CN110385342A - 异质复合金属带及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种异质复合金属带及其制造方法，涉及金属材料制造技术领域，所述方法包括：复合粗轧；冷却清洗；进行中轧；退火处理；清洗异质复合金属带表面；进行细轧；分条；精轧；清洗。通过将第二复合坯与第一复合坯预复合扎制，第一复合坯的机械性能介于基底坯和第二复合坯之间，可以增加复合强度，提高成品率。在基底坯中加工顶部宽度小于底部宽度的拼接槽，通过拼接槽的这种结构在扎制过程中能够将复合坯牢牢固定在基底坯中，基底坯与复合坯的复合强度更大，复合更容易。本发明先对异质复合金属带分条后再进行精扎，可以有效地解决分条时异质复合金属条表面产生的毛刺、刮花等品质问题。

Description

异质复合金属带及其制造方法

技术领域

本发明涉及金属材料制造技术领域，尤其涉及一种异质复合金属带及其制造方法。

背景技术

目前在电力、电池、汽车、电子等工业领域大量需要将不同材质的金属件进行配对连接，如电芯极耳用于连接极片和外引端、多个单体电芯间的不同材质的正负极连接、汽车轻量化设计中的钢铝连接等，因此，异种金属的连接技术受到产业界的高度重视。与此同时，各类的连接结构件的质量性能稳定性、生产效率及成本都提出了更高要求以满足终端产品制造过程自动化、智能化、规模化的发展要求。

在同样的异质金属组合情况下，金属与金属间的相拼复合(即两相邻异质金属片或金属体在相接触的侧面或截面紧密结合)，在大多数情况下各组成金属片的厚度或金属体的高度相同，但也有一些情况下(如两相邻异质金属件之间只有一个基准面相平齐)组合相拼的金属片或金属体厚度或高度并不相等，该结构较异质金属间的叠层复合结构在焊接应用时具有显著优势。这是因为焊接时由于需要有较强热输入以保证焊接必须的能量，此时对叠层复合金属结构而言从表层所输入的热量传递必定穿越异质金属间的结合界面。一方面，材料间因膨胀系数差所导致的热应力使得焊接可靠性下降；另一方面，当构成叠层的异质金属组元属于容易形成金属间化合物类型时(注：从材料相图可知如铝/铜、铝/镍、铝/钢等的组合)，受焊接热影响难以避免地在异质金属界面附近生成破坏焊接结合的金属间化合物，即这些组合的异质金属实际难以直接通过焊接进行牢固连接。而相拼复合金属结构由于其复合界面与整个金属片厚度(或整个金属体的高度)方向大致平行，较容易实现焊接热量的传导途径，尽量避开复合界面区域。因此，在一定条件下完全可以避免焊接热影响区对复合界面的潜在破坏。显然，异质金属间的相拼复合结构件实质上是实现异质金属件之间可靠连接的最佳设计结构。此外，由于一些金属材料通过相拼组合在一起形成鲜明的色彩对比(如铜/铝、不锈钢/铜)，可作为建筑用的板材达到令人赏心悦目的装饰效果。

发明人在大量生产研究中发现：上述异质金属间的相拼复合过程中，由于两种被复合的异质金属特性(如硬度、拉伸强度、延展性等)不同，会造成异质金属复合困难，或者复合强度不够，导致产品的成品率降低的问题。

发明内容

本发明实施例提供了一种异质复合金属带及其制造方法，用于解决异质金属复合强度不够而导致产品成品率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明一方面提供一种异质复合金属带制造方法，所述方法包括：

复合粗轧：将基底坯和复合坯按照预定的比例轧制复合形成异质复合金属带；

将异质复合金属带置于空气环境中自然冷却至常温后，清洗异质复合金属带表面；

进行中轧，将异质复合金属带的厚度轧制至原异质复合金属带厚度的20％至50％；

依据性能指标要求对所述异质复合金属带进行退火处理；

清洗异质复合金属带表面；

进行细轧，将异质复合金属带的厚度进一步轧制至原异质复合金属带厚度的10％至40％；

依据实际尺寸需求将异质复合金属带分为多个异质复合金属条；

精轧，依据目标厚度将每一异质复合金属条轧制所述目标厚度；

清洗精轧后的异质复合金属条表面的杂质。

进一步的，所述复合粗轧之前，所述方法还包括：

制造加工由第一金属材料制成的基底坯；所述基底坯中设有用于扎制复合的拼接槽，所述拼接槽的底部宽度大于顶部的宽度；

采用不同于所述第一金属材料的第二金属材料制造所述基底坯的复合坯，

其中，所述复合坯由第一复合坯和第二复合坯通过预复合扎制制成；所述第一复合坯采用与所述第二金属材料的机械性能差距在第一预设范围内的金属材料制成。

进一步的，所述第一复合坯采用为与第二金属材料硬度差距在第一预设范围内的某一型号的第一金属材料制成，所述第二复合坯采用第二金属材料制成；其中，所述第一预设范围可根据加工需要设置。

进一步的，所述基底坯采用1系的铝制成，所述第一复合坯采用3系的铝制成，所述第二复合坯采用铜制成。

进一步的，所述退火处理包括：将环境压强抽到第一预定压强，再加入工业氮气，环境压强升到第二预定压强后，停止加工业氮气；其中，退火温度为200～500度，退火时间为6～8个小时。

进一步的，所述第一预定压强为-1.0～-5.0pa，所述第二预定压强为2.0～5.0pa。

进一步的，所述进行细轧步骤中，将异质复合金属带的厚度进一步轧制至原异质复合金属带厚度的15％至30％。

本发明另一方面还提供一种异质复合金属带，包括：第一金属材料制成的基底坯和第二金属材料制成的复合坯，所述基底坯内设有拼接槽，所述拼接槽的底部宽度大于顶部的宽度；所述复合坯镶嵌于所述基底坯的拼接槽内，所述复合坯包括第一复合坯和第二复合坯；所述第一复合坯采用与所述第二金属材料的机械性能差距在第一预设范围内的金属材料制成。

进一步的，所述第一复合坯采用为与第二金属材料硬度差距在第一预设范围内的某一型号的第一金属材料制成，所述第二复合坯采用第二金属材料制成；其中，所述第一预设范围可根据加工需要设置。

进一步的，所述复合坯以条状方式镶嵌在基底坯上的拼接槽，拼接槽为顶部的宽度小于底部的宽度的梯形槽；或者，所述复合坯以椭圆阵列方式镶嵌在基底坯上的拼接槽，拼接槽为顶部的宽度小于底部的宽度的圆台形槽。

本发明技术方案，在复合金属材料的发展历史进程中具有里程碑式的重要推广和应用意义，较现有材料其颠覆性集中体现于以下几点：

(1)通过将第二复合坯与第一复合坯预复合扎制，第一复合坯的机械性能介于基底坯和第二复合坯之间，可以增加复合强度，提高成品率。

(2)在基底坯中加工顶部宽度小于底部宽度的拼接槽，通过拼接槽的这种结构在扎制过程中能够将复合坯牢牢固定在基底坯中，基底坯与复合坯的复合强度更大，复合更容易。

(3)本发明先对异质复合金属带分条后再进行精扎，可以有效地解决分条时异质复合金属条表面产生的毛刺、刮花等品质问题。

(4)本发明可高效、稳定、批量化地加工出具有材料整体韧性优异、材料组合设计灵活的异质复合金属带，突破了包括3D金属打印在内的现有技术在实现高性能可靠性的异质金属拼组合件大规模生产、应用和推广方面的一系列限制。

附图说明

图1是本发明实施例一提供的一种异质复合金属带制造方法的流程图；

图2是本发明实施例三提供的一种异质复合金属带结构示意图；

图3a是本发明实施例三提供的另一种异质复合金属带结构示意图；

图3b是本发明实施例三提供的另一种异质复合金属带结构示意图。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本发明，并不被配置为限定本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明更好的理解。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本发明中，异质金属泛指两种不同材质所构成的金属；单一金属则是指在该金属材料体内没有两种以上的异质金属组元以明显层状界面形式相区分而出现的一种金属，即单一金属可以是只有一种金属元素成份所组成的纯金属，也可以是多种元素成份所组成的合金。例如，纯铜片和纯铝片是异质单一金属组合；铜合金片和铝合金片是异质单一金属组合；纯铝片和铝合金片是异质单一金属组合；纯铝金属片和以纯铝为基体的铝/铜复合结构的金属片之间的关系则为异质金属组合但不能称之为异质单一金属组合，因为后者铝/铜复合结构的金属片本身属于层状复合金属而非单一金属。

实施例一

本发明实施例一公开了一种异质复合金属带制造方法，如图1所示，该方法主要包括以下步骤：

S1、复合粗轧：将基底坯和复合坯按照预定的比例轧制复合形成异质复合金属带；

在具体加工之前，可以按材料塑性变形特性规律并根据材料体积不变原理预先设计好基底坯及复合坯的材料组成、形状和尺寸再加工基底坯和复合坯。

具体的，在本步骤之前，该方法还包括：

S11、制造加工由第一金属材料制成的基底坯，如图2所示，基底坯2采用第一金属材料制成，基底坯2中设有用于扎制复合的拼接槽21，具体可通过切割、剪切、冲压、磨削、蚀刻中的一种或其中几种方法的组合来加工基底坯2及其拼接槽21。如图2所示，本实施例中，拼接槽21的底部211宽度大于顶部212的宽度。这样，在扎制过程中，由于拼接槽21顶部212的宽度小于底部211的宽度，可以在扎制过程中将复合坯1牢牢的固定在基底坯2中，使基底坯2与复合坯1的复合强度更大，复合更容易。

S12、采用不同于所述第一金属材料的金属材料制造所述基底坯2的复合坯1，使所述复合坯1形成与基底坯2相匹配的直接相拼焊接特性。

为了提高基底坯2与复合坯1的复合强度，如图3，复合坯1由第一复合坯11和第二复合坯12通过预复合扎制制成。

其中，第一复合坯11采用与所述第二金属的机械性能(如硬度)差距在第一预设范围内的金属材料制成，优选的，该金属材料为与第二金属材料硬度差距在第一预设范围内的某一型号的第一金属材料。其中，第一预设范围可根据加工需要设置。第二复合坯12采用第二金属材料制成。例如，第二复合坯12为铜，这里的铜优选为紫铜，具体可以是优选的普通紫铜(T1、T2、T3)、无氧铜(TU1、TU2和高纯、真空无氧铜)或脱氧铜(TUP、TUMn)。基底坯2优选采用1系铝，具体可以是型号为1060铝，当然也可以是其它1系铝内的型号，如型号1100铝、1050铝、1070铝及1090铝，这样导电性、耐腐蚀性以及焊接性均较好。则第一复合坯11优选采用3系铝，具体可以采用型号为3003铝制成，也可以是型号3004铝，型号3105铝。3003铝的硬度介于铜和1060铝的硬度之间，可以很好的连接基底坯2和第二复合坯12，增加复合强度。

其中，第一复合坯11和第二复合坯12具体可以经过塑性加工及可选择性的热处理工序后的第一金属件和第二金属件，再进行切割、冲压、剪切中的一种或其中几种方法的组合制造而成。

如图2，制造好上述基底坯2和复合坯1后，将复合坯1镶嵌于基底坯2的拼接槽21中进行粗轧。

S2、将异质复合金属带置于空气环境中自然冷却至常温后，清洗异质复合金属带表面。

具体的，本步骤通过超声波清洗，清洗剂可以采用电解度为10的纯水。进一步的，对异质复合金属带表面可以进行研磨处理，使异质复合金属带表面更为平整。

S3、进行中轧，将异质复合金属带的厚度轧制至原异质复合金属带厚度的20％至50％。

S4、依据性能指标要求对所述异质复合金属带进行退火处理。

所述性能指标包括但不限于硬度、抗拉强度、延伸率。

具体退火过程包括：在真空环境中加入工业氮气，具体可以将环境压强抽到预定压强，如-1.0～-5.0pa，再加入工业氮气，环境压强升到2.0～5.0pa后，停止加工业氮气。退火温度为200～500度，退火时间为6～8个小时。

S5、清洗异质复合金属带表面。

具体可以通过超声波清洗，通过清洗可以去除退火过程中在异质复合金属带表面生成的氧化物以及铜铝复合金属带表面所附着的如油膜产生的杂质，这一杂质是中轧过程中油膜产生的杂质经退火后仍然残留在异质复合金属带表面。

S6、进行细轧，将异质复合金属带的厚度进一步轧制至原异质复合金属带厚度的10％至40％。优选为15％至30％。

S7、依据实际尺寸需求将异质复合金属带分为多个异质复合金属条。

在分条过程中异质复合金属条表面会因被切割而出现毛刺、刮花等品质问题。

S8、精轧，依据目标厚度将每一异质复合金属条轧制所述目标厚度。

其中，所述目标厚度一般在原异质复合金属带10％至30％。本发明通过先分条再精轧的方式可以有效地解决分条时异质复合金属条表面产生的毛刺、刮花等品质问题。

S9、清洗精轧后的异质复合金属条表面的杂质。

实施例二

本发明实施例二提供一种异质复合金属带的制造方法，具体用于制造铝基铜复合金属带，所述方法包括：

S21、制造加工由1060铝制成的基底坯。

在加工之前，按材料塑性变形特性规律并根据材料体积不变原理预先设计好基底坯为厚度5～20mm的1060铝，第一复合坯为厚度0.001～1.8mm铝，第二复合坯为厚度0.2～2.0mm的铜。

具体本步骤先将铝原料通过切割、剪切、冲压、磨削、蚀刻中的一种或其中几种方法的组合来加工成铝带，其中，铝带厚度为5～20mm，在铝带上刨制拼接槽21，保证拼接槽21的顶部212的宽度小于底部211的宽度。拼接槽21的深度根据铜铝原材料的厚度决定。拼接槽21的具体形状可以根据成品要求而定，本发明不做具体限定。例如，在一种应用中，需要制成如图3a所示的复合坯1以条状方式镶嵌在基底坯2上的拼接槽21，则本步骤中，拼接槽21为顶部212的宽度小于底部211的宽度的梯形槽；在另一种应用中，需要制成如图3b所示的复合坯1以椭圆阵列方式镶嵌在基底坯2上的拼接槽，则本步骤中，拼接槽21为顶部212的宽度小于底部211的宽度的圆台形槽。本实施例中，可以在基底坯2的相同表面刨制拼接槽21，也可以根据需要在基底坯2的不同表面刨制拼接槽21。采用上述形状的槽，可以有助于两种金属的复合。

S22、制造加工复合坯

复合坯1由第一复合坯11和第二复合坯12通过预复合扎制制成。其中，第一复合坯11采用型号3003铝经过塑性加工及可选择性的热处理工序后得到第一金属件，第一金属件再进行切割、冲压、剪切中的一种或其中几种方法的组合制造而成。第二复合坯12采用铜经过塑性加工及可选择性的热处理工序后得到第二金属件，第二金属件再进行切割、冲压、剪切中的一种或其中几种方法的组合制造而成。

S32、基底坯和复合坯复合粗轧：将基底坯和复合坯按照预定的比例轧制复合形成铜铝复合金属带；

其中，预定比例可以根据需求设定。本步骤中将复合坯1镶嵌于基底坯2的拼接槽21中进行粗轧。

S33、将铜铝复合金属带置于空气环境中自然冷却至常温后，清洗铜铝复合金属带表面；

具体的，本步骤通过超声波清洗，清洗剂可以采用电解度为10的纯水。进一步的，对铜铝复合金属带表面可以进行研磨处理，使铜铝复合金属带表面更为平整。

S34、进行中轧，将铜铝复合金属带的厚度轧制至原铜铝复合金属带厚度的20％至50％。优选为30％。

S35、依据性能指标要求对所述铜铝复合金属带进行退火处理。

所述性能指标包括但不限于硬度、抗拉强度、延伸率。

具体退火过程包括：在真空环境中加入工业氮气，具体可以将环境压强抽到预定压强，如-1.0～-5.0pa，再加入工业氮气，环境压强升到2.0～5.0pa后，停止加工业氮气。退火温度为200～500度，退火时间为6～8个小时。

S36、清洗铜铝复合金属带表面。

具体可以通过超声波清洗，通过清洗可以去除退火过程中在异质复合金属带表面生成的氧化物以及铜铝复合金属带表面所附着的如油膜产生的杂质，这一杂质是中轧过程中油膜产生的杂质经退火后仍然残留在铜铝复合金属带表面。

S37、进行细轧，将铜铝复合金属带的厚度进一步轧制至原铜铝复合金属带10％至40％。优选为15％至30％。

S7、依据实际尺寸需求将异质复合金属带分为多个异质复合金属条。

在分条过程中异质复合金属条表面会因被切割而出现毛刺、刮花等品质问题。

S8、精轧，依据目标厚度将每一异质复合金属条轧制所述目标厚度。

其中，所述目标厚度一般在原异质复合金属带10％至30％。本发明通过先分条再精轧的方式可以有效地解决分条时异质复合金属条表面产生的毛刺、刮花等品质问题。

S9、清洗精轧后的异质复合金属条表面的杂质。

需要说明的是，本发明的异质复合减少带可以是任何两种不同硬度的金属复合，例如，可以是铝铜复合，也可以是铜铝复合，还可以是铝镍复合等等。

实施例三

本发明实施例三提供一种异质金属复合带，如图2所述，包括：第一金属材料制成的基底坯2和第二金属材料制成的复合坯1，所述基底坯2内设有拼接槽21，所述拼接槽21的底部211宽度大于顶部212的宽度；所述复合坯1镶嵌于所述基底坯2的拼接槽21内，所述复合坯1包括第一复合坯11和第二复合坯12；其中，所述第一复合坯11采用与所述第二金属材料的机械性能差距在第一预设范围内的金属材料制成。

示例性的，所述复合坯以条状方式镶嵌在基底坯上的拼接槽，拼接槽为顶部的宽度小于底部的宽度的梯形槽；或者，所述复合坯以椭圆阵列方式镶嵌在基底坯上的拼接槽，拼接槽为顶部的宽度小于底部的宽度的圆台形槽。在铝带上刨制拼接槽21，保证拼接槽21的顶部212的宽度小于底部211的宽度。拼接槽21的深度根据铜铝原材料的厚度决定。拼接槽21的具体形状可以根据成品要求而定，本发明不做具体限定。例如，在一种应用中，需要制成如图3a所示的复合坯1以条状方式镶嵌在基底坯2上的拼接槽，则本步骤中，拼接槽21为顶部212的宽度小于底部211的宽度的梯形槽；在另一种应用中，需要制成如图3b所示的复合坯1以椭圆阵列方式镶嵌在基底坯2上的拼接槽，则本步骤中，拼接槽21为顶部212的宽度小于底部211的宽度的圆台形槽。本实施例中，可以在基底坯2的相同表面刨制拼接槽21，也可以根据需要在基底坯2的不同表面刨制拼接槽21。

在一种优选的实施方式中，所述第一复合坯11采用为与第二金属材料硬度差距在第一预设范围内的某一型号的第一金属材料制成，所述第二复合坯12采用第二金属材料制成；其中，所述第一预设范围可根据加工需要设置。

本发明技术方案，在复合金属材料的发展历史进程中具有里程碑式的重要推广和应用意义，较现有材料其颠覆性集中体现于以下几点：

一、通过将第二复合坯与第一复合坯预复合扎制，第一复合坯的机械性能介于基底坯和第二复合坯之间，可以增加复合强度，提高成品率。

二、在基底坯中加工顶部宽度小于底部宽度的拼接槽，通过拼接槽的这种结构在扎制过程中能够将复合坯牢牢固定在基底坯中，基底坯与复合坯的复合强度更大，复合更容易。

三、本发明先对异质复合金属带分条后再进行精扎，可以有效地解决分条时异质复合金属条表面产生的毛刺、刮花等品质问题。

四、本发明可高效、稳定、批量化地加工出具有材料整体韧性优异、材料组合设计灵活的异质复合金属带，突破了包括3D金属打印在内的现有技术在实现高性能可靠性的异质金属拼组合件大规模生产、应用和推广方面的一系列限制。

以上对本发明所提供的研磨液进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种异质复合金属带制造方法，其特征在于，所述方法包括：

复合粗轧：将基底坯和复合坯按照预定的比例轧制复合形成异质复合金属带；

将异质复合金属带置于空气环境中自然冷却至常温后，清洗异质复合金属带表面；

进行中轧，将异质复合金属带的厚度轧制至原异质复合金属带厚度的20％至50％；

依据性能指标要求对所述异质复合金属带进行退火处理；

清洗异质复合金属带表面；

进行细轧，将异质复合金属带的厚度进一步轧制至所述原异质复合金属带厚度的10％至40％；

依据实际尺寸需求将异质复合金属带分为多个异质复合金属条；

精轧，依据目标厚度将每一异质复合金属条轧制目标厚度；

清洗精轧后的异质复合金属条表面的杂质。

2.根据权利要求1所述的异质复合金属带制造方法，其特征在于，所述复合粗轧之前，所述方法还包括：

制造加工由第一金属材料制成的基底坯；所述基底坯中设有用于扎制复合的拼接槽，所述拼接槽的底部宽度大于顶部的宽度；

采用不同于所述第一金属材料的第二金属材料制造所述基底坯的复合坯，

其中，所述复合坯由第一复合坯和第二复合坯通过预复合扎制制成；所述第一复合坯采用与所述第二金属材料的机械性能差距在第一预设范围内的金属材料制成。

3.根据权利要求2所述的异质复合金属带制造方法，其特征在于，所述第一复合坯采用为与第二金属材料硬度差距在第一预设范围内的某一型号的第一金属材料制成，所述第二复合坯采用第二金属材料制成；其中，所述第一预设范围可根据加工需要设置。

4.根据权利要求3所述的异质复合金属带制造方法，其特征在于，所述基底坯采用1系的铝制成，所述第一复合坯采用3系的铝制成，所述第二复合坯采用铜制成。

5.根据权利要求1至4任一项所述的异质复合金属带制造方法，其特征在于，所述退火处理包括：将环境压强抽到第一预定压强，再加入工业氮气，环境压强升到第二预定压强后，停止加工业氮气；其中，退火温度为200～500度，退火时间为6～8个小时。

6.根据权利要求5所述的异质复合金属带制造方法，其特征在于，所述第一预定压强为-1.0～-5.0pa，所述第二预定压强为2.0～5.0pa。

7.根据权利要求1至4任一项所述的异质复合金属带制造方法，其特征在于，所述进行细轧步骤中，将异质复合金属带的厚度进一步轧制至原异质复合金属带厚度的15％至30％。

8.一种异质复合金属带，其特征在于，包括：第一金属材料制成的基底坯和第二金属材料制成的复合坯，所述基底坯内设有拼接槽，所述拼接槽的底部宽度大于顶部的宽度；所述复合坯镶嵌于所述基底坯的拼接槽内，所述复合坯包括第一复合坯和第二复合坯；所述第一复合坯采用与所述第二金属材料的机械性能差距在第一预设范围内的金属材料制成。

9.根据权利要求8所述的异质复合金属带，其特征在于，所述第一复合坯采用为与第二金属材料硬度差距在第一预设范围内的某一型号的第一金属材料制成，所述第二复合坯采用第二金属材料制成；其中，所述第一预设范围可根据加工需要设置。

10.根据权利要求8或9所述的异质复合金属带，其特征在于，所述复合坯以条状方式镶嵌在基底坯上的拼接槽，拼接槽为顶部的宽度小于底部的宽度的梯形槽；或者，所述复合坯以椭圆阵列方式镶嵌在基底坯上的拼接槽，拼接槽为顶部的宽度小于底部的宽度的圆台形槽。