CN110394402B - 一种负角度零件多向整体热压分块模具及成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种负角度零件多向整体热压分块模具及成形方法，属于精密钣金加工领域，解决了负角度零件难以一次整体成形、拼焊变形、焊缝降低力学性能以及零件回弹等问题。本发明的分块模具包括凸模、凹模、底座、转轴、顶块和挡料板，凸模和凹模均分块拼接形成，凸模由插块和插接在插块两侧左块和右块组成，能够实现快速脱模，凹模包括左半模和右半模，左、右半模转动安装在底座上，通过底座中间上下移动的顶块上行，使两个凹模半模向两侧旋转分开，实现凹模的脱模，顶块下移，凸模与凹模耦合实现负角度零件的一体成形，并通过多向热压固形。本发明避免了拼焊导致的零件变形、力学性能下降以及零件回弹等问题，提高了零件的尺寸精度。

Description

一种负角度零件多向整体热压分块模具及成形方法

技术领域

本发明涉及精密钣金加工技术领域，尤其涉及一种负角度零件多向整体热压分块模具及成形方法。

背景技术

本发明属于精密钣金加工领域，航空航天零部件日益向复杂化方向发展，负角度零件作为一种典型的构件广泛用在航空航天飞行器上。负角度零件因其成形时脱模困难等问题难以进行一次整体成形，常规方法是将负角度零件分成几部分分别成形；之后再通过拼焊等方法将分成的几部分焊合成整体零件。

常规方法虽然解决了负角度零件脱模困难的问题，并最终实现了零件的加工制造。但是常规方法加工负角度零件有几点不足：首先，将部分零件通过焊接的手段得到整体零件，由于焊缝的存在势必会降低零件的力学性能。其次，在部分零件焊接过程中，由于焊接应力的影响，零件变形较大，焊接完成后需要进行校形；最后，焊接完成后，为了消除零件内部应力需进行热处理等工序。这不仅延长了周期，而且零件尺寸精度难以保障。

为解决现有技术的诸多不足，针对负角度零件的整体成形过程，本需要设计一种新的负角度零件加工成形方法。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种负角度零件多向整体热压分块模具及成形方法，本方法主要用于负角度零件的整体成形过程，用以解决现有技术将零件分几部分成形，焊接拼成一体的加工方法焊缝多降低零件力学性能，焊接过程中零件容易变形，焊接后需要热处理消除零件内部应力导致加工工序复杂等问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一种负角度零件多向整体热压分块模具，包括：凸模、凹模和底座；凸模包括插块、左块和右块，左块和右块分别插接在插块的两侧；凹模包括左半模和右半模，左半模和右半模均转动安装在底座上；凸模能够与负角度零件上表面耦合，凹模能够与负角度零件下表面耦合。

具体地，底座上设置用于推动左半模和右半模向两侧打开的顶块；顶块位于左半模和右半模的下方，且能够相对于底座上下移动。

具体地，底座设置安装槽，左半模和右半模安装在安装槽中；左半模通过第一转轴转动安装在底座上；右半模通过第二转轴转动安装在底座上。

具体地，左半模的侧面设置第一挡料板，右半模的侧面设置第二挡料板。

具体地，插块为T形结构；插块两侧分别设置竖直方向的第一凸台和第二凸台。

具体地，左块上设置第一凹槽；右块上设置第二凹槽。

具体地，左块和插块之间通过第一凸台和第一凹槽耦合安装；右块和插块之间通过第二凸台和第二凹槽耦合安装。

具体地，第一凸台和第二凸台的横截面为梯形或优弧面。

一种负角度零件的多向整体热压成形方法，采用上述的负角度零件多向整体热压分块模具进行负角度零件的热压成形，包括以下步骤：

步骤1：模具制造；根据负角度零件的三维模型制作多向整体热压分块模具；

步骤2：预制胚型；选取板材进行切割下料，得到制作负角度零件的胚料，对胚料进行预成形得到零件胚型；

步骤3：进行负角度多向整体热压分块模具的装配和零件成形；首先，组装多向整体热压分块模具；然后，将预制胚型放入凸模和凹模之间，下降凸模同时顶块下移，凸模与凹模逐渐耦合，胚型夹紧在凸模和凹模之间，完成负角度零件的耦合成形；

步骤4：多向整体热压成形；

将凸模和底座分别固定在热成形机的加热上平台和加热下平台上，对多向整体热压分块模具和零件进行加热；

通过热成形机对模具进行多向压力加载，通过加热上平台和加热下平台对模具施加竖直方向的机械压力F1，通过热成形机的侧向顶缸向模具施加水平方向的机械压力F2，完成负角度零件的多向整体热压成形；

步骤5：零件脱模；凹模脱模时，顶块向上移动，顶块推动左半模和右半模向两侧旋转分开，同时，凸模和负角度零件向上移动，完成凹模的脱模；凸模脱模时，将插块从左块和右块中抽出，将左块右移，将右块左移，使左块和右块与负角度零件脱离，完成凸模的脱模。

具体地，多向整体热压分块模具的组装过程为：将插块与左块和右块插接，完成凸模的组装；将左半模和右半模分别通过第一转轴和第二转轴转动安装到底座上，完成凹模的组装；并且在底座上安装顶块，完成多向整体热压分块模具的组装；

多向整体热压分块模具组装完成时，左半模和右半模处于打开状态，左半模和右半模与凸模耦合时，左半模顺时针转动，右半模逆时针转动。

本发明的技术方案至少具有以下有益效果之一：

1.负角度零件整体成形。

本发明的多向整体热压分块模具能够实现负角度零件的多向整体热压成形，避免了由于拼焊造成的零件力学性能的下降，焊接过程中零件容易变形的问题，提高了零件的尺寸精度。

2.凸模和凹模均分块设计，便于脱模。

本发明的多向整体热压分块模具凹模包括：左半模和右半模，脱模时顶块上行，顶块推动凹模的左右两个半模以转轴为中心旋转开模，凸模由左块、右块和插块插接形成，脱模时先向上抽离中间插块，再将左块、右块向中间聚拢并向上移动脱模。本发明的多向整体热压分块模具，凸模和凹模均分块拼合而成，便于组装拆卸以及零件成形后脱模。

3.多向加载成形，成形后回弹小、精度高。

在负角度零件成形过程中若只进行竖直方向的压力加载，由于侧向分压力较小，成形完成后零件侧面会不同程度存在成形不到位或回弹较大等问题。本发明设计的模具可实现多向加载成形，即在凸凹模闭合后，可对模具的竖直方向和水平方向分别施加独立的载荷F1和F2。本发明的成形方法在四个方向施加压力，零件在竖直方向和水平方向均受到足够的成形力作用，成形完成后的回弹小，精度高。

4.能够实现多种类型的负角度零件的一体成形，适用性强。

本发明的多向整体热压分块模具不仅适用于对称结构的负角度零件，而且能够适用于圆盘状、碗状、罩体型的负角度零件的多向整体热压成形，仅需改变凹模分块左半模和右半模的形状以及对应凸模的形状即可，具有广泛的适用性。

5.快速一体成形，生产周期短、效率高。

本发明的负角度零件多向热压成形方法，操作简单，成形后可以实现快速脱模，且零件成形后不需要后续处理工艺，因此，本发明负角度零件的一次整体成形可使生产周期缩短，大大提高了生产效率。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为多向整体热压分块模具结构图；

图2为凸模分块示意图；

图3为凸模分块楔形结构安装示意图；

图4为凸模分块俯视图；

图5为凹模脱模示意图；

图6为多向热压示意图；

图7为5A06铝合金罩体示意图。

附图标记：

1-凸模；2-左半模；3-右半模；4-底座；5-第一转轴；6-第二转轴； 7-第一挡料板；8-第二挡料板；9-顶块；11-插块；12-左块；13-右块；14- 第一凸台；15-第二凸台；16-第一凹槽；17-第二凹槽。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

实施例一

本发明的一个具体实施例，公开了一种负角度零件多向整体热压分块模具，包括：凸模1、凹模、底座4、挡料板、转轴和顶块9。

具体地，凹模包括：左半模2和右半模3。凸模1的下表面与需要热压成形的零件的上表面形状相同，左半模2和右半模3的上表面共同组成了凹模上表面，凹模上表面与需要热压成形的零件的下表面形状相同。板料置于凸模1和凹模之间，用过凸模1与左半模2和右半模3组成的凹模耦合压紧，将板料一次热压成形，得到所需形状的负角度零件。

转轴用于安装左半模2和右半模3，左半模2和右半模3均设置在底座4的安装槽中。

具体地，转轴包括第一转轴5和第二转轴6，左半模2通过第一转轴 5转动安装在底座4上，右半模3通过第二转轴6转动安装在底座4上。也就是说，第一转轴5和第二转轴6安装在底座4上，具体地，第一转轴5和第二转轴6通过轴承安装在底座4上，左、右半模套设在第一、第二转轴上，且左半模2和右半模3分别与第一转轴5和第二转轴6过盈配合，左半模2能够绕第一转轴5的轴线旋转，右半模3能够绕第二转轴6的轴线旋转。

如图1所示，热压成形时，凸模1带动板料下行并最终实现与凹模耦合，完成对板料的热压成形。也就是说，凸模1带动板料向下移动，在凸模1和板料下压的作用下，左半模2顺时针转动，右半模3逆时针转动，凸模1与左半模2和右半模3逐渐耦合，逐步将板料热压成形。

考虑到，负角度零件热压成形后，由于零件凸起部位的影响，脱模困难，因此，本发明的凸模1和凹模均设计为分块形式。

具体地，凹模分为左右两块，包括左半模2和右半模3，左半模2和右半模3拼合为完整的凹模。左半模2和右半模3转动安装在底座4上，左半模2和右半模3的上表面与负角度零件的下表面贴合。

为了便于实现凹模的脱模，在底座4上设置顶块9，顶块9能够相对于底座4上下移动。顶块9位于左半模2和右半模3的下方，且顶块9 位于左半模2和右半模3的中间位置，也就是说，顶块9同时与左半模2 和右半模3的底部接触，左半模2和右半模3对称安装，顶块9位于左半模2和右半模3的对称轴上，顶块9一半与左半模2接触，另一半与右半模3接触。

脱模时，凹模分块采用左右两个半模旋转开模的形式，通过顶块9 上顶，使得凹模的左半模2和右半模3分别以第一转轴5和第二转轴6 为中心旋转开模，此时负角度零件与凸模1一起可以实现与凹模的脱模。也就是说，顶块9向上运动，推动左半模2逆时针转动、右半模3顺时针转动，左右两个半模向两侧旋转打开，完成负角度零件与凹模的分离脱模。

合模时，顶块9下行，凹模左右半模即左半模2和右半模3在自身重力作用下开始旋转闭合，同时凸模1带着板料下行并最终实现与凹模的耦合，具体如图5、图6所示。

具体地，如图2所示，凸模1分为三块，分别为插块11、左块12和右块13。插块11为T型结构，且插块11的左右两侧分别插接拼装左块 12和右块13，具体地，左块12与插块11之间和右块13与插块11之间均通过楔型槽结构相互连接。

如图3、图4所示，插块11的左右两侧分别设置有第一凸台14和第二凸台15，对应的，左块12上设置第一凹槽16、右块13上设置第二凹槽17，第一凹槽16与第一凸台14配合安装，第二凹槽17与第二凸台 15配合安装。具体地，插块11为T型结构，第一凸台14和第二凸台15 设置在T型结构插块11的下端竖直端部的两侧，如图2所示。

第一凸台14和第二凸台15在插块11两侧对称设置，且形状相同，第一凸台14和第二凸台15的截面为梯形或优弧面。当第一凸台14的截面为梯形时，第一凸台14的两个侧面和上底面与第一凹槽16配合，也就是说，梯形的大端在外，小端与插块相连，右块13与插块11的安装方式与左块12相同，如图4所示。

也就是说，第一凸台14和第二凸台15设置在插块11的竖直端部，安装时，将左块12的第一凹槽16与第一凸台14配合，右块13的第二凹槽17与第二凸台15配合，左块12、右块13沿竖直方向的第一凸台 14和第二凸台15向上滑移安装，如图3所示。

凸模1装配完成后，在进行压板压紧过程中可实现对左块12、右块 13和插块11三个部分的同时紧固，增加了凸模1的连接强度和可靠性，且安装拆卸非常简单快捷。

或者，也可以采用销钉将插块11和左块12、右块13固定，保证左块12、右块13与插块11连接的可靠性，相对于螺栓或螺钉紧固来说，销钉能够避免左块12、右块13沿第一、第二凸台向下滑移，同时安装拆卸也方便快捷。

凸模1进行脱模时，向上移出插块11，为左块12和右块13的脱模提供移动空间，左块12脱模时，先向右移动再向上拔出，右块13脱模时，先向左移动右块13再向上拔出。也就是说，先拔出插块11，左块 12和右块13向中间聚合后，再向上取出与负角度零件分离，完成凸模1 的脱模。

优选地，在左半模2的侧面安装第一挡料板7，在右半模3的侧面安装第二挡料板8，第一挡料板7和第二挡料板8用于限制板料的移动，避免板料从凹模的侧面中移出或脱离，保证板料在前后方向的位置不发生偏移，进一步确保负角度零件的加工精度。

本实施例通过凹模的左半模2与凸模1的左块12耦合，凹模的右半模3与凸模1的右块13耦合，由于，本发明的多向整体热压分块模具的凹模包括对称安装的左半模2和右半模3，因此，可以实现对称结构的负角度零件的多向整体热压形成形，以及两端均存在负角度的零件。

另外，本实施例技术方案不仅适用于对称结构的负角度零件，而且能够适用于圆盘状、碗状、罩体型的负角度零件的多向整体热压成形，仅需改变凹模分块左半模2和右半模3的形状以及对应凸模1的形状即可，本发明的模具能够用于实现多种形态的负角度零件的一体热压成形，具有连广泛的适用性，提高了本发明多写整体热压分块模具的实用性。

实施例二

本实施例提供一种负角度零件多向整体热压成形方法，主要采用实施例一提供的负角度零件多向整体热压分块模具对板料进行多向整体热压得到负角度零件，包括以下步骤：

步骤1：模具制造。根据需要成形的负角度零件的三维模型制作多向整体热压分块模具。多向整体热压分块模具包括：凸模1、凹模、底座4、顶块9、转轴和挡料板组成，凸模1包括插块11、左块12和右块13，凹模包括左右对称安装的左半模2和右半模3，凹模与底座4之间通过转轴安装，挡料板安装在凹模侧面上。根据所需加工的负角度零件的形状不同，制作多写整体热压分块模具的凹模上表面和凸模1下表面的形状不同。

具体地，模具材料选用45#钢，考虑到，由于模具的材料和负角度零件的材料是不同的，不同材料的热膨胀系数不同，对模具和负角度零件进行热压成形时，存在热变形差异，因此，需要根据实际情况对模具进行放大或缩小处理。模具材料为45#钢，零件材料为铝时，本实施例的多向整体热压分块模具需要进行放大处理，放大系数为5⁰ ₀₀。

步骤2：预制胚型。根据实际需要选取板材进行下料，得到制作负角度零件的胚料，进一步地，为了方便胚料放入模具中，进一步，便于胚料与模具耦合成形得到精确的负角度零件以保证零件制作精度，对胚料进行预成形，将胚料制作成接近负角度零件的简单形状，得到零件胚型。

步骤3：进行负角度多向整体热压分块模具的装配和负角度零件的耦合成形。

首先，将插块11的第一凸台14和第二凸台15分别插入左块12的第一凹槽16和右块13的第二凹槽17中，完成凸模1的组装。

然后，将左半模2通过第一转轴5转动安装到底座4上，右半模3 通过第二转轴6转动安装在底座4上，完成凹模的组装，在底座4上安装顶块9，顶块9向上移动顶起左半模2和右半模3，使左半模2和右半模3向两侧旋转分开。

最后，将预制胚型放置于凸模1和凹模之间，下降凸模1使其带动胚型一起向下移动，并逐渐与凹模耦合，耦合过程中，左半模2顺时针转动，右半模3逆时针转动，最终凸模1和凹模完全耦合，胚料夹紧在凸模1和凹模之间，完成负角度零件的成形。

步骤4：多向整体热压成形。

为了避免负角度零件成形后回弹，需要对负角度零件进行多向整体热压，实现负角度零件的校形和稳形，保证加工得到的负角度零件的精度。

首先，用压板将凸模1和底座4分别固定在热成形机的加热上平台和加热下平台上，对负角度零件多向整体热压分块模具进行加热，直至模具温度升高到350℃。

然后，通过热成形机对模具进行多向加载，具体地，通过加热上平台和加热下平台对模具施加竖直方向的机械压力F₁，F₁为200KN，约为 20T重的物体的重力，并保持竖直方向加压10min；通过侧向顶缸向模具施加水平方向的机械压力F₂，F₂为100KN，维持对模具水平方向施压 10min。

在负角度零件成形过程中若只进行竖直方向的压力加载，由于侧向分压力较小，成形完成后零件侧面会不同程度存在成形不到位或回弹较大等问题。

本发明设计的多向整体热压分块模具可实现多向加载成形，即在凸凹模闭合后，可对模具的竖直方向和水平方向分别施加独立的载荷F1和 F2。本发明的成形方法在四个方向施加压力，零件在竖直方向和水平方向均受到足够的成形力作用，成形完成后的回弹小，精度高。

步骤5：零件脱模。

首先，下顶缸带动顶块9向上移动，并带动凹模的左半模2和右半模3向两侧旋转分开，与此同时，热成形机的上平台带动凸模1和负角度零件向上移动，完成凹模的脱模过程；

然后，松开凸模1两侧的压板，将凸模1的插块11从左块12和右块13中抽出，将左块12右移使左块12与负角度零件脱离，将右块13 左移使右块13与负角度零件脱离，完成凸模的脱模过程。

与现有技术相比，本实施例提供的技术方案具有以下有益效果之一

1、本发明的分块凸模和分块凹模形式可实现负角度零件的整体成形，使零件的力学性能提高了约10％，避免了拼焊过程的变形问题。

2、本发明的多向成形方法保证零件侧边成形到位，减小了零件的回弹，最终尺寸精度达到了±0.2mm。

3、本发明负角度零件的一次整体成形可使生产周期缩短约20％，大大提高了生产效率。

实施例三

本实例提供了一种铝合金负角度罩体零件多向整体热压成形方法；该零件的材料为5A06铝合金，厚度为2.5mm，长宽高310mm×160mm ×100mm，零件模型如图7所示。本实例的具体方法步骤如下：

步骤1、根据5A06铝合金罩体三维模型设计制作负角度多向整体热压分块模具。模具结构如图1所示。

多向整体热压分块模具主要由凸模1、左半模2、右半模3、底座4、顶块9、转轴和挡料板组成。其中，凸模1和凹模均设计成分块形式。凸模1分成左块12，右块13和插块11；凹模分成左半模2和右半模3。模具材料选用45#钢。本实例设计热压模具时需对模具进行放大处理，放大系数5‰。

第二、进行5A06铝合金预成形/坯型制作。采用水切割的方式进行 5A06铝合金板材下料，下料尺寸160mm×580mm。由于罩体为弧形件，为了便于零件放入模具，对板坯进行了圈圆预成形，圈圆尺寸为R200mm。

第三、进行负角度多向整体热压分块模具装配和升温加热。首先将凸模1的插块11插入左块12和右块13的楔形槽内以实现凸模的组装；将模具的顶块9顶起抬升到一定高度，并使凹模的左半模2和右半模3 旋转分开；将5A06铝合金预成形后的坯型放于凸模1和凹模之间，下降凸模1并逐渐闭合凹模最后实现凸凹模的耦合。用压板将凸模1和底座4 分别固定在热成形机的加热上平台和加热下平台上。加热并将模具温度升高至350℃。

第四、进行热压模具的多向加载。如图6所示，通过热成形机的上下平台施加竖直方向机械压力20T，保压10min；通过侧向顶缸施加水平方向机械压力10T，保压10min。

第五、进行负角度零件的脱模。首先下顶缸带动顶块9上行并带动凹模的左半模2、右半模3旋转分开，此过程热成形机的上平台应带动凸模1缓慢上行；接着凸模1带动零件继续上行实现凹模的脱模过程。之后凸模1压板松开并将插块11抽出实现零件与凸模1的相互分离。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种负角度零件的多向整体热压成形方法，其特征在于，采用负角度零件多向整体热压分块模具进行负角度零件的热压成形，所述负角度零件多向整体热压分块模具包括：凸模(1)、凹模和底座(4)；所述凸模(1)包括插块(11)、左块(12)和右块(13)，所述左块(12)和右块(13)分别插接在所述插块(11)的两侧；所述凹模包括左半模(2)和右半模(3)，所述左半模(2)和右半模(3)均转动安装在所述底座(4)上；所述凸模(1)能够与所述负角度零件上表面耦合，所述凹模能够与所述负角度零件下表面耦合；左半模(2)和右半模(3)的上表面共同组成了凹模上表面，所述凹模上表面与需要热压成形的零件的下表面形状相同；

所述插块(11)为T形结构；所述插块(11)两侧分别设置竖直方向的第一凸台(14)和第二凸台(15)；所述左块(12)上设置第一凹槽(16)；所述右块(13)上设置第二凹槽(17)；所述左块(12)和插块(11)之间通过第一凸台(14)和第一凹槽(16)耦合安装；所述右块(13)和插块(11)之间通过第二凸台(15)和第二凹槽(17)耦合安装；采用销钉将插块(11)和左块(12)、右块(13)固定；

所述底座(4)上设置用于推动所述左半模(2)和右半模(3)向两侧打开的顶块(9)；所述顶块(9)位于所述左半模(2)和右半模(3)的下方，且能够相对于所述底座(4)上下移动；

所述负角度零件的多向整体热压成形方法包括以下步骤：

步骤S1：模具制造及零件预成形；根据负角度零件的三维模型制作多向整体热压分块模具和零件胚型；

步骤S2：进行负角度多向整体热压分块模具的装配和零件成形；组装多向整体热压分块模具；将预制胚型放入凸模(1)和凹模之间，下降凸模(1)和顶块(9)，凸模(1)与凹模逐渐耦合，完成负角度零件的耦合成形；

步骤S3：多向整体热压成形；将凸模(1)和底座(4)分别固定在热成形机的加热上平台和加热下平台上，对多向整体热压分块模具和零件进行加热，直至模具温度升高到350℃；并通过热成形机对模具进行多向压力加载；

步骤S4：零件脱模；凹模脱模时，顶块(9)向上移动，顶块(9)推动左半模(2)和右半模(3)向两侧旋转分开，同时，热成形机的上平台带动凸模(1)和负角度零件向上移动，完成凹模的脱模；凸模(1)脱模时，将凸模(1)的插块(11)从左块(12)和右块(13)中抽出，将左块(12)右移使左块(12)与负角度零件脱离，将右块(13)左移使右块(13)与负角度零件脱离，先抽出插块(11)再将左块(12)和右块(13)与负角度零件分离，完成凸模(1)的脱模。

2.根据权利要求1所述的负角度零件的多向整体热压成形方法，其特征在于，所述步骤S2中，多向整体热压分块模具的组装过程为：将插块(11)与左块(12)和右块(13)插接，完成凸模(1)的组装；将左半模(2)和右半模(3)分别通过第一转轴(5)和第二转轴(6)转动安装到底座(4)上，完成凹模的组装；并且在底座(4)上安装顶块(9)，完成多向整体热压分块模具的组装；

所述多向整体热压分块模具组装完成时，左半模(2)和右半模(3)处于打开状态，左半模(2)和右半模(3)与凸模(1)耦合时，左半模(2)顺时针转动，右半模(3)逆时针转动。

3.根据权利要求1所述的负角度零件的多向整体热压成形方法，其特征在于，所述底座(4)设置安装槽，所述左半模(2)和右半模(3)安装在所述安装槽中；所述左半模(2)通过第一转轴(5)转动安装在所述底座(4)上；所述右半模(3)通过第二转轴(6)转动安装在所述底座(4)上。

4.根据权利要求1或2所述的负角度零件的多向整体热压成形方法，其特征在于，所述左半模(2)的侧面设置第一挡料板(7)，所述右半模(3)的侧面设置第二挡料板(8)。

5.根据权利要求1所述的负角度零件的多向整体热压成形方法，其特征在于，所述第一凸台(14)和第二凸台(15)的横截面为梯形或优弧面。

Images