CN110405424B - 一种网架杆件的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种网架杆件的加工工艺，包括以下步骤：钢管切割、除锈、焊接、除焊渣、喷漆、编号、捆扎。所述切割设备包括机体、送管机构、切割机构、排铁屑机构；所述钢管旋转过程中通过切割机构进行切割，排铁屑机构对冷却液中的铁屑清除，并对过滤装置进行清洗。通过本发明，能够满足建筑施工现场钢管切割，同时完成切割和切割端面倒角，在这类金属结构件的加工方面，体现了很强的市场竞争力。

Description

一种网架杆件的加工工艺
技术领域
本发明涉及建筑工程技术领域，尤其是涉及一种网架杆件的加工工艺。
背景技术
随着工业与民用建筑工程的增多，在建筑施工特别是钢结构施工中需要切割大量的钢管。在传统的加工工艺中，钢管通常采用砂轮切割机进行切割。在实际应用中，使用砂轮切割机来切割钢管有如下缺点：一、加工出来的钢管边缘毛刺较多；二、每次只能切割一根钢管，效率不高；三、需要人工对切割的钢管长度进行测量，否则容易多切和少切，造成废料，增加废料的生产，增加企业成本；四、对冷却液重复利用，需要过滤掉冷却液中的铁屑，过滤网容易堵塞，影响过滤效果。使用传统的加工工艺已经不能很好地满足工程的需要。
发明内容
本发明为了克服现有技术的不足，提供一种网架杆件的加工工艺。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种网架杆件的加工工艺，包括以下步骤：
a、钢管切割：选取生产所需的原料钢管，通过切割设备把原料钢管切割成需求的长度；
b、除锈：切割后的钢管，采用超声波除锈设备去除钢管表面的锈蚀；
c、焊接：通过焊接工装对钢管和锥头进行固定，再通过电焊机对钢管和锥头进行焊接，形成网架杆件；
d、除焊渣：用角磨机带抛光轮来去除杆件焊接处的焊渣；
e、喷漆：把去完焊渣的杆件，运输至环保喷漆房进行喷漆作业；
f、编号：按照编号规格进行编号，并张贴喷漆干燥后的杆件上；
g、捆扎：采用自动捆扎机，把多个杆件捆扎在一起；
其中，所述步骤a中的切割设备包括机体、送管机构、切割机构、排铁屑机构，所述切割机构包括固定设于机体上的液压缸、位于液压缸下方并固定设于机体上的固定柱、贯穿设于固定柱上的切割箱、设于切割箱内部的第一电机、设于切割箱上的第一转轴、固定设于第一转轴上的切割刀片、位于切割箱内的连接组件、设于切割刀片上的多个倒角刀片、固定设于机体上的喷液管，所述连接组件把第一电机与切割刀片连接；液压缸启动，切割箱沿国定柱方向向钢管方向移动，第一电机通过连接组件驱动切割刀片转动，喷液管喷出冷却液作用在切割刀片上，对经过的钢管完成切割作业。本发明通过送管机构，完成对钢管的送料和旋转，使钢管长度得到保障，同时输送多根钢管，提高生产切割效率，通过液压缸启动，使切割箱沿国定柱方向向钢管方向移动，第一电机驱动切割刀片转动，完成对多个旋转的钢管切割作业，同时切割刀片上设有倒角刀片，使切割钢管过程中同时对切割端面倒角，避免钢管边缘毛刺产生，钢管后续与锥头焊接时，增加焊接面，使焊接更牢固；通过排铁屑机构，能够自动过滤冷却液中的铁屑和自动清洗，保持过滤效果。
所述步骤b中波除锈设备功率150W以上，并加入除锈剂，清洗20分钟即可。消耗电能少和同时短，同时更好的去除钢管外表面和内表面的锈蚀。
所述步骤g中的杆件捆扎，把杆件由下向上依次堆叠呈等腰梯形状。使杆件捆扎更为紧凑，后续运输过程中捆扎的杆件摆放堆叠更为紧凑，防止晃动，造成杆件表面损坏。
所述送管机构包括设于切割机构前后各一个送料组和转管组，所述送料组包括支撑板、固定设于支撑板上的第四电机、设于第四电机上的送料辊，所述转管组包括基座、设于基座上下各一个移动架和气缸、固定设于基座上的固定杆、等距排列设于移动架上的多个转辊，所述支撑板上设有多个弧形槽，钢管设于槽内，所述送料辊上设有多个弧形槽，与支撑板上的弧形槽配合；所述气缸驱动位于基座上下各一个的移动架沿固定杆方向作相对移动；第四电机驱动送料辊转动，把钢管送至切割机构处，到达切割长度后，第四电机停止，转管组启动，钢管转动，完成钢管的送料和转动工作。本发明通过设于切割机构前后各一个送料组，确保送料过程中不会滑动，影响切割精度，通过设于切割机构前后各一个转管组，使钢管旋转后进行切割，确保切割端面平整度和毛刺的产生，所述支撑板和送料辊上设有多个弧形槽，使送料过程中不会产生偏移，影响切割质量。
所述排铁屑机构包括设于机体上的过滤带、驱动过滤带运行的第二电机、设于机体上的第一吹气管、套设于第一吹气管外侧的第一辊、位于第一吹气管右下方的第二吹气管、套设于第二吹气管外侧的第二辊、设于第一吹气管和第二吹气管之间的第一刮板、位于第一刮板下方的收屑箱、位于切割机构正下方的收液箱、贴合过滤带设置并固定在机体上的从动辊、部分贴合从动辊上的第二刮板、贴合过滤带设置并固定在机体上的左右各一弧形块、固定设于机体上的第三刮板、固定设于第三管板上的第三电机、固定第三电机上的螺旋浆、设于喷液管下方并设于机体上的固定块，所述第三刮板对钢管切割后留在钢管上的铁屑进行刮除，第二刮板对附在从动辊上的铁屑进行刮除，第一刮板对过滤带上的铁屑进行刮除；所述螺旋浆对堆积在第三刮板上的铁屑进行清理；过滤带对含有铁屑的冷却液进行过滤，铁屑留在过滤带上，第一吹气管先对过滤带孔内的铁屑清除，第一刮板对过滤带表面的铁屑清除，第二吹气管对第一刮板刮过的过滤带孔再次进行清除。本发明通过第三刮板对钢管上的铁屑进行清理，方便后续加工，通过第三电机使螺旋浆转动，对堆积在第三刮板上的铁屑进行清理，避免造成二次贴在钢管上，并使铁屑掉落在过滤带上；通过过滤带对冷却液中的铁屑进行过滤，第二电机驱动过滤带转动，使铁屑不会产生堆积而影响过滤效果，通过第一吹气管去除过滤带孔内的铁屑，所述第一吹去管设有多个出气孔，与过滤带上的孔配合，所述套设于第一吹气管外侧的第一辊上设有多个环形阵列的孔，所述第一辊转动套在第一吹气管上，所述第一辊贴合在过滤带上，过滤带上的孔、第一吹气管上的孔和第一辊上的孔重合时，完成对过滤带孔内的铁屑清理，通过滚动第一辊避免过滤网和第一吹气管生产摩擦，经过第一刮板对过滤带表面的铁屑进行刮除，所述经过第一刮板刮过的过滤带会有部分进入过滤孔内，所述第二吹气管和第二辊结构与第一吹气管和第一辊结构相同，对经过第一刮板刮过的过滤带孔再次清理。
本发明具有以下优点：切割的同时对钢管倒角，避免切割后的钢管生产毛刺，使后续钢管与锥头焊接更牢固；使钢管长度得到保障，同时输送多根钢管，提高生产切割效率；能够自动过滤冷却液中的铁屑和自动清洗，保持过滤效果。
附图说明
图1为切割设备的结构示意图。
图2为切割机构的正面示意图。
图3为排铁屑机构的剖面示意图。
图4为排铁屑机构的剖面结构示意图。
图5为送管机构的部分结构示意图。
图6为切割机构的结构示意图。
图7为切割机构的剖面示意图。
图8为切割机构的剖面结构示意图。
图9为切割刀片的结构示意图。
图10为第三刮板的结构示意图一。
图11为第三刮板的结构示意图二。
图12为第一辊的结构示意图。
图13为第一吹气管的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
一种网架杆件的加工工艺，包括以下步骤：
a、钢管切割：选取生产所需的原料钢管，通过切割设备把原料钢管切割成需求的长度；
b、除锈：切割后的钢管，采用超声波除锈设备去除钢管表面的锈蚀；
c、焊接：通过焊接工装对钢管和锥头进行固定，再通过电焊机对钢管和锥头进行焊接，形成网架杆件；
d、除焊渣：用角磨机带抛光轮来去除杆件焊接处的焊渣；
e、喷漆：把去完焊渣的杆件，运输至环保喷漆房进行喷漆作业；
f、编号：按照编号规格进行编号，并张贴喷漆干燥后的杆件上；
g、捆扎：采用自动捆扎机，把多个杆件捆扎在一起；
如图1所示，所述切割设备包括机体1、送管机构2、切割机构3、排铁屑机构4，所述送管机构2包括设于切割机构前后各一个送料组21和转管组22，所述送料组包括支撑板211、固定设于支撑板上的第四电机212、设于第四电机上的送料辊213，所述转管组包括基座221、设于基座上下各一个移动架222和气缸223、固定设于基座上的固定杆224、等距排列设于移动架上的多个转辊225，所述支撑板上设有多个弧形槽，钢管设于槽内，所述送料辊上设有多个弧形槽，与支撑板上的弧形槽配合；所述气缸驱动位于基座上下各一个的移动架沿固定杆方向作相对移动；第四电机驱动送料辊转动，把钢管送至切割机构处，到达切割长度后，第四电机停止，转管组启动，钢管转动，完成钢管的送料和转动工作。
进一步的，切割机构包括固定设于机体上的液压缸31、位于液压缸下方并固定设于机体上的固定柱32、贯穿设于固定柱上的切割箱33、设于切割箱内部的第一电机34、设于切割箱上的第一转轴35、固定设于第一转轴上的切割刀片36、位于切割箱内的连接组件37、设于切割刀片上的多个倒角刀片38、固定设于机体上的喷液管39，所述连接组件把第一电机与切割刀片连接，所述连接组件包括设于第一电机上的主动齿轮371、固定设于第一转轴上的第一异型齿轮372、设于切割箱上的多个轴承373、设于轴承上的第二转轴374、固定第二转轴上的从动齿轮375和第二异型齿轮376，所述主动齿轮与从动齿轮齿合，第一异型齿轮与第二异型齿轮齿合，通过轴承避免转动部磨损；液压缸启动，切割箱沿国定柱方向向钢管方向移动，第一电机通过连接组件驱动切割刀片转动，喷液管喷出冷却液作用在切割刀片上，对经过的钢管完成切割作业。
进一步的，所述排铁屑机构4包括设于机体上的过滤带41、驱动过滤带运行的第二电机42、设于机体上的第一吹气管43、套设于第一吹气管外侧的第一辊44、位于第一吹气管右下方的第二吹气管45、套设于第二吹气管外侧的第二辊46、设于第一吹气管和第二吹气管之间的第一刮板47、位于第一刮板下方的收屑箱48、位于切割机构正下方的收液箱49、贴合过滤带设置并固定在机体上的从动辊410、部分贴合从动辊上的第二刮板420、贴合过滤带设置并固定在机体上的左右各一弧形块430、固定设于机体上的第三刮板440、固定设于第三管板上的第三电机450、固定第三电机上的螺旋浆460、设于喷液管下方并设于机体上的固定块470，所述第三刮板对钢管切割后留在钢管上的铁屑进行刮除，第二刮板对附在从动辊上的铁屑进行刮除，第一刮板对过滤带上的铁屑进行刮除；所述螺旋浆对堆积在第三刮板上的铁屑进行清理；过滤带对含有铁屑的冷却液进行过滤，铁屑留在过滤带上，第一吹气管先对过滤带孔内的铁屑清除，第一刮板对过滤带表面的铁屑清除，第二吹气管对第一刮板刮过的过滤带孔再次进行清除。

Claims (1)

1.一种网架杆件的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a、钢管切割：选取生产所需的原料钢管，通过切割设备把原料钢管切割成需求的长度；
b、除锈：切割后的钢管，采用超声波除锈设备去除钢管表面的锈蚀；
c、焊接：通过焊接工装对钢管和锥头进行固定，再通过电焊机对钢管和锥头进行焊接，形成网架杆件；
d、除焊渣：用角磨机带抛光轮来去除杆件焊接处的焊渣；
e、喷漆：把去完焊渣的杆件，运输至环保喷漆房进行喷漆作业；
f、编号：按照编号规格进行编号，并张贴喷漆干燥后的杆件上；
g、捆扎：采用自动捆扎机，把多个杆件捆扎在一起；
其中，所述步骤a中的切割设备包括机体(1)、送管机构(2)、切割机构(3)、排铁屑机构(4)，所述切割机构(3)包括固定设于机体上的液压缸(31)、位于液压缸下方并固定设于机体上的固定柱(32)、贯穿设于固定柱上的切割箱(33)、设于切割箱内部的第一电机(34)、设于切割箱上的第一转轴(35)、固定设于第一转轴上的切割刀片(36)、位于切割箱内的连接组件(37)、设于切割刀片上的多个倒角刀片(38)、固定设于机体上的喷液管(39)，所述连接组件把第一电机与切割刀片连接；液压缸启动，切割箱沿固 定柱方向向钢管方向移动，第一电机通过连接组件驱动切割刀片转动，喷液管喷出冷却液作用在切割刀片上，对经过的钢管完成切割作业；
所述步骤b中波除锈设备功率150W以上，并加入除锈剂，清洗20分钟即可；
所述步骤g中的杆件捆扎，把杆件由下向上依次堆叠呈等腰梯形状；
所述送管机构(2)包括设于切割机构前后各一个送料组(21)和转管组(22)，所述送料组包括支撑板(211)、固定设于支撑板上的第四电机(212)、设于第四电机上的送料辊(213)，所述转管组包括基座(221)、设于基座上下各一个移动架(222)和气缸(223)、固定设于基座上的固定杆(224)、等距排列设于移动架上的多个转辊(225)，所述支撑板上设有多个弧形槽，钢管设于槽内，所述送料辊上设有多个弧形槽，与支撑板上的弧形槽配合；所述气缸驱动位于基座上下各一个的移动架沿固定杆方向作相对移动；第四电机驱动送料辊转动，把钢管送至切割机构处，到达切割长度后，第四电机停止，转管组启动，钢管转动，完成钢管的送料和转动工作；
所述排铁屑机构(4)包括设于机体上的过滤带(41)、驱动过滤带运行的第二电机(42)、设于机体上的第一吹气管(43)、套设于第一吹气管外侧的第一辊(44)、位于第一吹气管右下方的第二吹气管(45)、套设于第二吹气管外侧的第二辊(46)、设于第一吹气管和第二吹气管之间的第一刮板(47)、位于第一刮板下方的收屑箱(48)、位于切割机构正下方的收液箱(49)、贴合过滤带设置并固定在机体上的从动辊(410)、部分贴合从动辊上的第二刮板(420)、贴合过滤带设置并固定在机体上的左右各一弧形块(430)、固定设于机体上的第三刮板(440)、固定设于第三刮 板上的第三电机(450)、固定第三电机上的螺旋浆(460)、设于喷液管下方并设于机体上的固定块(470)，所述第三刮板对钢管切割后留在钢管上的铁屑进行刮除，第二刮板对附在从动辊上的铁屑进行刮除，第一刮板对过滤带上的铁屑进行刮除；所述螺旋浆对堆积在第三刮板上的铁屑进行清理；过滤带对含有铁屑的冷却液进行过滤，铁屑留在过滤带上，第一吹气管先对过滤带孔内的铁屑清除，第一刮板对过滤带表面的铁屑清除，第二吹气管对第一刮板刮过的过滤带孔再次进行清除；
所述连接组件包括设于第一电机上的主动齿轮（371）、固定设于第一转轴上的第一异型齿轮（372）、设于切割箱上的多个轴承（373）、设于轴承上的第二转轴（374）、固定第二转轴上的从动齿轮（375）和第二异型齿轮（376），所述主动齿轮与从动齿轮齿合，第一异型齿轮与第二异型齿轮齿合。
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