CN110394390A - 初道压模装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种初道压模装置，它包括机台(1)，机台(1)的四周为立柱(2)，立柱(2)上设有落料台(3)，落料台(3)上设有底座(4)，底座(4)上设有多个液压缸(5)，液压缸(5)的伸出端连接有上板(6)，底座(4)上经多根托料板柱(7)固定有托料板(8)，托料板(8)上设有多个模板孔(66)，底座(4)上固定有下模机构(70)，下模机构(70)设置在托料板(8)下方；本发明一方面可以提高压模效果，降低废料率；另一方面可以明显缩少生产周期和生产成本、提高生产效率和产能，从而大幅提高了企业的经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种压模装置，具体为一种罐体拉伸的初道压模装置。
背景技术
随着人们生活水平的提高，罐装食品和饮料越来越多，所以人们对易拉罐的需求量也越来越大；易拉罐的结构由罐体和易拉盖两部分组成，其中，罐体的初道制作工序大多是由进料铁皮切割拉伸形成。以往的罐体制作一般是工人采用简单的模具一刀一刀切割压制而成，制作的周期冗长，竞争力和经济效益低下；此外在现有技术中，目前现有的压模装置在开模后，液压缸需在原位上停留较长时间，以便操作人员取出上模机构及下模机构之间的落料成品，落料成品的一个生产周期用时至少15秒至18秒，其中用于操作人员取出落料成品的时间多达10至12秒，而用于压制产品的时间则只有0.5至0.8秒，并且，现有的压模装置的压模效果不佳、废料率高以及落料成品的形状不够美观，由此可见，现有的压模装置在生产中存在着生产周期高、生产效率低、产能受到很大限制、生产成本高的问题。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种初道压模装置，本发明一方面可以提高压模效果，降低废料率；另一方面可以明显缩少生产周期和生产成本、提高生产效率和产能，从而大幅提高了企业的经济效益。
本发明的技术方案：初道压模装置，包括机台，机台的四周具有立柱，立柱上设有落料台，落料台上设有底座，底座上设有多个液压缸，液压缸的伸出端连接有上板，底座上经多根托料板柱固定有托料板，托料板上设有多个模板孔，底座上固定有下模机构，下模机构设置在托料板下方；所述上板下方设有多个上模机构，上模机构和托料板之间设有进料铁皮，且上模机构对应设置在模板孔上方；所述上模机构包括固定在上板下方的上模盖板，上模盖板下方设有拉伸柱，拉伸柱下方设有上模下板，上模下板下方设有上模切板，上模盖板、拉伸柱、上模下板和上模切板的轴心设有通孔；所述下模机构包括固定在底座上的下模下板，下模下板上方设有限位套筒，限位套筒内设有弹性组件，弹性组件包括限位套筒内的空腔，空腔上方设有弹性垫板，弹性垫板下方设有第一弹簧，第一弹簧下端与下模下板相固定，所述的弹性垫板中心开设有垫板孔，所述空腔中部设有顶出部，顶出部上部与垫板孔相契合，顶出部下部与下模下板相固定；所述的模板孔的一侧设有喷气装置，模板孔的另一侧设有导向风道，喷气装置固定在喷气支架上，喷气支架固定在底座上；所述的导向风道固定在导向风道支柱上，导向风道支柱在底座上；导向风道的落料出口连接有输送装置。
前述的初道压模装置中，所述导向风道上方设有出风口，出风口上设有出风口盖。
前述的初道压模装置中，所述上板下方设有压料板，压料板的下方设有压面，压料板和压面的一侧设有废料刀槽，废料刀槽上嵌设有废料刀；所述底座上设有多根支撑柱，支撑柱上方设有下刀口固定板，下刀口固定板与托料板相接，下刀口固定板上设有下刀片槽，下刀片槽上嵌设有下刀片；所述底座和支撑柱之间设有支撑柱固定块。
前述的初道压模装置中，所述底座和托料板柱之间设有托料固定块。
前述的初道压模装置中，所述导向风道内设有落料滑道，落料滑道顶部设有落料入口，喷气装置包括上喷气头和下喷气头，上喷气头的两侧对称设有与落料入口相对设置的第一喷气孔，下喷气头的两侧对称设有与落料入口相对设置的第二喷气孔。
前述的初道压模装置中，所述输送装置包括输送支架，输送支架上方设有悬浮风槽，悬浮风槽上盖设有导风板，导风板上设有多个导风槽，导风槽下方设有导风挡板；悬浮风槽两侧对称设有多个气浮圆单夹支架，气浮圆单夹支架中间穿设有气浮圆单夹，气浮圆单夹上方设有气浮护栏；所述悬浮风槽下方经接头设有气管，气管的另一端设有鼓风机。
前述的初道压模装置中，所述导风挡板与导风槽形成夹角a。
前述的初道压模装置中，所述顶出部上端设有倒角，拉伸柱内设有弹簧腔，弹簧腔内设有第二弹簧，第二弹簧一端连接上模盖板，另一端与上模下板连接。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明包括机台，机台上设有底座，底座上设有多个下模机构和上模机构，在进行切割压制时，进料铁皮受托料板承托，设置在上模机构和下模机构之间，液压缸带动上板向下运动，上板下方固定上模盖板，上模盖板下方设有拉伸柱、上模下板和上模切板，拉伸柱与上模切板相连接，上模盖板、拉伸柱和上模切板随上板相下运动，上模切板对进料铁皮进行切割，切割完成后，上模盖板、拉伸柱和上模切板继续向下运动，同时上模盖板和拉伸柱与弹性垫板接触，并对其施加向下的压力，使得弹性垫板下方的第一弹簧进行压缩，并且带动弹性垫板向下，弹性垫板向下运动时，通孔与顶出部相契合，此时被剪裁的进料铁皮被压制形成落料成品的形状；当弹性垫板向下运动到底端时，液压缸带动上模盖板、拉伸柱和上模切板快速向上运动并脱离下模机构，同时，弹性垫板受第一弹簧的弹簧力作用也向上运动，落料成品受到向上弹簧力的作用，也随液压缸向上运动并脱离下模机构，完成压模过程；本发明采用液压缸推动上模机构向下运动，并对进料铁皮进行切割和压制，并且在上板和底座上设有多个上模机构和下模机构同时进行运作，不仅提高了压模效果，还缩短了产品生产的周期，提高了生产效率和经济效益。
2、近一步地，本发明在底座上设有喷气支架，喷气支架下方设有多个喷气装置，并且喷气装置的第一喷气孔和第二喷气孔与导向风道的落料入口相对，在完成压模过程后，喷气装置对落料成品进行喷气，将其通过落料入口吹入导向风道中，在这一过程中，避免了操作人员将落料成品取出，节省了生产的时间，提高产品的产能和经济效益和降低生产成本。
3、更进一步地，本发明在顶出部的上端设有倒角，使得拉伸后的落料成品形状更为美观，本发明还在上模下板和上模盖板之间连接设置了第二弹簧，因为上模机构向下压入下模机构后，是通过上模盖板与限位套筒撞击和贴合实现压制限位，容易使因上模盖板和限位套筒撞击导致上模盖板出现破损，导致故障；设置了第二弹簧后，上下移动且具有弹簧缓冲弹性的上模下板在撞击过程中起到了上模盖板和限位套之间的缓冲作用，大大缓减了上模盖板与限位套撞击的力道，避免了两者因撞击导致的损伤。
4、此外，本发明在立柱的一侧设有输送支架，输送支架上设有输送装置，输送装置包括设置在输送支架上方的悬浮风槽，悬浮风槽上盖设有导风板，导风板上设有多个导风槽，导风槽下方设有导风挡板，导风挡板与导风槽形成夹角a；鼓风机的风从悬浮风槽经夹角a形成的缝隙吹出，使得导风挡板上方的落料成品正好悬浮在输送装置上方，并且向前运动，在这一过程中，去除了传输带运输，消除了落料成品和传输带之间的摩擦，保护了落料成品。
附图说明
图1是本发明结构示意图；
图2是底座的结构示意图；
图3是喷气支架的结构示意图；
图4是压料板的结构示意图；
图5是悬浮风槽的结构示意图；
图6是导风板的安装示意图；
图7是上模机构的结构示意图；
图8是下模机构的剖视图。
附图中的标记为：1-机台；2-立柱；3-落料台；4-底座；5-液压缸；6-上板；7-托料板柱；8-托料板；9-进料铁皮；11-喷气支架；12-导向风道支柱；13-导向风道；14-落料滑道；15-落料出口；16-输送支架；17-出风口；18-出风口盖；19-压料板；20-压面；21-废料刀槽；22-废料刀；23-支撑柱；24-下刀口固定板；25-下刀片槽；26-下刀片；27-支撑柱固定块；28-托料固定块；29-落料入口；30-输送装置；31-悬浮风槽；32-导风板；33-导风槽；34-导风挡板；35-气浮圆单夹支架；36-气浮圆单夹；37-气浮护栏；38-接头；39-气管；40-鼓风机；41-夹角a；50-喷气装置；51-上喷气头；52-下喷气头；53-第一喷气孔；54-第二喷气孔；60-上模机构；61-上模盖板；62-拉伸柱；63-上模下板；64-上模切板；65-通孔；66-模板孔；67-第二弹簧；70-下模机构；71-下模下板；72-限位套筒；73-弹性组件；74-空腔；75-弹性垫板；76-第一弹簧；77-顶出部；78-垫板孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
实施例：初道压模装置，如图1、图7和图8所示，包括机台1，机台1的四周具有立柱2，立柱2上设有落料台3，落料台3上设有底座4，底座和落料台相固定，底座4上设有多个液压缸5，液压缸5上设有上板6，液压缸承托上板进行上下运动，底座4上经多根托料板柱7固定托料板8，托料板8上设有多个模板孔66，底座4和托料板柱7之间设有托料固定块28，底座4上固定有下模机构70，下模机构70设置在托料板8下方；所述上板6下方设有多个上模机构60，上模机构60和托料板8之间设有进料铁皮9，托料板上方承托进料铁皮，上模机构的底部与模板孔相对，且上模机构60对应设置在模板孔66上方；所述上模机构60包括固定在上板下方的上模盖板61，上模盖板与上板相固定，上模盖板61下方设有拉伸柱62，拉伸柱62下方设有上模下板63，拉伸柱和上模下板可进行相对移动，上模下板63下方设有上模切板64，上模切板的外沿设有环状上模切刀，上模切板可对进料铁皮进行切割，切割进料铁皮时，拉伸柱带动上模切板向下运动，进行进料铁皮的切割，上模盖板61、拉伸柱62、上模下板63和上模切板64轴心设有通孔65，通孔与顶出部相对设置，并且相互契合，所述拉伸柱62内设有弹簧腔68，弹簧腔68内设有第二弹簧67，第二弹簧67一端连接上模盖板61，另一端与上模下板63连接；所述的上模切板的直径比上模下板的内孔直径要大，使得上模切板可以挡住上模下板，起到下限位作用。所述下模机构70包括固定在底座上的下模下板71，下模下板与底座相固定，下模下板71上方设有限位套筒72，限位套筒为空心设置，内部设有弹性组件和顶出部，限位套筒72内设有弹性组件73，弹性组件73包括限位套筒72内的空腔74，空腔可以为环形，空腔内设有第一弹簧，第一弹簧可在空腔内进行伸缩，空腔74上方设有弹性垫板75，弹性垫板75下方连接第一弹簧76，第一弹簧76下端与下模下板71相固定，第一弹簧的伸长长度小于限位套筒的高度，使得弹性垫板向上运动时不会脱离限位套筒，弹性垫板的上表面呈坡形设置，且弹性垫板的面积与切板相对应，弹性垫板的上表面呈坡形设置可以使进料铁皮在弹性垫板的外侧悬空，使进料铁皮更好的切断。所述限位套筒72内设有顶出部77，顶出部上端设有倒角，所述的弹性垫板75中心开设有垫板孔78，所述空腔74中部设有顶出部77，顶出部77上部与垫板孔78相契合，顶出部77下部与下模下板71相固定。
如图2和图3所示，所述的模板孔66的一侧设有喷气装置50，模板孔66的另一侧设有导向风道13，喷气装置50固定在喷气支架11上，喷气支架11固定在底座4上；所述的导向风道13固定在导向风道支柱12上，导向风道支柱12在底座4上；导向风道13的落料出口15连接有输送装置30；所述导向风道13内设有落料滑道14，落料滑道14顶部设有落料入口29，所述喷气装置50包括上喷气头51和下喷气头52，上喷气头51的两侧对称设有与落料入口29相对设置的第一喷气孔53，下喷气头52的两侧对称设有与落料入口29相对设置的第二喷气孔54，利用喷气装置将完成加工的落料成品从托料板吹入落料入口；导向风道13内设有落料滑道14，落料滑道14顶部设有落料入口29，落料滑道14底部设有落料出口15，产品由落料入口进入，经落料滑道滑出落料出口，并平稳落在输送装置上，所述导向风道13上方设有出风口17，出风口17上设有出风口盖18；所述立柱2的一侧设有输送支架16，输送支架16上设有输送装置30。
如图4所示，所述上板6下方设有压料板19，压料板19的下方设有压面20，压料板19和压面20的一侧设有废料刀槽21，废料刀槽21上嵌设有废料刀22，废料刀对已切割过的进料铁皮的废料进行切割；所述底座4上设有多根支撑柱23，支撑柱23上方设有下刀口固定板24，下刀口固定板与压面相对，下刀口固定板24与托料板8相接，为进料铁皮的出口，下刀口固定板24上设有下刀片槽25，下刀片槽25上嵌设有下刀片26，对进料铁皮进行切割时，下刀片与废料刀相对设置，共同实现对进料铁皮进行切割；所述底座4和支撑柱23之间设有支撑柱固定块27。
如图5和图6所示，所述输送装置30包括输送支架16，输送支架上方设有悬浮风槽31，悬浮风槽31上盖设有导风板32，导风板32上设有多个导风槽33，导风槽33下方设有导风挡板34，所述导风挡板34与导风槽33形成夹角a41，夹角a可以为30度，所述悬浮风槽31下方经接头38设有气管39，气管39的另一端设有鼓风机40，鼓风机的风从悬浮风槽经夹角a形成的缝隙吹出，使得导风挡板上方的落料成品正好悬浮在输送装置上方，并且向前运动；悬浮风槽31两侧对称设有多个气浮圆单夹支架35，气浮圆单夹支架35中间穿设有气浮圆单夹36，气浮圆单夹36上方设有气浮护栏37，气浮护栏嵌设在气浮圆单夹上方，用于防止落料成品从输送装置上掉落。
工作原理：本发明如图1-图8所示，它包括机台，机台上设有底座，底座上设有多个下模机构和上模机构，在进行切割压制时，进料铁皮受托料板承托，设置在上模机构和下模机构之间，液压缸带动上板向下运动，上板下方固定上模盖板，上模盖板下方设有拉伸柱、上模下板和上模切板，拉伸柱与上模切板相连接，上模盖板、拉伸柱和上模切板随上板相下运动，上模切板对进料铁皮进行切割，切割完成后，上模盖板、拉伸柱和上模切板继续向下运动，同时上模盖板和拉伸柱与弹性垫板接触，并对其施加向下的压力，使得弹性垫板下方的第一弹簧进行压缩，并且带动弹性垫板向下，弹性垫板向下运动时，通孔与顶出部相契合，此时被剪裁的进料铁皮被压制形成落料成品的形状；当弹性垫板向下运动到底端时，液压缸带动上模盖板、拉伸柱和上模切板快速向上运动并脱离下模机构，同时，弹性垫板受第一弹簧的弹簧力作用也向上运动，落料成品受到向上弹簧力的作用，也随液压缸向上运动并脱离下模机构，完成压模过程，本发明顶出部上端设有倒角，使得拉伸后的落料成品形状更为美观，本发明还在上模下板和上模盖板之间连接设置了第二弹簧，可以防止因上模盖板和限位套筒撞击导致拉伸柱上的上模盖板出现破损；本发明在底座上设有喷气支架，喷气支架下方设有多个喷气装置，并且喷气装置的第一喷气孔和第二喷气孔与导向风道的落料入口相对，在完成压模过程后，喷气装置对落料成品进行喷气，将其通过落料入口吹入导向风道中，落料成品由落料入口进入，经落料滑道滑出落料出口，并平稳落在输送装置上，输送装置包括设置在输送支架上方的悬浮风槽，悬浮风槽上盖设有导风板，导风板上设有多个导风槽，导风槽下方设有导风挡板，导风挡板34与导风槽33形成夹角a；鼓风机的风从悬浮风槽经夹角a形成的缝隙吹出，使得导风挡板上方的落料成品正好悬浮在输送装置上方，并且向前运动。
Claims (8)
1.初道压模装置，其特征在于：包括机台(1)，机台(1)的四周具有立柱(2)，立柱(2)上设有落料台(3)，落料台(3)上设有底座(4)，底座(4)上设有多个液压缸(5)，液压缸(5)的伸出端连接有上板(6)，底座(4)上经多根托料板柱(7)固定有托料板(8)，托料板(8)上设有多个模板孔(66)，底座(4)上固定有下模机构(70)，下模机构(70)设置在托料板(8)下方；所述上板(6)下方设有多个上模机构(60)，上模机构(60)和托料板(8)之间设有进料铁皮(9)，且上模机构(60)对应设置在模板孔(66)上方；所述上模机构(60)包括固定在上板(6)下方的上模盖板(61)，上模盖板(61)下方设有拉伸柱(62)，拉伸柱(62)下方设有上模下板(63)，上模下板(63)下方设有上模切板(64)，上模盖板(61)、拉伸柱(62)、上模下板(63)和上模切板(64)的轴心设有通孔(65)；所述下模机构(70)包括固定在底座(4)上的下模下板(71)，下模下板(71)上方设有限位套筒(72)，限位套筒(72)内设有弹性组件(73)，弹性组件(73)包括限位套筒(72)内的空腔(74)，空腔(74)上方设有弹性垫板(75)，弹性垫板(75)下方设有第一弹簧(76)，第一弹簧(76)下端与下模下板(71)相固定，所述的弹性垫板(75)中心开设有垫板孔(78)，所述空腔(74)中部设有顶出部(77)，顶出部(77)上部与垫板孔(78)相契合，顶出部(77)下部与下模下板(71)相固定；所述的模板孔(66)的一侧设有喷气装置(50)，模板孔(66)的另一侧设有导向风道(13)，喷气装置(50)固定在喷气支架(11)上，喷气支架(11)固定在底座(4)上；所述的导向风道(13)固定在导向风道支柱(12)上，导向风道支柱(12)在底座(4)上；导向风道(13)的落料出口(15)连接有输送装置(30)。
2.根据权利要求1所述的初道压模装置，其特征在于：所述导向风道(13)上方设有出风口(17)，出风口(17)上设有出风口盖(18)。
3.根据权利要求1所述的初道压模装置，其特征在于：所述上板(6)下方设有压料板(19)，压料板(19)的下方设有压面(20)，压料板(19)和压面(20)的一侧设有废料刀槽(21)，废料刀槽(21)上嵌设有废料刀(22)；所述底座(4)上设有多根支撑柱(23)，支撑柱(23)上方设有下刀口固定板(24)，下刀口固定板(24)与托料板(8)相接，下刀口固定板(24)上设有下刀片槽(25)，下刀片槽(25)上嵌设有下刀片(26)；所述底座(4)和支撑柱(23)之间设有支撑柱固定块(27)。
4.根据权利要求1所述的初道压模装置，其特征在于：所述底座(4)和托料板柱(7)之间设有托料固定块(28)。
5.根据权利要求1所述的初道压模装置，其特征在于：所述导向风道(13)内设有落料滑道(14)，落料滑道(14)顶部设有落料入口(29)，喷气装置(50)包括上喷气头(51)和下喷气头(52)，上喷气头(51)的两侧对称设有与落料入口(29)相对设置的第一喷气孔(53)，下喷气头(52)的两侧对称设有与落料入口(29)相对设置的第二喷气孔(54)。
6.根据权利要求1所述的初道压模装置，其特征在于：所述输送装置(30)包括输送支架(16)，输送支架(16)上方设有悬浮风槽(31)，悬浮风槽(31)上盖设有导风板(32)，导风板(32)上设有多个导风槽(33)，导风槽(33)下方设有导风挡板(34)；悬浮风槽(31)两侧对称设有多个气浮圆单夹支架(35)，气浮圆单夹支架(35)中间穿设有气浮圆单夹(36)，气浮圆单夹(36)上方设有气浮护栏(37)；所述悬浮风槽(31)下方经接头(38)设有气管(39)，气管(39)的另一端设有鼓风机(40)。
7.根据权利要求6所述的初道压模装置，其特征在于：所述导风挡板(34)与导风槽(33)形成夹角a(41)。
8.根据权利要求1所述的初道压模装置，其特征在于：所述顶出部(77)上端设有倒角(79)，拉伸柱(62)内设有弹簧腔(68)，弹簧腔(68)内设有第二弹簧(67)，第二弹簧(67)一端连接上模盖板(61)，另一端与上模下板(63)连接。
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