧垂直气缸、拧紧旋转气缸、拧紧滑台气缸、拧紧垂直手指气缸和拧紧水平手指气缸;所述拧紧支架固定在所述平台上;
所述拧紧支架的上端水平安装所述拧紧直线滑台;
所述拧紧垂直气缸垂直固定在所述拧紧直线滑台的输出端;
所述拧紧垂直气缸的固定端上平行安装所述拧紧滑台气缸;
所述拧紧滑台气缸的输出端通过拧紧连接板带动所述拧紧垂直手指气缸做上下移动;
所述拧紧垂直气缸的活动端垂直安装所述拧紧旋转气缸;所述拧紧旋转气缸带动所述拧紧水平手指气缸做水平旋转运动。
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