CN110190448A - 电连接器及其连接器绝缘体 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及连接器领域,特别涉及电连接器及其连接器绝缘体。电连接器包括壳体和接触件,所述壳体内设置有绝缘体,绝缘体外周设置有接触件安装槽,至少一个所述接触件为固定在接触件安装槽内的槽装接触件,接触件安装槽具有供槽装接触件沿槽装接触件径向装入拔出的接触件安装槽口。与目前的电连接器相比,本发明的电连接器的绝缘体上设有接触件安装槽,使用时接触件固定在接触件安装槽内,装配过程中,接触件可以径向装入接触件安装槽,安装方便,需要取卸接触件时,从接触件安装槽口将槽装接触件沿径向推出,拆卸方便,解决目前的电连接器的采用强装刺入和铆接环固定的方式固定造成接触件取卸不方便的问题。

Description

电连接器及其连接器绝缘体
技术领域
本发明涉及连接器领域,特别涉及电连接器及其连接器绝缘体。
背景技术
电连接器广泛应用于电子设备、仪器之间的电路连接,传统的电连接器主要包括壳体、设置在壳体内的接触件、固定在绝缘体上的接触件,绝缘体用于保持绝缘体的安装位置,同时保证接触件之间的绝缘性能,目前常用的接触件与绝缘体之间的固定方式包括强装刺入式、铆接固定式,接触件采用强装刺入和铆接环固定的方式固定后,不容易取卸下来,造成连接器取卸不方便的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种电连接器,以解决目前的电连接器的采用强装刺入和铆接环固定的方式固定造成接触件取卸不方便的问题;另外,本发明的目的还在于提供一种电连接器的连接器绝缘体。
为实现上述目的,本发明的电连接器的技术方案为:
方案1、电连接器包括壳体和接触件,所述壳体内设置有绝缘体,绝缘体外周设置有接触件安装槽,至少一个所述接触件为安装在接触件安装槽内的槽装接触件,接触件安装槽具有供槽装接触件沿槽装接触件径向装入拔出的接触件安装槽口。
方案2、在方案1的基础上,所述接触件安装槽为与槽装接触件卡接配合的卡槽,取卸方便。
方案3、在方案2的基础上,所述接触件安装槽内设有与槽装接触件卡紧配合的凸台,所述凸台上朝向槽装接触件的内侧面为与槽装接触件卡紧配合的紧配合面,接触件安装槽通过所述凸台与槽装接触件卡紧配合,方便加工,方便取卸接触件。
方案4、在方案3的基础上,所述槽装接触件上设有接触件环槽,所述凸台插装在接触件环槽内,槽装接触件通过接触件环槽的槽壁与凸台挡止配合,所述凸台上垂直于电连接器插接方向的两侧面为与接触件环槽挡止配合的凸台挡止面,对槽装接触件能够起到限位作用,保证槽装接触件的稳定性。
方案5、在方案1的基础上,所述绝缘体上设有接触件安装孔,至少一个所述接触件为安装在接触件安装孔内的孔装接触件,充分利用绝缘体的安装空间,减小绝缘体的体积。
方案6、在方案5的基础上,所述接触件安装孔内设有与孔装接触件压紧配合的弹爪。
方案7、在方案6的基础上,所述接触件安装槽内设有与槽装接触件沿槽装接触件卡紧配合的凸台,所述弹爪与凸台沿槽装接触件轴向错开布置,节省空间,减小绝缘体体积。
方案8、在方案7的基础上,所述弹爪设置在接触件安装槽的槽壁上,方便安装和加工,尽可能减小绝缘体体积。
方案9、在方案1-8任意一项的基础上,所述绝缘体沿电连接器的插接方向插装在壳体内。
方案10、在方案9的基础上,所述壳体上设有定位键,所述绝缘体上设有供定位键沿电连接器插接方向插入的键槽。
方案11、在方案9的基础上,所述绝缘体上远离电连接器插接端的尾部设有与壳体沿电连接器插接方向挡止配合的到位挡止面。
方案12、在方案1-8任意一项的基础上,所述壳体内设有垂直于电连接器插接方向的接触件定位板,接触件定位板上设有供接触件穿过的接触件穿孔。
为实现上述目的,本发明的连接器绝缘体的技术方案为:
方案1、连接器绝缘体外周设置有用于安装槽装接触件的接触件安装槽,接触件安装槽具有供槽装接触件沿槽装接触件径向装入拔出的接触件安装槽口。
方案2、在方案1的基础上,所述接触件安装槽为用于与槽装接触件卡接配合的卡槽。
方案3、在方案2的基础上,所述接触件安装槽内设有用于与槽装接触件卡紧配合的凸台,所述凸台上朝向槽装接触件的内侧面为与槽装接触件卡紧配合的紧配合面。
方案4、在方案3的基础上,所述凸台上垂直于电连接器插接方向的两侧面为与接触件环槽挡止配合的凸台挡止面。
方案5、在方案1的基础上,连接器绝缘体上设有用于安装孔装接触件的接触件安装孔。
方案6、在方案5的基础上,所述接触件安装孔内设有用于与孔装接触件压紧配合的弹爪。
方案7、在方案6的基础上,所述接触件安装槽内设有用于与槽装接触件沿槽装接触件卡紧配合的凸台,所述弹爪与凸台沿接触件安装槽延伸方向错开布置。
方案8、在方案7的基础上,所述弹爪设置在接触件安装槽的槽壁上。
方案9、在方案1-8任意一项的基础上,连接器绝缘体上设有供定位键沿电连接器插接方向插入的键槽。
方案10、在方案9的基础上,连接器绝缘体上用于远离电连接器插接端的尾部设有与壳体沿电连接器插接方向挡止配合的到位挡止面。
本发明的有益效果为:与目前的电连接器相比,本发明的电连接器的绝缘体上设有接触件安装槽,使用时接触件固定在接触件安装槽内,装配过程中,接触件可以径向装入接触件安装槽,安装方便,需要取卸接触件时,从接触件安装槽口将槽装接触件沿径向推出,拆卸方便,解决目前的电连接器的采用强装刺入和铆接环固定的方式固定造成接触件取卸不方便的问题。
附图说明
图1是本发明的电连接器的具体实施例1的剖视图;
图2是图1的左视图;
图3是本发明的电连接器的具体实施例1的绝缘体与槽装接触件的装配示意图;
图4是本发明的电连接器的具体实施例1的绝缘体的结构示意图;
图5是本发明的电连接器的具体实施例1的绝缘体的剖视图;
图6是图4中A-A的剖视图;
图7是本发明的电连接器的具体实施例1的绝缘体的另一个视角的结构示意图;
图8是图7中D-D的剖视图;
图9是本发明的电连接器的具体实施例1的绝缘体的轴测图;
图10是本发明的电连接器的具体实施例2的绝缘体的结构示意图;
图中:壳体1;定位键11;接触件定位板12;绝缘体2;接触件安装槽21;接触件安装槽口211;接触件安装孔22;键槽23;到位挡止面24;槽装接触件31;接触件环槽311;孔装接触件32;弹爪配合槽321;凸台4;凸台挡止面41;弹爪5。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。
本发明的电连接器的具体实施例1,如图1至图9所示,电连接器包括壳体1和固定在壳体1内的绝缘体2,绝缘体2上固定有接触件。为了方便接触件的安装,本实施例中,绝缘体2的外周设置有用于固定接触件的接触件安装槽21,绝缘体2的中心处设置有用于固定接触件的接触件安装孔22。定义固定在接触件安装槽21内的接触件为槽装接触件31,固定在接触件安装孔22内的接触件为孔装接触件32。
如图6所示,接触件安装槽21具有供槽装接触件31沿槽装接触件31径向装入拔出的接触件安装槽口211,本实施例中,接触件安装槽21为与槽装接触件31卡接配合的卡槽,如图1和图3所示,接触件安装槽21内设置有优弧形的凸台4,接触件安装槽21通过凸台4与槽装接触件31卡紧配合,凸台4上朝向槽装接触件31的内侧面为与槽装接触件31卡紧配合的紧配合面,为了保证卡紧效果,如图7至图9所示,接触件安装槽上与凸台对应的槽口部分为缩口结构。对应的,槽装接触件31上设有供凸台4插入的接触件环槽311,槽装接触件31通过接触件环槽311的槽侧壁与凸台4挡止配合,槽装接触件31通过接触件环槽311的槽底壁与凸台4紧配合,实现对槽装接触件31位置的限定。本实施例中,凸台4上垂直于对应的连接器插接方向的两侧面为用于与槽装接触件31的接触件环槽311挡止配合的凸台挡止面41,槽装接触件31的接触件环槽311与弧形的凸台4卡紧配合。
本实施例中,槽装接触件31的其余部分与接触件安装槽21间隙配合,其他实施例中,槽装接触件31可以不设置凸台4,此时槽装接触件31可以呈圆柱状且圆柱状的外周面与接触件安装槽21的槽壁卡紧配合,为了保证接触件安装槽21对槽装接触件31的卡紧效果,此时,接触件安装槽21的接触件安装槽口211应当设置为缩口结构。其他实施例中,接触件安装槽21也可以不是规则的通槽,比如可以在接触件安装槽21内均匀设置与槽装接触件31卡紧配合的凸起,当然接触件安装槽21内也可以设置弹爪等结构保持槽装接触件31与接触件安装槽21相对固定。其他实施例中,当接触件安装槽的槽壁与槽装接触件紧配合时,凸台可以仅仅起到对槽装接触件轴向上的定位作用,不需要凸台与槽装接触件紧配合;当然,其他实施例中,槽装接触件可以不设置接触件环槽,凸台也可以通过凸台上朝向槽装接触件中心线的内侧面与槽装接触件的外周面紧配合;其他实施例中,接触件安装槽内可以设置弹爪、卡环等固定件将槽装接触件安装在接触件安装槽内。
本实施例中的接触件安装槽21设置有四个,并均匀布置于绝缘体2的外周,接触件安装孔22设置有一个,处于绝缘体2的中心位置。如图4和图5所示,本实施例中,接触件安装孔22内设置有用于固定孔装接触件32的弹爪5,弹爪5与孔装接触件32压紧配合将孔装接触件32固定在接触件安装孔22内,本实施例中的孔装接触件32上设有与弹爪5压紧配合的弹爪配合槽321,弹爪5卡持在弹爪配合槽321内。本实施例中的弹爪5设置在接触件安装槽21的槽壁上,接触件安装槽21的槽壁上具有弹臂结构,弹爪5由弹臂结构构成,在孔装接触件插入接触件安装孔内时,在孔装接触件的撑开作用下,弹爪的弹性活动端会向接触件安装槽内摆动,直到弹爪5卡入孔装接触件上的弹爪配合槽321内,弹爪5复位卡入弹爪配合槽内321。为了方便弹爪5的布置,弹爪5与凸台4在孔装接触件轴向上错开布置,减小绝缘体2的径向尺寸,其他实施例中,也可以在接触件安装孔22内增加现有技术中的铆接环、卡圈等固定件,采用现有技术中的其他固定方式固定。当然其他实施例中,根据实际需求,也可以没有接触件安装孔22,接触件安装槽21的数量也可以根据需要进行调整,可以是一个、至少两个等。
本实施例中,绝缘体2插装在壳体1内,定义壳体1的前端为插接端,绝缘体2沿电连接器的插接方向插装在壳体1内,绝缘体2的前端为插接端,如图2所示,壳体1内设有定位键11,绝缘体2上设有供定位键沿电连接器插接方向插入的键槽23。绝缘体2的后端设有与壳体1尾部端面挡止配合的到位挡止面24,对绝缘体2的插入深度起到定位作用。本实施例中的壳体1内设置有垂直于电连接器插接方向的接触件定位板12,接触件定位板12上设有供接触件穿过的接触件穿孔,接触件穿孔进一步保证接触件的安装位置,通过接触件定位板对接触件的定位作用,保证电连接器插接时能够与适配连接器准确对插。
本发明的电连接器在装配过程中,首先将槽装接触件31卡装至接触件安装槽21内,然后将孔装接触件32安装至安装孔内,然后将装配完成的接触件与绝缘体2一起插装至壳体1内,完成绝缘体2、接触件与壳体1的安装。应当说明的是,孔装接触件32与槽装接触件31并没有固定的先后顺序,其他实施例中,也可以先装孔装接触件32,再装槽装接触件31;但是在接触件安装孔22内的弹爪5的活动范围与槽装接触件31的固定位置存在干涉时,应当首先装配孔装接触件32。
本发明的电连接器在需要取卸槽装接触件31时,首先拆卸下壳体1,然后对槽装接触件31施加向接触件安装槽21外侧的作用力,将槽装接触件31取卸下来。
本发明的电连接器的具体实施例2,本实施例与上述具体实施例1的区别仅在于:如图10所示,本实施例中电连接器的接触件均是槽装接触件31。
本发明的连接器绝缘体的具体实施例,本实施例中的连接器绝缘体的结构与上述电连接器的具体实施例1中所述的绝缘体的结构相同,不再赘述。

Claims (10)

1.电连接器,包括壳体和接触件,其特征在于:所述壳体内设置有绝缘体,绝缘体外周设置有接触件安装槽,至少一个所述接触件为安装在接触件安装槽内的槽装接触件,接触件安装槽具有供槽装接触件沿槽装接触件径向装入拔出的接触件安装槽口。
2.根据权利要求1所述的电连接器,其特征在于:所述接触件安装槽为与槽装接触件卡接配合的卡槽。
3.根据权利要求2所述的电连接器,其特征在于:所述接触件安装槽内设有与槽装接触件卡紧配合的凸台,所述凸台上朝向槽装接触件的内侧面为与槽装接触件卡紧配合的紧配合面,接触件安装槽通过所述凸台与槽装接触件卡紧配合。
4.根据权利要求3所述的电连接器,其特征在于:所述槽装接触件上设有接触件环槽,所述凸台插装在接触件环槽内,槽装接触件通过接触件环槽的槽壁与凸台挡止配合,所述凸台上垂直于电连接器插接方向的两侧面为与接触件环槽挡止配合的凸台挡止面。
5.根据权利要求1所述的电连接器,其特征在于:所述绝缘体上设有接触件安装孔,至少一个所述接触件为安装在接触件安装孔内的孔装接触件。
6.根据权利要求5所述的电连接器,其特征在于:所述接触件安装孔内设有与孔装接触件压紧配合的弹爪。
7.根据权利要求6所述的电连接器,其特征在于:所述接触件安装槽内设有与槽装接触件沿槽装接触件卡紧配合的凸台,所述弹爪与凸台沿槽装接触件轴向错开布置。
8.根据权利要求7所述的电连接器,其特征在于:所述弹爪设置在接触件安装槽的槽壁上。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的电连接器,其特征在于:所述绝缘体沿电连接器的插接方向插装在壳体内。
10.连接器绝缘体,其特征在于:连接器绝缘体为权利要求1-9任意一项所述的电连接器的绝缘体。
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