CN110434262A - 封头板坯类锻件锻造方法 - Google Patents

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    • B21KMAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K29/00Arrangements for heating or cooling during processing

Abstract

本发明公开了一种封头板坯类锻件锻造方法,属于锻造技术领域,21/4Cr‑1Mo‑1/4VⅣ、12Cr2Mo1、SA‑508 GR3 CL1等加氢合金钢材质,各火次加热温度1250±10℃。第一火:预拔长,气割水冒口弃料、下料;下料高径比≤2;第二火:预镦粗至H=1000,滚外圆。滚外圆确保上下面粘连的氧化铁皮脱落;第三火:预镦粗至H=500,滚外圆。滚外圆确保上下面粘连的氧化铁皮脱落;若氧化铁皮无法脱落,采用气割等方法清除后装炉;第四火:镦粗、开边出成品;本锻造方法要点:采用一锭出一件的工艺方式,避免合锭分料产生的气割损耗,有利于提高钢锭利用率;对封头板坯锻件厚度方向整体减余量40mm,选取钢锭时遵循下料重量/锻件重量≈1.14,整体提高板坯收得率(精加工重/钢锭重)。

Description

封头板坯类锻件锻造方法
技术领域
本发明涉及一种封头板坯类锻件锻造方法,属于锻造技术领域。
背景技术
目前,石化压力容器产品在我厂产品结构中占较大比重。封头板坯类锻件由于直径大,厚度薄,成型时受表面大量氧化铁皮影响,使得成品端面铁皮坑深,锻造成型时,径向延伸不均匀,成品板坯椭圆度难以控制,直径方向圆鼓肚大,整体锻件余量大,收得率低。
发明内容
为了克服上述技术上不足,本发明提供了一种封头板坯类锻件锻造方法,该封头板坯类锻件锻造方法能提高钢锭利用率,锻件收得率,缩短加工工时。
本发明解决其技术难题所采用的技术方案是:21/4Cr-1Mo-1/4VⅣ、12Cr2Mo1、SA-508 GR3 CL1等加氢合金钢材质,各火次加热温度1250±10℃。
第一火:预拔长,气割水冒口弃料、下料;下料高径比≤2;
第二火:预镦粗至H=1000,滚外圆。滚外圆确保上下面粘连的氧化铁皮脱落;
第三火:预镦粗至H=500,滚外圆。滚外圆确保上下面粘连的氧化铁皮脱落;若氧化铁皮无法脱落,采用气割等方法清除后装炉;
第四火:镦粗、开边出成品;
本锻造方法要点:
采用一锭出一件的工艺方式,避免合锭分料产生的气割损耗,有利于提高钢锭利用率;
对封头板坯锻件厚度方向整体减余量40mm,选取钢锭时遵循下料重量/锻件重量≈1.14,整体提高板坯收得率(精加工重/钢锭重);
3)预拔长火次保证坯料表面质量和坯料圆度,不允许出现锤棱及其他锻造缺陷;
4)预镦粗开边后滚外圆,一是以减少板坯圆鼓肚自由延伸,二能有效去除粘连氧化铁皮;
5)成品火次装炉时,与坯料接触的加热垫贴要铺石棉毡,避免加热炉垫铁氧化铁皮粘连;
6)成品火次保温,禁止频繁拉炉,避免坯料氧化铁皮加厚;
7)各火次出炉后轻压一圈,采用高压空气枪吹扫表面氧化铁皮,减少成品铁皮坑影响;
8)成品火次天车取料,放置在回转台盖板上,保证中心对正,在放置坯料时在水压机南侧、东侧分别有人看正;拉入走台,在坯料直径1/3位置处开始旋压,通过套筒进退推动回转台旋转;开边控制单次压下量≤100mm,锤头要与回转台旋转配合好,保证每次锤与锤之间能够搭接上,防止出现折伤;
9)操作者要根据实际情况及时控制压下量,如发现有产生折伤倾向及时停止锤头压下,压下量不足部分待下次进行调整;当板坯厚度达到工艺尺寸要求后停止旋压,拉走台至坯料中心与锤头中心对正,将坯料中部脐子部分压平至工艺要求厚度;
10)上量杆测量坯料直径、厚度、有无凹心,如能满足工艺要求,则出成品;如直径方向不足则继续精整,直到满足工艺要求。
本发明的有益效果是:优化前:封头板坯收得率低,毛坯尺寸不规则,直径方向有椭圆,一圆周鼓肚大,加工量大。厚度方向铁皮坑深,尺寸检查前需要专门清理上下面氧化铁皮,来确定厚度是否满足加工,厚度方向加工时需要反复窜借。优化后:封头板坯收得率高,毛坯尺寸规则,直径方向圆度好,一圆周鼓肚小,加工量小。厚度方向基本无铁皮坑,厚度方向加工时基本不窜借。优化后板坯直径与厚度方向余量相对优化前整体减小,有效减小钢锭重重、减少冷加工机床占用时间,经济效益较优化前明显提高,而且能更好的保证产品质量。
附图说明
图1是现有工艺制造的产品示意图。
图2是本发明封头板坯类锻件锻造方法制造的产品示意图。
具体实施方式
封头板坯类锻件锻造方法:
21/4Cr-1Mo-1/4VⅣ、12Cr2Mo1、SA-508 GR3 CL1等加氢合金钢材质,各火次加热温度1250±10℃。
第一火:预拔长,气割水冒口弃料、下料。下料高径比≤2。
第二火:预镦粗至H=1000,滚外圆。滚外圆确保上下面粘连的氧化铁皮脱落。
第三火:预镦粗至H=500,滚外圆。滚外圆确保上下面粘连的氧化铁皮脱落;若氧化铁皮无法脱落,采用气割等方法清除后装炉。
第四火:镦粗、开边出成品。
本锻造方法要点:
1)采用一锭出一件的工艺方式,避免合锭分料产生的气割损耗,有利于提高钢锭利用率;
对封头板坯锻件厚度方向整体减余量40mm,选取钢锭时遵循下料重量/锻件重量≈1.14,整体提高板坯收得率(精加工重/钢锭重);
3)预拔长火次保证坯料表面质量和坯料圆度,不允许出现锤棱及其他锻造缺陷;
4)预镦粗开边后滚外圆,一是以减少板坯圆鼓肚自由延伸,二能有效去除粘连氧化铁皮;
5)成品火次装炉时,与坯料接触的加热垫贴要铺石棉毡,避免加热炉垫铁氧化铁皮粘连;
6)成品火次保温,禁止频繁拉炉,避免坯料氧化铁皮加厚;
7)各火次出炉后轻压一圈,采用高压空气枪吹扫表面氧化铁皮,减少成品铁皮坑影响;
8)成品火次天车取料,放置在回转台盖板上,保证中心对正,在放置坯料时在水压机南侧、东侧分别有人看正;拉入走台,在坯料直径1/3位置处开始旋压,通过套筒进退推动回转台旋转;开边控制单次压下量≤100mm,锤头要与回转台旋转配合好,保证每次锤与锤之间能够搭接上,防止出现折伤;
9)操作者要根据实际情况及时控制压下量,如发现有产生折伤倾向及时停止锤头压下,压下量不足部分待下次进行调整;当板坯厚度达到工艺尺寸要求后停止旋压,拉走台至坯料中心与锤头中心对正,将坯料中部脐子部分压平至工艺要求厚度;
10)上量杆测量坯料直径、厚度、有无凹心,如能满足工艺要求,则出成品;如直径方向不足则继续精整,直到满足工艺要求。
优化前:
如图1所示,封头板坯收得率低,毛坯尺寸不规则,直径方向有椭圆,一圆周鼓肚大,加工量大。厚度方向铁皮坑深,尺寸检查前需要专门清理上下面氧化铁皮,来确定厚度是否满足加工,厚度方向加工时需要反复窜借。
优化后:
如图2所示,封头板坯收得率高,毛坯尺寸规则,直径方向圆度好,一圆周鼓肚小,加工量小。厚度方向基本无铁皮坑,厚度方向加工时基本不窜借。
优化后板坯直径与厚度方向余量相对优化前整体减小,有效减小钢锭重重、减少冷加工机床占用时间,经济效益较优化前明显提高,而且能更好的保证产品质量。
本锻造方法可以涵盖现所有不同规格封头板坯锻件的生产。由于毛坯加工余量少,对于冷加工的生产效率也有进一步的提高,并减少了切削加工量。

Claims (1)

1.一种封头板坯类锻件锻造方法,其特征是:21/4Cr-1Mo-1/4VⅣ、12Cr2Mo1、SA-508GR3 CL1等加氢合金钢材质,各火次加热温度1250±10℃;
第一火:预拔长,气割水冒口弃料、下料;下料高径比≤2;
第二火:预镦粗至H=1000,滚外圆;滚外圆确保上下面粘连的氧化铁皮脱落;
第三火:预镦粗至H=500,滚外圆;滚外圆确保上下面粘连的氧化铁皮脱落;若氧化铁皮无法脱落,采用气割等方法清除后装炉;
第四火:镦粗、开边出成品;
本锻造方法要点:
1)采用一锭出一件的工艺方式,避免合锭分料产生的气割损耗,有利于提高钢锭利用率;
对封头板坯锻件厚度方向整体减余量40mm,选取钢锭时遵循下料重量/锻件重量≈1.14,整体提高板坯收得率(精加工重/钢锭重);
3)预拔长火次保证坯料表面质量和坯料圆度,不允许出现锤棱及其他锻造缺陷;
4)预镦粗开边后滚外圆,一是以减少板坯圆鼓肚自由延伸,二能有效去除粘连氧化铁皮;
5)成品火次装炉时,与坯料接触的加热垫贴要铺石棉毡,避免加热炉垫铁氧化铁皮粘连;
6)成品火次保温,禁止频繁拉炉,避免坯料氧化铁皮加厚;
7)各火次出炉后轻压一圈,采用高压空气枪吹扫表面氧化铁皮,减少成品铁皮坑影响;
8)成品火次天车取料,放置在回转台盖板上,保证中心对正,在放置坯料时在水压机南侧、东侧分别有人看正;拉入走台,在坯料直径1/3位置处开始旋压,通过套筒进退推动回转台旋转;开边控制单次压下量≤100mm,锤头要与回转台旋转配合好,保证每次锤与锤之间能够搭接上,防止出现折伤;
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