CN110252959A - 一种压力机上下横梁铸造工艺 - Google Patents

一种压力机上下横梁铸造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种压力机上下横梁铸造工艺，其工艺包括以下步骤：A、选料：选取氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁；B、熔炼：将原料按配料百分比投入到熔炼炉内，并控制熔炼炉的温度为1500～2000℃；C、注模成型：将铁水倒入模具中；D、真空处理：采用真空泵对模具内部进行抽真空处理，使模具内部的压强为10～133Pa；E、开模：静置2～3h后采用专用工具开模；F、退火：将产品放置在退火炉中，并对炉内进行第一阶段升温。本发明通过本工艺，可有效提高压力机上下横梁整体的性能以及使用寿命，且本工艺简单、易操作、不受场地限制、成本低、适宜大面积推广。

Description

一种压力机上下横梁铸造工艺
技术领域
本发明涉及压力机技术领域，具体为一种压力机上下横梁铸造工艺。
背景技术
压力机(包括冲床、液压机)是一种结构精巧的通用性压力机，具有用途广泛、生产效率高等特点，广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺，通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件，上横梁和下横梁是压力机不可缺少的两个部件之一，但现有的上横梁和下横梁，其整体性能较差，不仅降低了其使用寿命，同时也为人们的使用带来安全隐患，为此，我们提出一种压力机上下横梁铸造工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种压力机上下横梁铸造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压力机上下横梁铸造工艺，其工艺包括以下步骤：
A、选料：选取氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁；
B、熔炼：将原料按配料百分比投入到熔炼炉内，并控制熔炼炉的温度为1500～2000℃；
C、注模成型：将铁水倒入模具中；
D、真空处理：采用真空泵对模具内部进行抽真空处理，使模具内部的压强为10～133Pa；
E、开模：静置2～3h后采用专用工具开模；
F、退火：将产品放置在退火炉中，并对炉内进行第一阶段升温，并进行第一次保温处理，第一次保温完成后，对炉内温度进行第二阶段升温，并进行第二次保温处理，第二次保温完成后，对炉内温度进行第三阶段升温处理，并进行第三次保温处理；
G、喷丸处理：选取硬度为HRC50～60、粒度为6～50目之间的铸钢丸，持续对产品冲击30～35min；
H、产品检测：采用工具或设备对产品的应力强度、屈服强度、抗拉强度、延伸率、断面收缩率、整体硬度和韧性进行检测；
I、后加工：对产品表面进行打磨以及喷漆处理；
J、装车发货。
优选的，所述步骤A中，氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁的配料百分比为：氮1％～3％；铟0.5％～1％；锆0.3％～1％；铝3％～5％；碳1％～2％；硅0.2％～0.4％；锰0.3％～0.5％；铬5％～8％；钨2％～6％；镍0.2％～0.5％；铁余量；同时，步骤A之后还包括A1、除杂：将各原料分别放入除杂箱内进行除杂处理；同时，步骤A1之后还包括A2、粉碎：将除杂后的各原料放入粉碎机内进行粉碎处理，且粉碎的目数为4～10目。
优选的，所述步骤C中，模具放置在振动台上，且振动电机的转速为2000～3600r/min。
优选的，所述步骤F中，第一阶段升温的温度为400℃～450℃，第一次保温时间为4～6h，第二阶段升温的温度为600℃～650℃，第二次保温时间为2～3h，第三阶段升温的温度为700℃～750℃，第三次保温时间为15～20h，同时，第三次保温完成后，带罩缓冷2～3h后，换冷却罩风冷至280℃～300℃，最后放水进行水冷至70℃，从退火炉中取出退火后的钢材，并炉外空冷至室温。
优选的，所述步骤I中，打磨过程中需要配合使用吸尘装置，且吸尘装置包括安装在打磨台顶部的吸风机，以及与吸风机的出风端通过管道连通的集尘箱，喷漆过程中，需要配合使用搅拌装置，其搅拌装置包括安装在喷淋台顶部的储液箱，以及安装在储液箱外侧，并设置有搅拌叶和搅拌杆的搅拌电机。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明通过本工艺，可有效提高压力机上下横梁整体的性能以及使用寿命，且本工艺简单、易操作、不受场地限制、成本低、适宜大面积推广。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种压力机上下横梁铸造工艺，其工艺包括以下步骤：
A、选料：选取氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁；
B、熔炼：将原料按配料百分比投入到熔炼炉内，并控制熔炼炉的温度为1500℃；
C、注模成型：将铁水倒入模具中；
D、真空处理：采用真空泵对模具内部进行抽真空处理，使模具内部的压强为10Pa；
E、开模：静置2h后采用专用工具开模；
F、退火：将产品放置在退火炉中，并对炉内进行第一阶段升温，并进行第一次保温处理，第一次保温完成后，对炉内温度进行第二阶段升温，并进行第二次保温处理，第二次保温完成后，对炉内温度进行第三阶段升温处理，并进行第三次保温处理；
G、喷丸处理：选取硬度为HRC50、粒度为6目之间的铸钢丸，持续对产品冲击30min；
H、产品检测：采用工具或设备对产品的应力强度、屈服强度、抗拉强度、延伸率、断面收缩率、整体硬度和韧性进行检测；
I、后加工：对产品表面进行打磨以及喷漆处理；
J、装车发货。
通过本工艺，可有效提高压力机上下横梁整体的性能以及使用寿命，且本工艺简单、易操作、不受场地限制、成本低、适宜大面积推广。
步骤A中，氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁的配料百分比为：氮1％；铟0.5％；锆0.3％；铝3％；碳1％；硅0.2％％；锰0.3％；铬5％；钨2％；镍0.2％；铁余量；同时，步骤A之后还包括A1、除杂：将各原料分别放入除杂箱内进行除杂处理；同时，步骤A1之后还包括A2、粉碎：将除杂后的各原料放入粉碎机内进行粉碎处理，且粉碎的目数为4目。
步骤C中，模具放置在振动台上，且振动电机的转速为2000r/min。
步骤F中，第一阶段升温的温度为400℃，第一次保温时间为6h，第二阶段升温的温度为600℃，第二次保温时间为3h，第三阶段升温的温度为700℃，第三次保温时间为20h，同时，第三次保温完成后，带罩缓冷2h后，换冷却罩风冷至280℃，最后放水进行水冷至70℃，从退火炉中取出退火后的钢材，并炉外空冷至室温。
步骤I中，打磨过程中需要配合使用吸尘装置，且吸尘装置包括安装在打磨台顶部的吸风机，以及与吸风机的出风端通过管道连通的集尘箱，喷漆过程中，需要配合使用搅拌装置，其搅拌装置包括安装在喷淋台顶部的储液箱，以及安装在储液箱外侧，并设置有搅拌叶和搅拌杆的搅拌电机。
实施例二：
一种压力机上下横梁铸造工艺，其工艺包括以下步骤：
A、选料：选取氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁；
B、熔炼：将原料按配料百分比投入到熔炼炉内，并控制熔炼炉的温度为1800℃；
C、注模成型：将铁水倒入模具中；
D、真空处理：采用真空泵对模具内部进行抽真空处理，使模具内部的压强为80Pa；
E、开模：静置2h后采用专用工具开模；
F、退火：将产品放置在退火炉中，并对炉内进行第一阶段升温，并进行第一次保温处理，第一次保温完成后，对炉内温度进行第二阶段升温，并进行第二次保温处理，第二次保温完成后，对炉内温度进行第三阶段升温处理，并进行第三次保温处理；
G、喷丸处理：选取硬度为HRC55、粒度为20目之间的铸钢丸，持续对产品冲击32min；
H、产品检测：采用工具或设备对产品的应力强度、屈服强度、抗拉强度、延伸率、断面收缩率、整体硬度和韧性进行检测；
I、后加工：对产品表面进行打磨以及喷漆处理；
J、装车发货。
通过本工艺，可有效提高压力机上下横梁整体的性能以及使用寿命，且本工艺简单、易操作、不受场地限制、成本低、适宜大面积推广。
步骤A中，氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁的配料百分比为：氮2％；铟0.8％；锆0.6％；铝4％；碳1％；硅0.3％；锰0.4％；铬6％；钨4％；镍0.3％；铁余量；同时，步骤A之后还包括A1、除杂：将各原料分别放入除杂箱内进行除杂处理；同时，步骤A1之后还包括A2、粉碎：将除杂后的各原料放入粉碎机内进行粉碎处理，且粉碎的目数为6目。
步骤C中，模具放置在振动台上，且振动电机的转速为3000r/min。
步骤F中，第一阶段升温的温度为420℃，第一次保温时间为5h，第二阶段升温的温度为630℃，第二次保温时间为3h，第三阶段升温的温度为720℃，第三次保温时间为18h，同时，第三次保温完成后，带罩缓冷2h后，换冷却罩风冷至290℃，最后放水进行水冷至70℃，从退火炉中取出退火后的钢材，并炉外空冷至室温。
步骤I中，打磨过程中需要配合使用吸尘装置，且吸尘装置包括安装在打磨台顶部的吸风机，以及与吸风机的出风端通过管道连通的集尘箱，喷漆过程中，需要配合使用搅拌装置，其搅拌装置包括安装在喷淋台顶部的储液箱，以及安装在储液箱外侧，并设置有搅拌叶和搅拌杆的搅拌电机。
实施例三：
一种压力机上下横梁铸造工艺，其工艺包括以下步骤：
A、选料：选取氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁；
B、熔炼：将原料按配料百分比投入到熔炼炉内，并控制熔炼炉的温度为2000℃；
C、注模成型：将铁水倒入模具中；
D、真空处理：采用真空泵对模具内部进行抽真空处理，使模具内部的压强为133Pa；
E、开模：静置3h后采用专用工具开模；
F、退火：将产品放置在退火炉中，并对炉内进行第一阶段升温，并进行第一次保温处理，第一次保温完成后，对炉内温度进行第二阶段升温，并进行第二次保温处理，第二次保温完成后，对炉内温度进行第三阶段升温处理，并进行第三次保温处理；
G、喷丸处理：选取硬度为HRC60、粒度为50目之间的铸钢丸，持续对产品冲击35min；
H、产品检测：采用工具或设备对产品的应力强度、屈服强度、抗拉强度、延伸率、断面收缩率、整体硬度和韧性进行检测；
I、后加工：对产品表面进行打磨以及喷漆处理；
J、装车发货。
通过本工艺，可有效提高压力机上下横梁整体的性能以及使用寿命，且本工艺简单、易操作、不受场地限制、成本低、适宜大面积推广。
步骤A中，氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁的配料百分比为：氮3％；铟1％；锆1％；铝5％；碳2％；硅0.4％；锰0.5％；铬8％；钨6％；镍0.5％；铁余量；同时，步骤A之后还包括A1、除杂：将各原料分别放入除杂箱内进行除杂处理；同时，步骤A1之后还包括A2、粉碎：将除杂后的各原料放入粉碎机内进行粉碎处理，且粉碎的目数为10目。
步骤C中，模具放置在振动台上，且振动电机的转速为3600r/min。
步骤F中，第一阶段升温的温度为450℃，第一次保温时间为4h，第二阶段升温的温度为650℃，第二次保温时间为2h，第三阶段升温的温度为750℃，第三次保温时间为15h，同时，第三次保温完成后，带罩缓冷3h后，换冷却罩风冷至300℃，最后放水进行水冷至70℃，从退火炉中取出退火后的钢材，并炉外空冷至室温。
步骤I中，打磨过程中需要配合使用吸尘装置，且吸尘装置包括安装在打磨台顶部的吸风机，以及与吸风机的出风端通过管道连通的集尘箱，喷漆过程中，需要配合使用搅拌装置，其搅拌装置包括安装在喷淋台顶部的储液箱，以及安装在储液箱外侧，并设置有搅拌叶和搅拌杆的搅拌电机。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种压力机上下横梁铸造工艺，其特征在于：其工艺包括以下步骤：
A、选料：选取氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁；
B、熔炼：将原料按配料百分比投入到熔炼炉内，并控制熔炼炉的温度为1500～2000℃；
C、注模成型：将铁水倒入模具中；
D、真空处理：采用真空泵对模具内部进行抽真空处理，使模具内部的压强为10～133Pa；
E、开模：静置2～3h后采用专用工具开模；
F、退火：将产品放置在退火炉中，并对炉内进行第一阶段升温，并进行第一次保温处理，第一次保温完成后，对炉内温度进行第二阶段升温，并进行第二次保温处理，第二次保温完成后，对炉内温度进行第三阶段升温处理，并进行第三次保温处理；
G、喷丸处理：选取硬度为HRC50～60、粒度为6～50目之间的铸钢丸，持续对产品冲击30～35min；
H、产品检测：采用工具或设备对产品的应力强度、屈服强度、抗拉强度、延伸率、断面收缩率、整体硬度和韧性进行检测；
I、后加工：对产品表面进行打磨以及喷漆处理；
J、装车发货。
2.根据权利要求1所述的一种压力机上下横梁铸造工艺，其特征在于：所述步骤A中，氮、铟、锆、铝、碳、硅、锰、铬、钨、镍和铁的配料百分比为：氮1％～3％；铟0.5％～1％；锆0.3％～1％；铝3％～5％；碳1％～2％；硅0.2％～0.4％；锰0.3％～0.5％；铬5％～8％；钨2％～6％；镍0.2％～0.5％；铁余量；同时，步骤A之后还包括A1、除杂：将各原料分别放入除杂箱内进行除杂处理；同时，步骤A1之后还包括A2、粉碎：将除杂后的各原料放入粉碎机内进行粉碎处理，且粉碎的目数为4～10目。
3.根据权利要求1所述的一种压力机上下横梁铸造工艺，其特征在于：所述步骤C中，模具放置在振动台上，且振动电机的转速为2000～3600r/min。
4.根据权利要求1所述的一种压力机上下横梁铸造工艺，其特征在于：所述步骤F中，第一阶段升温的温度为400℃～450℃，第一次保温时间为4～6h，第二阶段升温的温度为600℃～650℃，第二次保温时间为2～3h，第三阶段升温的温度为700℃～750℃，第三次保温时间为15～20h，同时，第三次保温完成后，带罩缓冷2～3h后，换冷却罩风冷至280℃～300℃，最后放水进行水冷至70℃，从退火炉中取出退火后的钢材，并炉外空冷至室温。
5.根据权利要求1所述的一种压力机上下横梁铸造工艺，其特征在于：所述步骤I中，打磨过程中需要配合使用吸尘装置，且吸尘装置包括安装在打磨台顶部的吸风机，以及与吸风机的出风端通过管道连通的集尘箱，喷漆过程中，需要配合使用搅拌装置，其搅拌装置包括安装在喷淋台顶部的储液箱，以及安装在储液箱外侧，并设置有搅拌叶和搅拌杆的搅拌电机。
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