CN110508737A - 一种轮毂挤压成形方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种轮毂挤压成形的方法,通过预锻和终锻两步挤压成形的方式来生产制造轮毂。在预锻阶段,利用预锻上凸模向下的反挤压运动,挤压成形轮毂的轮辋和内轮缘部分;在终锻成形阶段,利用终锻上模的向下挤压运动,正挤压成形得到轮毂的外轮缘和各轮辐部分;采用上述成形方法生产制造轮毂工艺相对简单,生产效率高,成形压力更小,近净成形材料利用率高,轮毂机械性能更加优异。

Description

一种轮毂挤压成形方法
技术领域
本发明属于轮毂成形技术领域,特别是一种轮毂挤压成形方法。
背景技术
现有的轮毂成形方法主要有:1、通过压铸成形的方式得到铸造轮毂,压铸成形的轮毂往往会出现缩松缩孔,晶粒粗大等铸造件的先天缺陷,导致轮毂性能达不到最佳,无法充分发挥出其该有的优异力学性能;2、镦粗-反挤压-扩口-旋压胀形,该种锻造加旋压的成形方式生产效率低下,成形设备复杂,且成形后的轮毂成形质量不佳,表面存在裂纹、折叠等缺陷,材料的利用率降低,大大增加了生产成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轮毂挤压成形方法,以简化整个成形过程,提高轮毂生产效率和机械性能。
实现本发明目的的技术解决方案为:
一种轮毂挤压成形方法,包括以下步骤:
步骤1、预锻--以反挤压的方式成形轮辋和内轮缘,得到深孔薄壁的轮坯;
步骤2、终锻--以正挤压的方式成形轮毂的轮辐与外轮缘部分,得到外轮缘、轮辋、内轮缘、轮辐都成形完整的终锻轮坯。
本发明与现有技术相比,其显著优点是:
(1)本发明通过预锻成形轮辋与内轮缘和终锻成形轮辐与外轮缘两步来热挤压成形轮毂,使得整个成形过程更加简洁和容易,成形更加完整;
(2)用预锻成形轮辋和外轮缘、终锻成形内轮缘和轮辐两步成形整个轮毂的方式,极大降低了轮毂的成形载荷,降低了生产成本;
(3)在轮毂成形的过程中,坯料始终处于受挤压状态产生变形,使得整个轮毂的晶粒更加致密,组织更加均匀,提高了轮毂的机械性;
(4)通过本发明所述的成形设备和成形方法得到的轮毂近乎于净成形,成形轮毂无裂纹、折叠等严重缺陷,后续机加工量少,大大提高了材料利用率,节省了轮毂生产成本;
附图说明
图1为轮毂预锻模具放料挤压前的结构剖视图。
图2为轮毂预锻模具在上凸模向下运动反挤压坯料,轮辋与外轮缘完全成形后的结构示意图。
图3为经预锻成形得到的轮坯结构示意图
图4为轮毂终锻成形模具放入预锻轮坯后挤压前的结构示意图。
图5为轮毂终锻成形模具在上模向下挤压成形轮辐与内轮缘结构示意图。
图6为经终锻成形得到的轮毂结构示意图。
图7为实施例中经过预锻反挤压挤压成形的镁合金轮坯实物图。
图8为实施例中经过预锻、终锻最终挤压成形的镁合金轮毂实物图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步的介绍。
本发明的一种轮毂挤压成形方法,包括以下步骤:
步骤1、预锻--以反挤压的方式成形轮辋和内轮缘,得到深孔薄壁的轮坯;如图3所示;
步骤2、终锻--以正挤压的方式成形轮毂的轮辐与外轮缘部分,得到外轮缘、轮辋、内轮缘、轮辐都成形完整的终锻轮坯,如图6所示;
预锻通过预锻模具实现,结合图1、图2,预锻模具包括:上凸模2、下凹模3、上凸模2与下凹模3之间的定位杆1,上凸模2的外径与与轮毂轮辋内径保持一致,下凹模4的内径与轮毂轮辋的外径保持一致;
终锻通过终锻模具实现,结合图4、图5,终锻模具包括:上模12、下模15、设置侧模14、在侧模一圈的侧模套圈13、设置在上模12、下模15之间的定位杆12,侧模14为三瓣膜结构,其内腔形状尺寸与轮毂轮辋和轮缘形状尺寸保持一致,上模12各轮辐槽口的尺寸与轮毂轮辐的尺寸保持一致;
其中所述预锻模具中用于成形轮辋和内轮缘的模腔与所述终锻模具中用于放置轮辋和内轮缘的模腔应该保证一样,以确保经预锻的轮坯可以准确放置在终锻模具内,及在终锻过程中已经成形的轮辋和内轮缘不在发生形变。
实施例
一种轮毂挤压成形方法。以一款材料为AZ80的镁合金轮毂为例,采用本发明的轮毂挤压成形方法生产制造轮毂的过程分为:轮辋与内轮缘的预锻成形和轮辐与外轮缘的终锻成形两部分。
预锻成形过程:1、取得一圆柱饼状镁合金坯料,将坯料放入加热炉中加热300-450℃,保温一段时间;2、将所述预热后的坯料平放入预锻模腔中,一起放置在液压机工作台上,推动预锻上凸模2向下挤压,反挤压得到轮毂的轮辋与内轮缘成形完整的预锻轮坯,经过简单处理后得到预锻轮坯如图7所示;
终锻成形过程:1、将所述预锻轮坯放入加热炉加热300-450℃,保温一段时间;2、将所述预热后的预锻轮坯放入终锻模腔中,并一起放置液压机工作台上,推动终锻上模12向下运动,向下正挤压成形轮毂的轮辐与外轮缘部分,得到终锻轮坯,经简单处理后得到最终成形的镁合金轮毂如图8所示。

Claims (7)

1.一种轮毂挤压成形方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤1、预锻--以反挤压的方式成形轮辋和内轮缘,得到深孔薄壁的轮坯;
步骤2、终锻--以正挤压的方式成形轮毂的轮辐与外轮缘部分,得到外轮缘、轮辋、内轮缘、轮辐都成形完整的终锻轮坯。
2.根据权利要求1轮毂挤压成形方法,其特征在于,预锻通过预锻模具实现,上凸模(2)、下凹模(3)、上凸模(2)与下凹模(3)之间的定位杆;上凸模(2)的外径与与轮毂轮辋内径保持一致,下凹模(4)的内径与轮毂轮辋的外径保持一致。
3.根据权利要求1轮毂挤压成形方法,其特征在于,终锻通过终锻模具实现,终锻模具包括:上模(12)、下模(15)、设置侧模(14)、在侧模一圈的侧模套圈(13)、设置在上模(12)、下模(15)之间的定位杆(12),侧模(14)为三瓣膜结构,其内腔形状尺寸与轮毂轮辋和轮缘形状尺寸保持一致,上模(12)各轮辐槽口的尺寸与轮毂轮辐的尺寸保持一致。
4.根据权利要求1轮毂挤压成形方法,其特征在于,在预锻前还需对预锻模具进行预热。
5.根据权利要求4轮毂挤压成形方法,其特征在于,预锻材料采用AZ80的镁合金,预热加热温度为300-450℃。
6.根据权利要求1轮毂挤压成形方法,其特征在于,终锻前还需对终锻模具进行预热。
7.根据权利要求6轮毂挤压成形方法,其特征在于,预热加热温度为预热加热温度为。
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