CN110499600B - 锦纶织物节能减排染色后处理工艺 - Google Patents

锦纶织物节能减排染色后处理工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及锦纶织物节能减排染色后处理工艺,锦纶织物平幅进入封闭立体式的联合水洗机并依次在皂洗单元内进行皂洗处理、在一次水洗单元内进行一次水洗处理、在固色单元内进行固色处理以及在二次水洗单元内进行二次水洗处理,且在处理过程中分别通过喷淋机构对织物表面进行喷淋,分别持续向皂洗单元补充配置好的皂洗液和向固色单元补充配置好的固色液,并往二次水洗单元进给新水的同时将皂洗单元内的处理液外排,分别保持二次水洗单元、一次水洗单元和皂洗单元内的液体流动并处于动态平衡状态,而固色单元内的处理液根据实际情况确定重复使用周期。本发明可提高染色后处理生产效率,减少用水和排污,降低能源消耗,并提高染色机的利用率。

Description

锦纶织物节能减排染色后处理工艺
技术领域
本发明涉及织物染色后处理工艺技术领域,特别是涉及一种锦纶织物的节能减排染色后处理工艺。
背景技术
传统的溢流、气液缸锦纶弹力针织物染色后处理工艺一般包括皂洗、一次水洗、固色和二次水洗,并且传统的后处理都是在染色机上进行。当染色完成后,染色机需排出污水后重新加水进行皂洗、水洗、固色、清洗等后处理工序,每一道工序要排出污水重新加入清水。这种方法具有如下缺点:1.由于多次排水加水,处理一缸布需要多缸水,耗水量和排污量高。2.布匹在染色机内是绳束状,较难全面清洗干净,清洗效果较差。3.没有专门的洗水机,占用染色机,导致染色机设备利用效率低。
中国公开专利文献(CN202247328U)公开了一种连续平幅洗水机,它包括:机架、出布装置以及两个以上的洗水单元;出布装置与洗水单元安装于机架上,洗水单元依次串接后,再与出布装置相接;洗水单元包括:提布装置、洗水槽、导向轴和带有喷淋口的喷淋装置;提布装置位于洗水槽的上方,导向轴位于洗水槽内,喷淋口朝向布匹。采用这种结构后,布匹以平幅状态依次进入串接的两个以上的洗水单元,经洗水单元内喷淋装置的两次以上的清洗后,从出布装置导出,完成洗水过程。这种结构非常简单,可依据布匹上污物的附着程度决定串接的洗水单元的数量,组合灵活;布匹以平幅状态进行洗水处理,容易清洗干净;布匹被前一个洗水单元清洗后再进入后一个洗水单元,因此后一个洗水单元比前一个干净,防止布匹被污水再次污染;大大提高清洗效率,节约用水。
但是,这种连续平幅洗水机,由于是前后串接的,整条水洗线长度较大,对车间安装空间要求较高,而且织物在相邻单元之间的运转需要暴露在水洗单元外部,一是会导致水洗单元内蒸汽散发,热损失较大,二是使得织物温度变化太大,影响织物质量,三是用水量仍有减少的空间。
发明内容
为克服现有技术存在的技术缺陷,本发明提供一种锦纶织物节能减排染色后处理工艺。
本发明采用的技术解决方案是:
锦纶织物节能减排染色后处理工艺,其特征在于,锦纶织物平幅进入封闭立体式的联合水洗机并依次在皂洗单元内进行皂洗处理、在一次水洗单元内进行一次水洗处理、在固色单元内进行固色处理以及在二次水洗单元内进行二次水洗处理,且在处理过程中分别通过喷淋机构对织物表面进行喷淋,分别持续向皂洗单元补充配置好的皂洗液和向固色单元补充配置好的固色液,并往二次水洗单元进给新水的同时将皂洗单元内的处理液外排,分别保持二次水洗单元、一次水洗单元和皂洗单元内的液体流动并处于动态平衡状态,而固色单元内的处理液根据实际情况确定重复使用周期。
进一步地,在一次水洗后、固色后和二次水洗后分别利用轧车进行轧液处理,一次水洗后轧液的轧余率在30%以下且回流至一次水洗单元,固色后轧液的轧余率在30%以下且回流至固色单元,二次水洗后轧液的轧余率在20%以下且回流至二次水洗单元。
进一步地,固色单元内的各喷淋机构下方分别安装有滤污装置,各滤污装置包括浸入并通过过滤组件与相应单元内处理液互通的集液外槽、位于集液外槽内部的滤污内槽、以及水平转动设置在集液外槽顶部的导流板上的滚轴,喷淋机构的输入管道通入滤污内槽内且所述滤污内槽的侧壁上结合有滤污组件,织物绕穿过所述滚轴且织物的喷淋面朝向与其相对应的滤污装置,通过滤污装置收集并过滤由喷淋冲洗作用而从织物表面脱离的污物。
进一步地,所述水洗主机一侧的与各滤污内槽相对应位置处分别设有与滤污内槽相适配的安装口,所述滤污内槽可从所述安装口进出且滤污内槽的相应端与安装口密封配合,在固色单元的处理液换液操作时将所述滤污内槽抽出后分别对滤污内槽和集液外槽进行清污操作再重新安装到位。
本发明的有益效果:
1、本发明将皂洗、一次水洗、固色和二次水洗4个染色后处理工序集合设置在一台联合水洗机内,且皂洗单元和一次水洗单元并排串接在水洗主机的下层,固色单元在水洗主机的中层,二次水洗单元在水洗主机的上层,改变了传统的多个水洗设备多工序依次平铺的串接方式,缩短了水洗生产线的长度,节省占地面积,而且各工序均位于联合水洗机内部,整体呈封闭式结构,能够减少各工序的热能消耗,节约成本,也能够避免织物温度变化过大影响色牢度,并提高染色机利用率。
2、本发明还设置喷淋机构,通过喷淋机构朝向织物表面进行喷淋冲洗,可将织物表面的异物进行冲洗的同时对织物喷射处理液继续处理,可大大加强织物的处理效果,提高后处理效率,继而能够适当增加织物的运转速率,单位时间内能够处理更多织物,生产效率大幅提高。
3、本发明在处理过程中分别持续向皂洗单元补充配置好的皂洗液和向固色单元补充配置好的固色液,并往二次水洗单元进给新水的同时将皂洗单元内的处理液外排,分别保持二次水洗单元、一次水洗单元和皂洗单元内的液体流动并处于动态平衡状态,而固色单元内的处理液根据实际情况确定重复使用周期,如此可节约大量生产用水,减少污水排放,同时在二次水洗单元流入一次水洗单元且一次水洗单元流入皂洗单元的过程中会将一次水洗单元和二次水洗单元的浮色等异物送入皂洗单元再向外排,可避免浮色等异物累积在各单元内,从而实现连续处理,并加强织物的处理效果,提高后处理效率。
4、本发明在一次水洗后、固色后和二次水洗后分别利用轧车进行轧液处理,一次水洗后的轧液回流至一次水洗单元,固色后的轧液回流至固色单元,二次水洗后的轧液回流至二次水洗单元,可以减少水量和固色液的补充,进一步节约用水;而且由于本发明的各工序单元呈现上中下三层设置,相对传统的水平平铺布置而言,单元之间的处理液回送利用(比如二次水洗单元的处理液向下输送至一次水洗单元、第二轧车的轧液回送至固色单元等)可直接借助液体重力完成输送,成本更低。
5、本发明进一步在固色单元内的各喷淋机构下方的织物一侧设置滤污装置,织物从滚轴的朝向滤污内槽的一侧绕穿而过,这样可使得经过喷淋机构喷淋冲洗而往下流动的异物和液体会优先落入集液外槽;通过集液外槽上的过滤组件一是使得液体在集液外槽与相应处的水洗槽互通,二是减少异物进入固色单元的水洗槽内避免影响处理液的浊度,能够延长固色单元处理液的使用周期,降低换液频率,能够处理更多的织物,进而提高工作效率,降低污水排放,节约污水处理成本;通过滤污内槽上的滤污组件一是使得集液外槽内的液体能够流入滤污内槽,二是保证滤污内槽液体的澄清度,减少由于异物进入滤污内槽避免影响循环泵的工作性能及喷淋水洗效果。
附图说明
图1为本发明织物在水洗主机内运转示意图。
图2为本发明织物与滤污装置绕穿关系图。
图3为图2中所示的A的局部放大图。
图4为本发明滤污装置剖视图。
图5为本发明滤污装置在联合水洗机上的安装结构示意图。
具体实施方式
实施例1:
本实施例提供一种锦纶织物节能减排染色后处理工艺,该染色后处理工艺在封闭立体式的联合水洗机内进行。本实施例应用的封闭立体式的联合水洗机包括水洗主机100及设置在水洗主机100输入侧的进布架和设置在水洗主机100输出侧的出布架,通过进布架将织物以平幅的方式送入水洗主机100,并通过出布架将经水洗处理后的织物以平幅的方式送出水洗主机100。
而所述水洗主机100内由上下间隔设置的两个分层隔板分隔形成上中下三层布置的上层101、中层102和下层103,其中所述下层103内左右并排设置有靠近进布架的皂洗单元10和靠近出布架的一次水洗单元20,所述中层102内设有固色单元30,所述上层101内左右并排设置有靠近进布架的第二轧车52、二次水洗单元40、第三轧车53和靠近出布架的第一轧车51,各轧车的轧液槽分别通过回液管输送至织物运转方向的上一单元内,如图1所示。
所述皂洗单元10、一次水洗单元20、固色单元30和二次水洗单元40分别由左右间隔设置的多个连通隔板分隔形成多格相互连通的水洗槽,各单元的水洗槽数量根据实际需要设定,比如:一次水洗单元10的水洗槽有6格,皂洗单元20的水洗槽有6格,固色单元的30水洗槽有10格,二次水洗单元40的水洗槽有6格。另外,各单元的水洗槽上方分别设置有喷淋机构60。
而且,所述二次水洗单元40设置有用于向二次水洗单元40补充进给清水的进水装置,所述皂洗单元10设置有用于将皂洗单元10内的处理液向外慢排的排液装置,所述二次水洗单元40与一次水洗单元20之间以及一次水洗单元20与皂洗单元10之间分别设置有用于使液体从二次水洗单元40流至一次水洗单元20和从一次水洗单元20流至皂洗单元10内的输液装置,如此使得液体在二次水洗单元40、一次水洗单元20和皂洗单元10呈现动态平衡。所述皂洗单元10和固色单元30还分别外接自动加料系统,如此可通过自动加料系统分别持续向皂洗单元10补充皂洗液以及向固色单元30补充固色液,以补偿织物处理后的带出量。另外,还可分别在二次水洗单元40、一次水洗单元20和皂洗单元10内安装电极式液面计,当三个单元中任一液面低于电极式液面计设定值后则进水装置启动进水工作。排液装置可通过流量计设定排液速率。
作为一种优选方式,一次水洗单元20和皂洗单元10之间的输液装置可采用简单的隔板,且该隔板的顶部对应于一次水洗单元20的预设液面高度处设有连通孔,一次水洗单元20的预设液面高度高于皂洗单元10的预设液面高度,当一次水洗单元20内的液面超过连通孔则向皂洗单元10输液。作为一种优选方式,二次水洗单元40与一次水洗单元20之间的输液装置可采用简单的挡板和倾斜导流管组合,且该挡板的顶部对应于二次水洗单元40的预设液面高度处设有泄液孔,当二次水洗单元40的液面超过泄液孔则流出并通过倾斜导流管输送至一次水洗单元20。
为保证织物保持相对恒定的张力运转,所述一次水洗单元20的输出侧、固色单元30的输入侧和输出侧、二次水洗单元40的输入侧和输出侧分别设置有穿轴式张力传感器,通过穿轴式张力传感器实时感应并发送各处织物张力信号以保持织物恒定张力运行。
本实施例节能减排工艺具体包括如下步骤:
S1、皂洗处理:锦纶织物平幅进入皂洗单元10,皂洗单元10内加有化料后的皂洗液,液温控制在50℃,转速为30m/min,皂洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.5MPa;
S2、一次水洗处理:经皂洗处理后的锦纶织物平幅进入一次水洗单元20,一次水洗单元20内的液温为常温,转速为30m/min,一次水洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.5MPa;
S3、第一次轧液处理:经一次水洗处理后平幅进入第一轧车51进行第一次轧液处理,轧余率控制在30%,轧液回流至一次水洗单元20;
S4、固色处理:经第一次轧液处理后的锦纶织物平幅进入固色单元30,固色单元30内加入化料后的固色液,液温控制在70℃,转速为30m/min,固色过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.5MPa;
S5、第二次轧液处理:经固色处理后的锦纶织物平幅进入第二轧车52进行第二次轧液处理,轧余率控制在30%,轧液回流至固色单元30;
S6、二次水洗处理:经第二次轧液处理后的锦纶织物平幅进入二次水洗单元40,二次水洗单元40内的液温为常温,转速为30m/min,二次水洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.5MPa;
S7、第三轧液处理:经二次水洗处理后的锦纶织物平幅进入第三轧车53进行第三次轧液处理,轧余率控制在30%,轧液回流至二次水洗单元40;
S8、经第三次轧液处理后出布、定型、烘干;
而且在处理过程中分别持续向皂洗单元10补充配置好的皂洗液和向固色单元30补充配置好的固色液,并往二次水洗单元40进给新水的同时将皂洗单元10内的处理液外排,分别保持二次水洗单元40、一次水洗单元20和皂洗单元10内的液体流动并处于动态平衡状态,而固色单元30内的处理液根据实际情况确定重复使用周期,该重复使用周期一般设定为1天。
实施例2:
本实施例提供一种锦纶织物节能减排染色后处理工艺,该染色后处理工艺在封闭立体式的联合水洗机内进行,该联合水洗机结构同上述实施例1所述。具体包括如下步骤:
S1、皂洗处理:锦纶织物平幅进入皂洗单元10,皂洗单元10内加有化料后的皂洗液,液温控制在60℃,转速为45m/min,皂洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa;
S2、一次水洗处理:经皂洗处理后的锦纶织物平幅进入一次水洗单元20,一次水洗单元20内的液温为常温,转速为45m/min,一次水洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa;
S3、第一次轧液处理:经一次水洗处理后平幅进入第一轧车51进行第一次轧液处理,轧余率控制在25%,轧液回流至一次水洗单元20;
S4、固色处理:经第一次轧液处理后的锦纶织物平幅进入固色单元30,固色单元30内加入化料后的固色液,液温控制在80℃,转速为45m/min,固色过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa;
S5、第二次轧液处理:经固色处理后的锦纶织物平幅进入第二轧车52进行第二次轧液处理,轧余率控制在25%,轧液回流至固色单元30;
S6、二次水洗处理:经第二次轧液处理后的锦纶织物平幅进入二次水洗单元40,二次水洗单元40内的液温为常温,转速为45m/min,二次水洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa;
S7、第三轧液处理:经二次水洗处理后的锦纶织物平幅进入第三轧车53进行第三次轧液处理,轧余率控制在25%,轧液回流至二次水洗单元40;
S8、经第三次轧液处理后出布、定型、烘干;
而且在处理过程中分别持续向皂洗单元10补充配置好的皂洗液和向固色单元30补充配置好的固色液,并往二次水洗单元40进给新水的同时将皂洗单元10内的处理液外排,分别保持二次水洗单元40、一次水洗单元20和皂洗单元10内的液体流动并处于动态平衡状态,而固色单元30内的处理液根据实际情况确定重复使用周期,该重复使用周期一般设定为1天。
实施例3:
本实施例提供一种锦纶织物节能减排染色后处理工艺,该染色后处理工艺在封闭立体式的联合水洗机内进行,该联合水洗机结构在上述实施例1的基础上进一步在固色单元内的各喷淋机构60下方分别安装有滤污装置80,各滤污装置80包括浸入并通过过滤组件84与相应单元内处理液互通的集液外槽81、位于集液外槽81内部的滤污内槽82、以及水平转动设置在集液外槽81顶部的导流板86上的滚轴83,喷淋机构60的输入管道通入滤污内槽82内且所述滤污内槽82的侧壁上结合有滤污组件85,织物绕穿过所述滚轴83且织物的喷淋面朝向与其相对应的滤污装置80,通过滤污装置80收集并过滤由喷淋冲洗作用而从织物表面脱离的污物。所述水洗主机一侧的与各滤污内槽82相对应位置处分别设有与滤污内槽82相适配的安装口104,所述滤污内槽82可从所述安装口104进出且滤污内槽82的相应端与安装口104密封配合,如图2-5所示。
具体包括如下步骤:
S1、皂洗处理:锦纶织物平幅进入皂洗单元10,皂洗单元10内加有化料后的皂洗液,液温控制在60℃,转速为40m/min,皂洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S2、一次水洗处理:经皂洗处理后的锦纶织物平幅进入一次水洗单元20,一次水洗单元20内的液温为常温,转速为40m/min,一次水洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S3、第一次轧液处理:经一次水洗处理后平幅进入第一轧车51进行第一次轧液处理,轧余率控制在25%,轧液回流至一次水洗单元20;
S4、固色处理:经第一次轧液处理后的锦纶织物平幅进入固色单元30,固色单元30内加入化料后的固色液,液温控制在80℃,转速为40m/min,固色过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S5、第二次轧液处理:经固色处理后的锦纶织物平幅进入第二轧车52进行第二次轧液处理,轧余率控制在25%,轧液回流至固色单元30;
S6、二次水洗处理:经第二次轧液处理后的锦纶织物平幅进入二次水洗单元40,二次水洗单元40内的液温为常温,转速为40m/min,二次水洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S7、第三轧液处理:经二次水洗处理后的锦纶织物平幅进入第三轧车53进行第三次轧液处理,轧余率控制在25%,轧液回流至二次水洗单元40;
S8、经第三次轧液处理后出布、定型、烘干;
而且在处理过程中分别持续向皂洗单元10补充配置好的皂洗液和向固色单元30补充配置好的固色液,并往二次水洗单元40进给新水的同时将皂洗单元10内的处理液外排,分别保持二次水洗单元40、一次水洗单元20和皂洗单元10内的液体流动并处于动态平衡状态,而固色单元30内的处理液根据实际情况确定重复使用周期,该重复使用周期一般设定为1天,并在固色单元30处理液进行换液操作时将所述滤污内槽82抽出后分别对滤污内槽82和集液外槽81进行清污操作再重新安装到位。所述清污操作是先抽出对滤污内槽82进行清污,再在抽出滤污内槽82的情况下选用工具经安装口104伸入对集液外槽81进行清污操作。
实施例4:
本实施例提供一种锦纶织物节能减排染色后处理工艺,该染色后处理工艺在封闭立体式的联合水洗机内进行,该联合水洗机结构在上述实施例3所述。具体包括如下步骤:
S1、皂洗处理:锦纶织物平幅进入皂洗单元10,皂洗单元10内加有化料后的皂洗液,液温控制在55℃,转速为45m/min,皂洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为1.0MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S2、一次水洗处理:经皂洗处理后的锦纶织物平幅进入一次水洗单元20,一次水洗单元20内的液温为常温,转速为45m/min,一次水洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为1.0MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S3、第一次轧液处理:经一次水洗处理后平幅进入第一轧车51进行第一次轧液处理,轧余率控制在30%,轧液回流至一次水洗单元20;
S4、固色处理:经第一次轧液处理后的锦纶织物平幅进入固色单元30,固色单元30内加入化料后的固色液,液温控制在75℃,转速为45m/min,固色过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为1.0MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S5、第二次轧液处理:经固色处理后的锦纶织物平幅进入第二轧车52进行第二次轧液处理,轧余率控制在30%,轧液回流至固色单元30;
S6、二次水洗处理:经第二次轧液处理后的锦纶织物平幅进入二次水洗单元40,二次水洗单元40内的液温为常温,转速为45m/min,二次水洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为1.0MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S7、第三轧液处理:经二次水洗处理后的锦纶织物平幅进入第三轧车53进行第三次轧液处理,轧余率控制在30%,轧液回流至二次水洗单元40;
S8、经第三次轧液处理后出布、定型、烘干;
而且在处理过程中分别持续向皂洗单元10补充配置好的皂洗液和向固色单元30补充配置好的固色液,并往二次水洗单元40进给新水的同时将皂洗单元10内的处理液外排,分别保持二次水洗单元40、一次水洗单元20和皂洗单元10内的液体流动并处于动态平衡状态,而固色单元30内的处理液根据实际情况确定重复使用周期,该重复使用周期一般设定为1天,并在固色单元30处理液进行换液操作时将所述滤污内槽82抽出后分别对滤污内槽82和集液外槽81进行清污操作再重新安装到位。所述清污操作是先抽出对滤污内槽82进行清污,再在抽出滤污内槽82的情况下选用工具经安装口104伸入对集液外槽81进行清污操作。
实施例5:
本实施例提供一种锦纶织物节能减排染色后处理工艺,该染色后处理工艺在封闭立体式的联合水洗机内进行,该联合水洗机结构在上述实施例3所述。具体包括如下步骤:
S1、皂洗处理:锦纶织物平幅进入皂洗单元10,皂洗单元10内加有化料后的皂洗液,液温控制在60℃,转速为50m/min,皂洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S2、一次水洗处理:经皂洗处理后的锦纶织物平幅进入一次水洗单元20,一次水洗单元20内的液温为常温,转速为50m/min,一次水洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S3、第一次轧液处理:经一次水洗处理后平幅进入第一轧车51进行第一次轧液处理,轧余率控制在25%,轧液回流至一次水洗单元20;
S4、固色处理:经第一次轧液处理后的锦纶织物平幅进入固色单元30,固色单元30内加入化料后的固色液,液温控制在80℃,转速为50m/min,固色过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S5、第二次轧液处理:经固色处理后的锦纶织物平幅进入第二轧车52进行第二次轧液处理,轧余率控制在25%,轧液回流至固色单元30;
S6、二次水洗处理:经第二次轧液处理后的锦纶织物平幅进入二次水洗单元40,二次水洗单元40内的液温为常温,转速为50m/min,二次水洗过程中通过喷淋机构60对织物表面进行喷淋,喷淋压力为0.8MPa,并通过滤污装置80收集并过滤从织物喷淋面冲洗下来的异物;
S7、第三轧液处理:经二次水洗处理后的锦纶织物平幅进入第三轧车53进行第三次轧液处理,轧余率控制在25%,轧液回流至二次水洗单元40;
S8、经第三次轧液处理后出布、定型、烘干;
而且在处理过程中分别持续向皂洗单元10补充配置好的皂洗液和向固色单元30补充配置好的固色液,并往二次水洗单元40进给新水的同时将皂洗单元10内的处理液外排,分别保持二次水洗单元40、一次水洗单元20和皂洗单元10内的液体流动并处于动态平衡状态,而固色单元30内的处理液根据实际情况确定重复使用周期,该重复使用周期一般设定为1天,并在固色单元30处理液进行换液操作时将所述滤污内槽82抽出后分别对滤污内槽82和集液外槽81进行清污操作再重新安装到位。所述清污操作是先抽出对滤污内槽82进行清污,再在抽出滤污内槽82的情况下选用工具经安装口104伸入对集液外槽81进行清污操作。
分别对上述实施例1-5进行耐皂洗色牢度、耐水洗色牢度、耐汗渍色牢度、摩擦色牢度、耐湿摩擦色牢度以及吨布水洗后的皂洗单元排水的悬浮物进行测试,同时记录一天的织物处理量,具体参见表1。
表1:测试与记录结果
测试 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
耐皂洗色牢度(级) 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5
耐水洗色牢度(级) 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5
耐汗渍色牢度(级) 4-5 4-5 4-5 4-5 4
耐干摩擦色牢度(级) 4-5 4-5 4-5 4-5 4-5
耐湿摩擦色牢度(级) 4-5 4-5 4-5 4-5 4
悬浮物(mg/ml) 8.7 8.5 7.1 6.7 7.4
车速(m/min) 30 45 40 45 50
织物处理量(吨/天) 11.5 17.3 15.3 17.3 19.2
节能减排效果:
传统间歇式溢流染色机后处理工艺吨布用水量40吨,本发明工艺(以实施例3为例)吨布用水量5.0吨,节约用水量为87.5%,同时减少了大量污水排放;而传统平铺式平幅连续水洗机后处理工艺换液时需要把所有单元排掉再重新进液,本发明工艺节水量也非常明显。另本发明工艺可减少了大量升温过程所需的热能,还可节约部分皂洗剂和固色剂,节能减排效果显著。
以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点,本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明创造精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内,本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.锦纶织物节能减排染色后处理工艺,其特征在于,锦纶织物平幅进入封闭立体式的联合水洗机并依次在皂洗单元内进行皂洗处理、在一次水洗单元内进行一次水洗处理、在固色单元内进行固色处理以及在二次水洗单元内进行二次水洗处理;
在处理过程中分别通过喷淋机构对织物表面进行喷淋,分别持续向皂洗单元补充配置好的皂洗液和向固色单元补充配置好的固色液,并往二次水洗单元进给新水的同时将皂洗单元内的处理液外排,分别保持二次水洗单元、一次水洗单元和皂洗单元内的液体流动并处于动态平衡状态,而固色单元内的处理液根据实际情况确定重复使用周期;
所述皂洗单元和一次水洗单元并排串接在联合水洗机的下层,所述固色单元位于联合水洗机的中层,所述二次水洗单元位于联合水洗机的上层;
固色单元内的各喷淋机构下方分别安装有滤污装置,各滤污装置包括浸入并通过过滤组件与相应单元内处理液互通的集液外槽、位于集液外槽内部的滤污内槽、以及水平转动设置在集液外槽顶部的导流板上的滚轴,喷淋机构的输入管道通入滤污内槽内且所述滤污内槽的侧壁上结合有滤污组件,织物绕穿过所述滚轴且织物的喷淋面朝向与其相对应的滤污装置,通过滤污装置收集并过滤由喷淋冲洗作用而从织物表面脱离的污物。
2.根据权利要求1所述的锦纶织物节能减排染色后处理工艺,其特征在于,所述皂洗处理的液温控制在50℃~60℃,所述固色处理的液温控制在70℃~80℃,所述一次水洗处理和二次水洗处理的液温为常温。
3.根据权利要求1所述的锦纶织物节能减排染色后处理工艺,其特征在于,各喷淋机构的喷淋压力为0.5MPa~1.0MPa。
4.根据权利要求1所述的锦纶织物节能减排染色后处理工艺,其特征在于,所述一次水洗单元的输出侧、固色单元的输入侧和输出侧、二次水洗单元的输入侧和输出侧分别设置有穿轴式张力传感器,通过穿轴式张力传感器实时感应并发送各处织物张力信号以保持织物恒定张力运行。
5.根据权利要求1所述的锦纶织物节能减排染色后处理工艺,其特征在于,在一次水洗后、固色后和二次水洗后分别利用轧车进行轧液处理,一次水洗后轧液的轧余率在30%以下且回流至一次水洗单元,固色后轧液的轧余率在30%以下且回流至固色单元,二次水洗后轧液的轧余率在20%以下且回流至二次水洗单元。
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