CN110194021B - 一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法 - Google Patents

一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法，包括以下步骤：(1)压铸得到带有多个按顺序排列好的标识体的压铸件；(2)将压铸件上的标识体与片状金属载体组装成压铸载体组合件；(3)将压铸载体组合件上的压铸件的水口部位去除，得到标识载体组合件；(4)将标识载体组合件电镀；(5)将标识载体组合件的片状金属载体拆除，使标识体落入到定位治具的标识体容置槽内；(6)将定位治具摆放在定位盘的定位槽中；(7)将每个定位治具上的标识体转移固定到包装载板上。本发明可提高生产效率，无需人工排料，标识体的摆放整齐，同一个logo的多个标识体不会存在色差，保证一致性，提高了产品的质量，可实现标准化生产。

Description

一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法
技术领域
本发明涉及商标标识技术领域，更具体地说，是涉及一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法。
背景技术
目前，市面上的箱包、服饰等产品一般都会印刷有字母、字体或者图形，以对显示生产商的品牌logo(即商标或标识)，但是传统的印刷方式，时间长久后容易造成logo模糊不清，因此，人们逐渐采用立体的字母粒等金属标识体代替传统的印刷方式。
然而，现有的logo字母粒的生产包装工艺存在以下不足：1、生产效率低下；2、在包装前，散开的logo字母粒需要人工按照顺序逐粒插装到包装载板上，logo字母粒的摆放容易出现歪歪斜斜的不良情况，降低了品质，影响购买者的使用体验；3、在进行电镀处理时，都是相同形状的logo字母粒在压铸成型后同批处理的，而logo通常是由不同形状的logo字母粒组成的，不同形状的logo字母粒就是分批处理，不同批次的logo字母粒会存在色差，不能保证组合后的logo的一致性，降低了产品的质量。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法。
为实现上述目的，本发明提供了一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法，所述logo由多个预设形状的标识体排列组成，每个标识体的背面分别设有插脚，该方法包括以下步骤：
(1)通过压铸机的压铸模具成型得到带有多个已经按照组成logo的先后顺序排列完成的标识体的压铸件，其中，在所述压铸件上的标识体的两侧分别设有与其连接的水口部位；
(2)将压铸件上的多个标识体的插脚插装卡入到片状金属载体上设置的相应插脚卡孔中，使整个压铸件与片状金属载体组合形成压铸载体组合件；
(3)将压铸载体组合件上的压铸件的水口部位去除，只剩多个标识体按顺序排列固定在片状金属载体上，得到标识载体组合件；
(4)将整个标识载体组合件进行电镀处理；
(5)将经过步骤(4)处理的标识载体组合件的片状金属载体拆除，使与其分离的多个标识体落入到定位治具的相应标识体容置槽内，并且每个标识体的插脚朝上；其中，所述定位治具的标识体容置槽的形状与放置在其内部的相应标识体的形状相对应；
(6)将装有标识体的定位治具逐个排列摆放在定位盘的定位槽中；
(7)当一个定位盘装满时，取一块包装载板覆盖在所有定位治具上，使每个定位治具上的标识体的插脚分别插装到包装载板上，从而使所有标识体转移固定到包装载板上。
作为优选的实施方式，所述标识体的形状包括字母、数字、符号、文字或者图案。
作为优选的，所述步骤(2)具体包括以下步骤：
(21)将压铸件放置在治具下模上，并使压铸件上的多个标识体按顺序落入到治具下模开设的相应标识体容置槽内，以及将片状金属载体放入到治具上模的载体容置槽内，之后将治具下模和治具上模合模；
(22)将合模后的治具下模和治具上模放入到压机中压合，从而使每个标识体的插脚插装卡入到片状金属载体的相应插脚卡孔中，使整个压铸件与片状金属载体组合形成压铸载体组合件；
其中，所述治具下模的标识体容置槽与放置在其内部的相应标识体的形状相对应，所述治具上模的载体容置槽与片状金属载体的形状相对应，并且治具上模上设有若干个供标识体的插脚穿过片状金属载体后进行避位的插脚避位孔。
作为优选的，所述片状金属载体的插脚卡孔设置为十字形通孔或者双十字形组合通孔。
作为优选的实施方式，所述步骤(5)具体包括以下步骤：
(51)将经过步骤(4)的标识载体组合件放置在脱片模的顶部面上，并使标识载体组合件上的多个标识体分别向下穿过脱片模的贯通孔，当脱片模与定位治具合模时，所述标识载体组合件上的多个标识体刚好对准定位治具的相应标识体容置槽内；
(52)将合模后的脱片模与定位治具放入到压机中，通过压机冲压，使标识体的插脚脱离片状金属载体的插脚卡孔的限制，掉落到定位治具的相应标识体容置槽内；
(53)取掉脱片模后，片状金属载体跟随脱片模一起脱离标识体，而标识体仍保持在定位治具的相应标识体容置槽内。
作为另一种优选的实施方式，在步骤(6)中，当定位治具摆放在定位盘的定位槽后，还包括以下步骤：在放置在每个定位治具上的多个标识体上分别放置一片定位垫片，使组成每个logo的所有标识体的插脚分别穿过各自对应的定位垫片上开设的插脚定位通孔；
在步骤(7)中，每组标识体与相应的定位垫片一起转移固定到包装载板上。
作为优选的，在步骤(7)中，当包装载板覆盖在所有定位治具上后，需将定位盘和包装载板一起放置到压机中进行压板压合操作，使每个定位治具上的标识体的插脚均能稳固地插装到包装载板上。
作为优选的，所述包装载板设置为泡棉板或泡沫板。
作为优选的实施方式，在步骤(7)之后还包括以下步骤：
(8)将经过步骤(7)处理的包装载板套上包装袋，进行真空包装。
作为另一种优选的实施方式，在步骤(7)之后还包括以下步骤：
(8)将包装载板上的单组标识体和定位垫片一起放入到压机的下模上，取下定位垫片，将定位垫片和带有插脚卡孔的固定垫片一起放入到压机的上模上，将需要安装logo的产品材料放在压机的下模和上模之间，通过压机的合模使标识体的插脚穿过需要安装logo的产品材料，之后穿过定位垫片的相应插脚定位通孔后再卡入到固定垫片的相应插脚卡孔中，从而使标识体与定位垫片和固定垫片组合固定在需要安装logo的产品材料；
或者，将包装载板上的单组标识体和定位垫片一起放入到压机的下模上，取下定位垫片，将需要安装logo的产品材料放在压机的下模和上模之间，通过压机的合模使标识体的插脚穿过需要安装logo的产品材料，之后在需要安装logo的产品材料的表面垫上定位垫片，使标识体的插脚穿过定位垫片的相应插脚定位通孔，接着将带有插脚卡孔的固定垫片放入到压机的上模上，通过压机再次合模，使标识体的插脚卡入到固定垫片的相应插脚卡孔中，从而使标识体与定位垫片和固定垫片组合固定在需要安装logo的产品材料；
其中，所述固定垫片的插脚卡孔设置为十字形通孔或者双十字形组合通孔。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1、运用本发明的制造方法后，能够提高生产效率，降低劳动强度，可实现标准化生产。
2、在压铸成型时，压铸机的模具已经事先设置好组成所需logo的多个标识体的顺序，因此每次制得的压铸件上的多个标识体已经按照组成logo的先后顺序排列，无需人工逐粒排列组成所需logo的标识体，省时省力。
3、每个logo的多个标识体均能够整齐和按顺序排列插装在包装载板上，不会出现歪歪斜斜的不良情况，提高了品质。
4、电镀前，组成该logo的多个标识体已经按顺序排列固定在片状金属载体上形成标识载体组合件，电镀时是将整个标识载体组合件进行电镀，同一个logo的多个标识体不会存在色差，能够保证组合后的logo的一致性，大大提高了产品的质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种logo的标识体的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的一种压铸件的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的一种压铸载体组合件的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的一种标识载体组合件的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的标识体转移固定到包装载板上的示意图；
图6是本发明实施例提供的标识体与定位垫片装配后的背部结构示意图；
图7是本发明实施例提供的标识体和定位垫片转移固定到包装载板上的示意图；
图8是本发明实施例提供的标识体、待装材料、定位垫片和固定垫片的分解图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参考图1，图中示出了一种品牌logo，其由多个预设形状的金属标识体排列组成，所述标识体1的形状可以包括字母、数字、符号、文字、图案或其他形状。其中，每个标识体1的背面还分别设有用于穿过布料或皮料的柱状插脚2。
实施例一
本发明的实施例一提供了一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法，包括以下步骤：
(1)通过压铸机的压铸模具成型得到带有多个已经按照组成logo的先后顺序排列完成的标识体的压铸件3；
在压铸成型时，压铸机的模具已经事先设置好组成所需logo的多个标识体的顺序，因此每次制得的压铸件3上的多个标识体已经按照组成logo的先后顺序排列好(如图2所示)。
其中，在所述压铸件3上的标识体1的两侧分别设有与其连接的水口部位4。
(2)将压铸件3上的多个标识体1的插脚2插装卡入到片状金属载体5上设置的相应插脚卡孔6中，使整个压铸件3与片状金属载体5组合形成压铸载体组合件10(如图3所示)；
在本实施例中，优选的，所述步骤(2)具体包括以下步骤：
(21)将压铸件3放置在治具下模上，并使压铸件3上的多个标识体1按顺序落入到治具下模开设的相应标识体容置槽内，以及将片状金属载体5放入到治具上模的载体容置槽内，之后将治具下模和治具上模合模；
(22)将合模后的治具下模和治具上模放入到压机中压合，从而使每个标识体1的插脚插装卡入到片状金属载体的相应插脚卡孔中，使整个压铸件3与片状金属载体5组合形成压铸载体组合件10；
其中，所述治具下模可以设置成长方体块状，治具下模的标识体容置槽与放置在其内部的相应标识体1的形状相对应，所述治具上模可以设置成长方体块状，治具上模的载体容置槽与片状金属载体5的形状相对应，并且治具上模上设有若干个供标识体1的插脚2穿过片状金属载体5后进行避位的插脚避位孔，避免阻碍治具下模和治具上模合模。
具体实施时，如图3所示，所述插脚卡孔6可以优选设置为十字形通孔或者双十字形组合通孔(即“十十”形)，此类通孔的中心区域小于标识体1的插脚2的直径，当标识体1的插脚2插入到通孔的中心区域时，片状金属载体5的通孔位置的四个直角边角能够与标识体1的插脚2过盈配合，紧紧地卡住标识体1的插脚2的外壁。
(3)将压铸载体组合件10上的压铸件3的水口部位4去除，只剩多个标识体按顺序排列固定在片状金属载体5上，得到标识载体组合件7(如图4所示)；
在步骤(3)中，可以通过人工掰断方式、机器冲切或者超声波切割方式将压铸件3中的水口部位与标识体1分离。其中，散开的标识体的断口部位可以进行抛光。
(4)将整个标识载体组合件进行电镀处理；
(5)将经过步骤(4)处理的标识载体组合件的片状金属载体5拆除，使与其分离的多个标识体1落入到定位治具的相应标识体容置槽内，并且每个标识体1的插脚2朝上；
在本实施例中，优选的，所述步骤(5)具体包括以下步骤：
(51)将经过步骤(4)的标识载体组合件放置在脱片模的顶部面上，并使标识载体组合件上的多个标识体分别向下穿过脱片模的贯通孔，当脱片模与定位治具合模时，所述标识载体组合件上的多个标识体刚好对准定位治具的相应标识体容置槽内；
其中，脱片模可以设置为长方形的框体状结构，脱片模上设有供标识体穿过的贯通孔，所述定位治具可以设置成长方体块状，定位治具的标识体容置槽的形状与放置在其内部的相应标识体1的形状相对应，脱片模能够盖合在定位治具的顶部。
(52)将合模后的脱片模与定位治具放入到压机中，通过压机冲压，使标识体的插脚脱离片状金属载体的插脚卡孔的限制，掉落到定位治具的相应标识体容置槽内；
其中，压机的冲头可以对标识体1的插脚向下进行冲压，使其掉落，或者对片状金属载体5进行冲压，使片状金属载体5折弯变形，使其插脚卡孔6产生形变变大，以便于标识体1掉落。
(53)取掉脱片模后，片状金属载体跟随脱片模一起脱离标识体，而标识体仍保持在定位治具的相应标识体容置槽内。
(6)将装有标识体的定位治具逐个排列摆放在定位盘的定位槽中；
其中，所述定位盘可以设置为方形的板状结构，其顶部开设有若干个用于放置定位治具的定位槽，定位槽按横列均匀排布。
(7)当一个定位盘装满时，取一块包装载板覆盖在所有定位治具上，使每个定位治具上的标识体的插脚分别插装到包装载板8上，从而使所有标识体转移固定到包装载板8上(如图5所示)。
在步骤(7)中，当包装载板8覆盖在所有定位治具上后，需将定位盘和包装载板8一起放置到压机中，通过压机的压板进行压合操作，使每个标识体1受力均匀，从而使每个定位治具上的标识体1的插脚均能稳固地插装到包装载板8上。
具体实施时，所述包装载板8可以优选设置为泡棉板或泡沫板，当然也可以采用其他容易让标识体1的插脚2插入的板材。
压好后，每个标识体1按所需logo顺序排列在包装载板8上，每组logo按横列均匀排布。
优选的，在步骤(7)之后还可以包括以下步骤：
(8)将均匀排放有标识体1的包装载板套上包装袋，进行真空包装。
实施例二
本发明的实施例二提供了另一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法，包括以下步骤：
(1)通过压铸机的压铸模具成型得到带有多个已经按照组成logo的先后顺序排列完成的标识体的压铸件3；
(2)将压铸件3上的多个标识体1的插脚2插装卡入到片状金属载体上设置的相应插脚卡孔中，使整个压铸件3与片状金属载体组合形成压铸载体组合件10；
(3)将压铸载体组合件10上的压铸件的水口部位去除，只剩多个标识体按顺序排列固定在片状金属载体上，得到标识载体组合件；
(4)将整个标识载体组合件7进行电镀处理；
(5)将经过步骤(4)处理的标识载体组合件的片状金属载体拆除，使与其分离的多个标识体落入到定位治具的相应标识体容置槽内，并且每个标识体的插脚朝上；
其中，上述步骤(1)～步骤(5)均与上述实施例一的方法相同，相同之处不再赘述。
(6)将装有标识体的定位治具逐个排列摆放在定位盘的定位槽中，当定位治具摆放在定位盘的定位槽后，在放置在每个定位治具上的多个标识体上分别放置一片定位垫片9，使组成每个logo的所有标识体的插脚2分别穿过各自对应的定位垫片9上开设的插脚定位通孔11(如图6所示)；
在步骤(6)中，所述插脚定位通孔11可以设置为圆孔，定位垫片9可以为金属垫片，定位垫片9能够起到定位作用。
(7)当一个定位盘装满时，取一块包装载板8覆盖在所有定位治具上，使每个定位治具上的标识体的插脚分别插装到包装载板上，从而每组标识体与相应的定位垫片9一起转移固定到包装载板8上(如图7所示)。
(8)将均匀排放有标识体1和定位垫片9的包装载板8套上包装袋，进行真空包装。
实施例三
本发明的实施例三提供了一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法，包括以下步骤：
(1)通过压铸机的压铸模具成型得到带有多个已经按照组成logo的先后顺序排列完成的标识体的压铸件3；
(2)将压铸件3上的多个标识体的插脚插装卡入到片状金属载体上设置的相应插脚卡孔中，使整个压铸件与片状金属载体组合形成压铸载体组合件10；
(3)将压铸载体组合件上的压铸件的水口部位去除，只剩多个标识体按顺序排列固定在片状金属载体上，得到标识载体组合件7；
(4)将整个标识载体组合件7进行电镀处理；
(5)将经过步骤(4)处理的标识载体组合件的片状金属载体拆除，使与其分离的多个标识体落入到定位治具的相应标识体容置槽内，并且每个标识体的插脚朝上；
(6)将装有标识体的定位治具逐个排列摆放在定位盘的定位槽中，当定位治具摆放在定位盘的定位槽后，在放置在每个定位治具上的多个标识体上分别放置一片定位垫片9，使组成每个logo的所有标识体的插脚分别穿过各自对应的定位垫片9上开设的插脚定位通孔11；
(7)当一个定位盘装满时，取一块包装载板覆盖在所有定位治具上，使每个定位治具上的标识体的插脚分别插装到包装载板8上，从而每组标识体与相应的定位垫片9一起转移固定到包装载板上；
其中，上述步骤(1)～步骤(7)均与上述实施例二的方法相同，相同之处不再赘述。
(8)将包装载板上的单组标识体1和定位垫片9一起放入到压机的下模上，取下定位垫片9，将定位垫片9和带有插脚卡孔的固定垫片一起放入到压机的上模上，将需要安装logo的产品材料100放在压机的下模和上模之间，通过压机的合模使标识体的插脚穿过需要安装logo的产品材料100，之后穿过定位垫片9的相应插脚定位通孔11后再卡入到固定垫片12的相应插脚卡孔13中，从而使标识体1与定位垫片9和固定垫片12组合固定在需要安装logo的产品材料100上(如图8所示)。
其中，所述固定垫片12的插脚卡孔13可以优选设置为十字形通孔或者双十字形组合通孔。
定位垫片9能够起到定位作用，防止标识体发生偏移，保证标识体的插脚能够准确地插入到固定垫片的插脚卡孔中。
实施例四
本发明的实施例四提供了一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法，包括以下步骤：
(1)通过压铸机的压铸模具成型得到带有多个已经按照组成logo的先后顺序排列完成的标识体的压铸件3；
(2)将压铸件上的多个标识体的插脚插装卡入到片状金属载体上设置的相应插脚卡孔中，使整个压铸件与片状金属载体组合形成压铸载体组合件10；
(3)将压铸载体组合件上的压铸件的水口部位去除，只剩多个标识体按顺序排列固定在片状金属载体上，得到标识载体组合件7；
(4)将整个标识载体组合件进行电镀处理；
(5)将经过步骤(4)处理的标识载体组合件的片状金属载体拆除，使与其分离的多个标识体落入到定位治具的相应标识体容置槽内，并且每个标识体的插脚朝上；
(6)将装有标识体的定位治具逐个排列摆放在定位盘的定位槽中，当定位治具摆放在定位盘的定位槽后，在放置在每个定位治具上的多个标识体上分别放置一片定位垫片9，使组成每个logo的所有标识体的插脚分别穿过各自对应的定位垫片9上开设的插脚定位通孔11；
(7)当一个定位盘装满时，取一块包装载板覆盖在所有定位治具上，使每个定位治具上的标识体的插脚分别插装到包装载板上，从而每组标识体与相应的定位垫片9一起转移固定到包装载板上；
其中，上述步骤(1)～步骤(7)均与上述实施例二的方法相同，相同之处不再赘述。
(8)将包装载板上的单组标识体和定位垫片9一起放入到压机的下模上，取下定位垫片9，将需要安装logo的产品材料放在压机的下模和上模之间，通过压机的合模使标识体的插脚穿过需要安装logo的产品材料，之后在需要安装logo的产品材料的表面垫上定位垫片9，使标识体的插脚穿过定位垫片9的相应插脚定位通孔11，接着将带有插脚卡孔的固定垫片放入到压机的上模上，通过压机再次合模，使标识体的插脚卡入到固定垫片的相应插脚卡孔中，从而使标识体与定位垫片9和固定垫片组合固定在需要安装logo的产品材料上。
其中，所述固定垫片12的插脚卡孔13可以设置为十字形通孔或者双十字形组合通孔。
运用本发明的制造方法后，具有以下优点：
1、运用本发明的制造方法后，能够提高生产效率，降低劳动强度，可实现标准化生产。
2、在压铸成型时，压铸机的模具已经事先设置好组成所需logo的多个标识体的顺序，因此每次制得的压铸件上的多个标识体已经按照组成logo的先后顺序排列，无需人工逐粒排列组成所需logo的标识体，省时省力。
3、每个logo的多个标识体均能够整齐和按顺序排列插装在包装载板上，不会出现歪歪斜斜的不良情况，提高了品质。
4、电镀前，组成该logo的多个标识体已经按顺序排列固定在片状金属载体上形成标识载体组合件，电镀时是将整个标识载体组合件进行电镀，同一个logo的多个标识体不会存在色差，能够保证组合后的logo的一致性，大大提高了产品的质量。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多粒组合型logo的一体化生产制造方法，所述logo由多个预设形状的标识体排列组成，每个标识体的背面分别设有插脚，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)通过压铸机的压铸模具成型得到带有多个已经按照组成logo的先后顺序排列完成的标识体的压铸件，其中，在所述压铸件上的标识体的两侧分别设有与其连接的水口部位；
(2)将压铸件上的多个标识体的插脚插装卡入到片状金属载体上设置的相应插脚卡孔中，使整个压铸件与片状金属载体组合形成压铸载体组合件；
(3)将压铸载体组合件上的压铸件的水口部位去除，只剩多个标识体按顺序排列固定在片状金属载体上，得到标识载体组合件；
(4)将整个标识载体组合件进行电镀处理；
(5)将经过步骤(4)处理的标识载体组合件的片状金属载体拆除，使与其分离的多个标识体落入到定位治具的相应标识体容置槽内，并且每个标识体的插脚朝上；其中，所述定位治具的标识体容置槽的形状与放置在其内部的相应标识体的形状相对应；
(6)将装有标识体的定位治具逐个排列摆放在定位盘的定位槽中；
(7)当一个定位盘装满时，取一块包装载板覆盖在所有定位治具上，使每个定位治具上的标识体的插脚分别插装到包装载板上，从而使所有标识体转移固定到包装载板上。
2.根据权利要求1所述的多粒组合型logo的一体化生产制造方法，其特征在于，所述标识体的形状包括字母、数字、符号、文字或者图案。
3.根据权利要求1所述的多粒组合型logo的一体化生产制造方法，其特征在于，所述步骤(2)具体包括以下步骤：
(21)将压铸件放置在治具下模上，并使压铸件上的多个标识体按顺序落入到治具下模开设的相应标识体容置槽内，以及将片状金属载体放入到治具上模的载体容置槽内，之后将治具下模和治具上模合模；
(22)将合模后的治具下模和治具上模放入到压机中压合，从而使每个标识体的插脚插装卡入到片状金属载体的相应插脚卡孔中，使整个压铸件与片状金属载体组合形成压铸载体组合件；
其中，所述治具下模的标识体容置槽与放置在其内部的相应标识体的形状相对应，所述治具上模的载体容置槽与片状金属载体的形状相对应，并且治具上模上设有若干个供标识体的插脚穿过片状金属载体后进行避位的插脚避位孔。
4.根据权利要求1或3所述的多粒组合型logo的一体化生产制造方法，其特征在于，所述片状金属载体的插脚卡孔设置为十字形通孔或者双十字形组合通孔。
5.根据权利要求1所述的多粒组合型logo的一体化生产制造方法，其特征在于，所述步骤(5)具体包括以下步骤：
(51)将经过步骤(4)的标识载体组合件放置在脱片模的顶部面上，并使标识载体组合件上的多个标识体分别向下穿过脱片模的贯通孔，当脱片模与定位治具合模时，所述标识载体组合件上的多个标识体刚好对准定位治具的相应标识体容置槽内；
(52)将合模后的脱片模与定位治具放入到压机中，通过压机冲压，使标识体的插脚脱离片状金属载体的插脚卡孔的限制，掉落到定位治具的相应标识体容置槽内；
(53)取掉脱片模后，片状金属载体跟随脱片模一起脱离标识体，而标识体仍保持在定位治具的相应标识体容置槽内。
6.根据权利要求1所述的多粒组合型logo的一体化生产制造方法，其特征在于，在步骤(6)中，当定位治具摆放在定位盘的定位槽后，还包括以下步骤：在放置在每个定位治具上的多个标识体上分别放置一片定位垫片，使组成每个logo的所有标识体的插脚分别穿过各自对应的定位垫片上开设的插脚定位通孔；
在步骤(7)中，每组标识体与相应的定位垫片一起转移固定到包装载板上。
7.根据权利要求1所述的多粒组合型logo的一体化生产制造方法，其特征在于，在步骤(7)中，当包装载板覆盖在所有定位治具上后，需将定位盘和包装载板一起放置到压机中进行压板压合操作，使每个定位治具上的标识体的插脚均能稳固地插装到包装载板上。
8.根据权利要求1所述的多粒组合型logo的一体化生产制造方法，其特征在于，所述包装载板设置为泡棉板或泡沫板。
9.根据权利要求1或6所述的多粒组合型logo的一体化生产制造方法，其特征在于，在步骤(7)之后还包括以下步骤：
(8)将经过步骤(7)处理的包装载板套上包装袋，进行真空包装。
10.根据权利要求6所述的多粒组合型logo的一体化生产制造方法，其特征在于，在步骤(7)之后还包括以下步骤：
(8)将包装载板上的单组标识体和定位垫片一起放入到压机的下模上，取下定位垫片，将定位垫片和带有插脚卡孔的固定垫片一起放入到压机的上模上，将需要安装logo的产品材料放在压机的下模和上模之间，通过压机的合模使标识体的插脚穿过需要安装logo的产品材料，之后穿过定位垫片的相应插脚定位通孔后再卡入到固定垫片的相应插脚卡孔中，从而使标识体与定位垫片和固定垫片组合固定在需要安装logo的产品材料；
或者，将包装载板上的单组标识体和定位垫片一起放入到压机的下模上，取下定位垫片，将需要安装logo的产品材料放在压机的下模和上模之间，通过压机的合模使标识体的插脚穿过需要安装logo的产品材料，之后在需要安装logo的产品材料的表面垫上定位垫片，使标识体的插脚穿过定位垫片的相应插脚定位通孔，接着将带有插脚卡孔的固定垫片放入到压机的上模上，通过压机再次合模，使标识体的插脚卡入到固定垫片的相应插脚卡孔中，从而使标识体与定位垫片和固定垫片组合固定在需要安装logo的产品材料；
其中，所述固定垫片的插脚卡孔设置为十字形通孔或者双十字形组合通孔。
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