CN110155698B - 一种料盒自动装载装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种料盒自动装载装置，属于料盒运输装置技术领域，包括由四块长方形板材首尾安装形成的围板，围板的内部区域从右向左依次划分为进料位置、导向位置和定位位置，包括安装在围板底部的底板、用以对料盒进行承托的止回机构、用以将料盒由进料位置推至定位位置的推杆机构和用以对料盒导向、定位及出料的导向定位机构，通过设置推杆机构和导向定位机构，实现将料盒稳定地输送至定位位置，同时实现对料盒进行定位后出料的动作，整个导向、定位以及出料只需动力部即可完成，该装置对动力部的精准度要求更低，节省了安装完成后需要调试多个动力进行互相配合操作的时间，精简了动力，降低了设备成本。

Description

一种料盒自动装载装置

技术领域

本发明涉及料盒运输装置技术领域，并具体涉及一种料盒自动装载装置。

背景技术

在自动化医疗检验设备中，物料运输的自动化程度和设备完成运输的节拍时间的长短成为重要的衡量指标，在自动化流水线作业中，用于承载多个试管的料盒需要在各个检验工序之间进行有序运输，料盒的自动化运输设备需要对料盒完成单个进料、定位以及出料的动作，现有技术中的料盒运输设备在完成每个动作时都需要配套的动力机构来完成，设备成本较高，同时整个运输过程中要保证料盒的平稳性，避免料盒中的物料发生倾洒，所以整个运输过程对动力机构的精准度要求较高，设备的容错率较低，设备投入使用前需要花费较多的时间进行调试，运输效率有待提高。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供一种料盒自动装载装置，旨在解决现有技术中料盒运输设备成本高、精准度要求高、运输效率低的技术问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种料盒自动装载装置，包括由四块长方形板材首尾安装形成的围板，所述围板的内部区域从右到左依次划分为进料位置、导向位置和定位位置，还包括安装在围板底部的底板、用以对料盒进行承托的止回机构、用以将料盒由进料位置推至定位位置的推杆机构和用以对料盒导向、定位及出料的导向定位机构；

所述止回机构设置在进料位置，所述止回机构包括两组止回单元，每组止回单元包括止回外框、止回块和止回压板，一组止回单元的止回外框安装在底板上，另一组止回单元的止回外框通过支架安装在围板上，所述止回块底部两侧通过转轴旋转安装在止回外框上，所述止回块顶部设置阶梯台状的止回承托面，所述止回压板四周固定安装在止回外框上，所述止回块与止回压板之间安装弹簧，两组止回单元的止回外框顶部均安装相互对应的红外线进料光电开关；

所述推杆机构包括动力机构和安装在动力机构上的推杆，所述动力机构安装在围板上，所述动力机构驱动推杆沿左右方向做往复直线运动；

所述导向定位机构包括动力部、由动力部驱动做相向或背向运动的左定位板和右定位板以及分别安装在围板两平行面内侧的定位调整板和定位条座，所述定位调整板和定位条座设置在围板内的定位位置，所述定位调整板底部和定位条座底部均安装用于对定位位置的料盒底边法兰进行向上运动限位的T型定位条，所述左定位板和右定位板的位置由动力部驱动分为三个工位，分别是导向工位、定位工位和出料工位，导向工位是对由推杆推送至导向位置的料盒进行向左运动的导向作用，定位工位是对由推杆推送至定位位置的料盒进行定位作用，所述左定位板和右定位板运动至定位工位时对料盒底边法兰进行向下运动的限位,出料工位是对处于定位位置的料盒进行出料作用，所述左定位板和右定位板运动至出料工位时对料盒底边法兰取消向下运动的限位实现料盒下落出料操作。

本发明的有益效果是：通过将围板内划分为进料位置、导向位置和定位位置，实现对料盒的进料、定位和出料的自动化操作；通过设置止回机构，利用止回块与止回压板之间设置弹簧，借助弹簧的弹力和复位特性，实现对由进料位置的正下方被顶升的料盒进行进料及承托，每次进料只完成一个料盒的进料，实现对料盒的有序操作；通过设置推杆机构和导向定位机构，实现将料盒稳定地输送至定位位置，同时实现对料盒进行定位后出料的动作，整个导向、定位以及出料只需动力部即可完成，与现有技术中需要多个动力才能完成导向、定位及出料的动作相比较，该装置对动力部的精准度要求更低，节省了安装完成后需要调试多个动力进行互相配合操作的时间，精简了动力，降低了设备成本。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述动力部包括安装在底板底侧的导向定位马达、与导向定位马达同轴安装的定位主带轮和与定位主带轮通过皮带连接的定位从带轮，所述左定位板和右定位板分别固定安装在皮带上的，所述定位从带轮通过惰轮轴安装在底板上，所述皮带的运行方向为前后方向，所述左定位板底部通过左皮带座固定在皮带上，所述右定位板底部通过右皮带座固定在另一侧运行方向相反的皮带上，两T型定位条宽端的最近距离小于料盒底边法兰的长度，两T型定位条窄端的最近距离等于料盒底边法兰的长度。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置由导向定位马达进行驱动旋转的皮带，将左定位板和右定位板分别固定安装在皮带运行方向相反的两侧，借助皮带正向旋转和反向旋转实现左定位板和右定位板的相向运动或背向运动，从而实现左定位板和右定位板在三个工位之间的快速切换，节拍时间短，且由一个导向定位马达驱动左定位板和右定位板进行各个工位的切换，容错率更高，稳定性更好。

进一步，所述左定位板包括左定位板基板、设置在左定位板基板上且对料盒进行左右运动导向的左导向凸台和设置在左定位板基板尾端且对料盒进行向左运动限位的左后限位凸台，所述左导向凸台靠近左后限位凸台的一侧端面为对料盒进行向右运动限位的左前限位凸台，所述左前限位凸台与左后限位凸台的相对面平行，且两面距离等于料盒底边法兰的宽度，所述左定位板基板上表面的高度小于T型定位条底面的高度。

进一步，所述右定位板包括右定位板基板、设置在右定位板基板上且对料盒进行左右运动导向的右导向凸台和设置在右定位板基板尾端且对料盒进行向左运动限位的右后限位凸台，所述右导向凸台靠近右后限位凸台的一侧端面为对料盒进行向右运动限位的右前限位凸台，所述右前限位凸台与右后限位凸台的相对面平行，且两面距离等于料盒底边法兰的宽度，所述右定位板基板上表面的高度小于T型定位条底面的高度。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置左定位板基板和右定位板基板，从导向位置到定位位置一直到出料，料盒都是在左定位板基板和右定位板基板上滑动实现的，料盒的稳定性更高；通过设计左定位板和右定位板的结构，借助左导向凸台和右导向凸台，对料盒进行导向作用；通过设置左前限位凸台和左后限位凸台，右前限位凸台和右后限位凸台，对料盒的左右方向进行限位，同时结合T型限位条和左定位板基板和右定位板基板，对通过导向定位马达对料盒进行整体定位且将料盒定位在左定位板和右定位板的上方正中间，出料时通过左定位板和右定位板的背向运动实现料盒的底部同时脱离左定位板基板和右定位板基板，保证料盒的水平下落出料，防止料盒歪斜而损坏料盒，保证料盒的水平套叠。

进一步，所述动力机构包括安装在围板上的推杆马达、与推杆马达同轴安装的推杆主带轮和与推杆主带轮通过推杆同步带连接的推杆从带轮，所述推杆同步带上固定安装推杆座，所述推杆座上安装沿前后方向设置的推杆，所述推杆座与围板相邻的一面上安装推杆滑块，所述围板上设置沿左右方向设置且供推杆滑块往复滑动的推杆滑轨。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置推杆马达以及其驱动的推杆主带轮，借助推杆主带轮和推杆从带轮驱动推杆同步带单侧直线运动，从而实现推杆座上的推杆直线运动，将料盒由进料位置推至导向位置然后到定位位置，动作节拍短，效率高。

进一步，所述推杆座上安装推杆感应片，所述围板上安装用以检测推杆感应片是否归零位的推杆光电开关。

进一步，所述右定位板基板上安装定位感应片，所述底板上安装用以检测定位感应片是否归零位的定位光电开关。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置推杆感应片和推杆光电开关，监测推杆是否回到零位；通过设置定位感应片和定位光电开关，监测左定位板和右定位板是否回到零位。

进一步，所述底板上还设置用以对左定位板和右定位板进行导向的导向柱，所述导向柱两端通过导向柱座安装在底板上，所述左定位板底部安装左导向座，所述右定位板底部安装右导向座，所述左导向座和右导向座均滑动安装在导向柱上。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置导向柱，提高左定位板和右定位板运行的稳定性。

进一步，所述定位从带轮同轴安装的惰轮轴在底板上的安装位置可调，所述底板上设置用于安装惰轮轴的前后方向的长条孔，所述惰轮轴底部设置穿过长条孔的螺杆，所述螺杆穿过长条孔后通过螺母进行紧固定位，所述定位调整板上安装T型定位条的安装孔设置为前后方向的长条孔，所述T型定位条通过螺钉和螺母配合安装在定位调整板上的长条孔内。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置定位从带轮的惰轮轴的位置可调，实现对皮带的张紧度进行调节，保证皮带运行的稳定性；通过设置T型定位条在定位调整板上安装位置可调，可以根据实际情况对两个T型定位条之间的间距进行微调。

进一步，所述左导向凸台和右导向凸台的入口处分别设置左导向斜面和右导向斜面，所述左后限位凸台和右后限位凸台的入口处分别设置左后导入槽和右后导入槽。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置左导向斜面和右导向斜面，便于料盒进入导向位置时进行导向，防止料盒因位置偏差发生卡住的现象发生；通过设置左后导入槽和右后导入槽，防止对料盒进行定位时发生料盒卡住的现象，提高整个装置的工作效率。

附图说明

图1为本发明带料盒的立体结构示意图；

图2为本发明带料盒的俯视结构示意图；

图3为图2中A-A处的剖视结构示意图；

图4为本发明不带料盒的主视结构示意图；

图5为图3中B处结构的放大示意图；

图6为本发明推杆机构的立体结构示意图；

图7为本发明导向定位机构的立体结构示意图；

图8为本发明导向定位机构的俯视结构示意图；

图9为本发明止回单元的立体结构示意图；

图10为本发明止回块的立体结构示意图；

图11为本发明止回单元的主视图；

图12为图11中C-C处的剖视结构示意图；

图13为止回压板的结构示意图；

图14为左定位板的立体结构示意图；

图15为右定位板的立体结构示意图；

图16为底板的俯视结构示意图。

图中1.围板，2.红外线进料光电开关，3.推杆，4.止回块，5.止回外框，6.推杆感应片，7.推杆座，8.推杆滑块，9.推杆马达，10.推杆滑轨，11.推杆同步带，12.定位调整板，13.料盒，14.定位条座，15.左定位板，17.右定位板，18.推杆从带轮，19.T型定位条，21.皮带，22.导向柱，23.定位感应片，24.定位光电开关，25.导向定位马达，26.推杆光电开关，27.推杆主带轮，28.底板，29.右导向座，30.定位主带轮，31.右皮带座，32.左导向座，33.左皮带座，34.定位从带轮，35.止回压板，36.弹簧，37.导向柱座，4-1.止回块弹簧安装孔，4-2.止回承托面，4-3.转轴安装孔，13-1.料盒底边法兰，15-1.左导向凸台，15-2.左前限位凸台，15-3.左后限位凸台，15-4.左后导入槽，15-5.左导向斜面，15-6.左定位板基板，17-1.右导向凸台，17-2.右前限位凸台，17-3.右后限位凸台，17-4.右后导入槽，17-5.右导向斜面，17-6.右定位板基板，19-1.T型定位条宽端，19-2.T型定位条窄端，28-1.长条孔，28-2.导向定位马达安装孔，28-3.导向柱座安装孔，35-1.压板弹簧安装孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1-3所示，一种料盒自动装载装置，包括由四块长方形板材首尾安装形成的围板1，所述围板1的内部区域从右到左依次划分为进料位置、导向位置和定位位置，还包括安装在围板1底部的底板28、用以对料盒13进行承托的止回机构、用以将料盒13由进料位置推至定位位置的推杆机构和用以对料盒13导向、定位及出料的导向定位机构；

如图9-13所示，所述止回机构设置在进料位置，所述止回机构包括两组止回单元，每组止回单元包括止回外框5、止回块4和止回压板35，一组止回单元的止回外框5安装在底板28上，另一组止回单元的止回外框5通过支架安装在围板1上，所述止回块4底部两侧通过转轴旋转安装在止回外框5上，所述止回块4底部两侧设置用于安装转轴的转轴安装孔4-3，所述止回块4顶部设置阶梯台状的止回承托面4-2，所述止回压板35四周固定安装在止回外框5上，所述止回块4与止回压板35之间安装弹簧36，所述止回块4上设置若干个止回块弹簧安装孔4-1，所述止回压板35上设置若干个与止回块弹簧安装孔4-1对应的压板弹簧安装孔35-1，两组止回单元的止回外框5顶部均安装相互对应的红外线进料光电开关2；

所述推杆机构包括动力机构和安装在动力机构上的推杆3，所述动力机构安装在围板1上，所述动力机构驱动推杆3沿左右方向做往复直线运动；

如图1-3和图5所示，所述导向定位机构包括动力部、由动力部驱动做相向或背向运动的左定位板15和右定位板17以及分别安装在围板1两平行面内侧的定位调整板12和定位条座14，所述定位调整板12和定位条座14设置在围板1内的定位位置，所述定位调整板12底部和定位条座14底部均安装用于对定位位置的料盒底边法兰13-1进行向上运动限位的T型定位条19，所述左定位板15和右定位板17的位置由动力部驱动分为三个工位，分别是导向工位、定位工位和出料工位，导向工位是对由推杆3推送至导向位置的料盒13进行向左运动的导向作用，定位工位是对由推杆3推送至定位位置的料盒13进行定位作用，所述左定位板15和右定位板17运动至定位工位时对料盒底边法兰13-1进行向下运动的限位,出料工位是对处于定位位置的料盒13进行出料作用，所述左定位板15和右定位板17运动至出料工位时对料盒底边法兰13-1取消向下运动的限位实现料盒13下落出料操作。

通过将围板1内划分为进料位置、导向位置和定位位置，实现对料盒13的进料、定位和出料的自动化操作；通过设置止回机构，利用止回块4与止回压板35之间设置弹簧36，借助弹簧36的弹力和复位特性，实现对由进料位置的正下方被顶升的料盒13进行进料及承托，每次进料只完成一个料盒13的进料，实现对料盒13的有序操作；通过设置推杆机构和导向定位机构，实现将料盒13稳定地输送至定位位置，同时实现对料盒13进行定位后出料的动作，整个导向、定位以及出料只需动力部即可完成，与现有技术中需要多个动力才能完成导向、定位及出料的动作相比较，该装置对动力部的精准度要求更低，节省了安装完成后需要调试多个动力进行互相配合操作的时间，精简了动力，降低了设备成本。

如图7所示，所述动力部包括安装在底板28底侧的导向定位马达25、与导向定位马达25同轴安装的定位主带轮30和与定位主带轮30通过皮带21连接的定位从带轮34，所述底板28上设置导向定位马达安装孔28-2，所述左定位板15和右定位板17分别固定安装在皮带21上的，所述定位从带轮34通过惰轮轴安装在底板28上，所述皮带21的运行方向为前后方向，所述左定位板15底部通过左皮带座33固定在皮带21上，所述右定位板17底部通过右皮带座31固定在另一侧运行方向相反的皮带21上，两T型定位条宽端19-1的最近距离小于料盒底部底边法兰13-1的长度，两T型定位条窄端19-2的最近距离等于料盒底边法兰13-1的长度，通过设置由导向定位马达25进行驱动旋转的皮带21，将左定位板15和右定位板17分别固定安装在皮带21运行方向相反的两侧，借助皮带21正向旋转和反向旋转实现左定位板15和右定位板17的相向运动或背向运动，从而实现左定位板15和右定位板17在三个工位之间的快速切换，节拍时间短，且由一个导向定位马达25驱动左定位板15和右定位板17进行各个工位的切换，容错率更高，稳定性更好。

如图5、图14和图15所示，所述左定位板15包括左定位板基板15-6、设置在左定位板基板15-6上且对料盒13进行左右运动导向的左导向凸台15-1和设置在左定位板基板15-6尾端且对料盒13进行向左运动限位的左后限位凸台15-3，所述左导向凸台15-1靠近左后限位凸台15-3的一侧端面为对料盒13进行向右运动限位的左前限位凸台17-2，所述左前限位凸台17-2与左后限位凸台15-3的相对面平行，且两面距离等于料盒底边法兰13-1的宽度，所述左定位板基板15-6上表面的高度小于T型定位条19底面的高度；

所述右定位板17包括右定位板基板17-6、设置在右定位板基板17-6上且对料盒13进行左右运动导向的右导向凸台17-1和设置在右定位板基板17-6尾端且对料盒13进行向左运动限位的右后限位凸台17-3，所述右导向凸台17-1靠近右后限位凸台17-3的一侧端面为对料盒13进行向右运动限位的右前限位凸台17-2，所述右前限位凸台17-2与右后限位凸台17-3的相对面平行，且两面距离等于料盒底边法兰13-1的宽度，所述右定位板基板17-6上表面的高度小于T型定位条19底面的高度，通过设置左定位板基板15-6和右定位板基板17-6，从导向位置到定位位置一直到出料，料盒13都是在左定位板基板15-6和右定位板基板17-6上滑动实现的，料盒的稳定性更高；通过设计左定位板15和右定位板17的结构，借助左导向凸台15-1和右导向凸台17-1，对料盒13进行导向作用；通过设置左前限位凸台15-2和左后限位凸台15-3，右前限位凸台17-2和右后限位凸台17-3，对料盒13的左右方向进行限位，同时结合T型限位条19和左定位板基板15-6和右定位板基板17-6，对通过导向定位马达25对料盒13进行整体定位且将料盒13定位在左定位板15和右定位板16的上方正中间，出料时通过左定位板15和右定位板17的背向运动实现料盒13的底部同时脱离左定位板基板15-6和右定位板基板17-6，保证料盒13的水平下落出料，防止料盒13歪斜而损坏料盒13，保证料盒13的水平套叠。

如图4和图6所示，所述动力机构包括安装在围板1上的推杆马达9、与推杆马达9同轴安装的推杆主带轮27和与推杆主带轮27通过推杆同步带11连接的推杆从带轮18，所述推杆同步带11上固定安装推杆座7，所述推杆座7上安装沿前后方向设置的推杆3，所述推杆座7与围板1相邻的一面上安装推杆滑块8，所述围板1上设置沿左右方向设置且供推杆滑块8往复滑动的推杆滑轨10，通过设置推杆马达9以及其驱动的推杆主带轮27，借助推杆主带轮27和推杆从带轮18驱动推杆同步带11单侧直线运动，从而实现推杆座7上的推杆3直线运动，将料盒13由进料位置推至导向位置然后到定位位置，动作节拍短，效率高。

如图2和图6所示，所述推杆座7上安装推杆感应片6，所述围板1上安装用以检测推杆感应片6是否归零位的推杆光电开关26，所述右定位板基板17-6上安装定位感应片23，所述底板28上安装用以检测定位感应片23是否归零位的定位光电开关24，通过设置推杆感应片6和推杆光电开关26，监测推杆3是否回到零位；通过设置定位感应片23和定位光电开关24，监测左定位板15和右定位板17是否回到零位。

如图7、图8和图16所示，所述底板28上还设置用以对左定位板15和右定位板17进行导向的导向柱22，所述底板28上设置导向柱座安装孔28-3，所述导向柱22两端通过导向柱座37安装在底板28上，所述左定位板15底部安装左导向座32，所述右定位板17底部安装右导向座29，所述左导向座32和右导向座29均滑动安装在导向柱22上，通过设置导向柱22，提高左定位板15和右定位板17运行的稳定性。

所述定位从带轮34同轴安装的惰轮轴在底板28上的安装位置可调，所述底板28上设置用于安装惰轮轴的前后方向的长条孔28-1，所述惰轮轴底部设置穿过长条孔28-1的螺杆，所述螺杆穿过长条孔28-1后通过螺母进行紧固定位，所述定位调整板12上安装T型定位条19的安装孔设置为前后方向的长条孔28-1，所述T型定位条19通过螺钉和螺母配合安装在定位调整板12上的长条孔28-1内，通过设置定位从带轮34的惰轮轴的位置可调，实现对皮带21的张紧度进行调节，保证皮带21运行的稳定性；通过设置T型定位条19在定位调整板12上安装位置可调，可以根据实际情况对两个T型定位条19之间的间距进行微调。

如图14和图15所示，所述左导向凸台15-1和右导向凸台17-1的入口处分别设置左导向斜面15-5和右导向斜面17-5，所述左后限位凸台15-3和右后限位凸台17-3的入口处分别设置左后导入槽15-4和右后导入槽17-4，通过设置左导向斜面15-5和右导向斜面17-5，便于料盒13进入导向位置时进行导向，防止料盒13因位置偏差发生卡住的现象发生；通过设置左后导入槽15-4和右后导入槽17-4，防止对料盒13进行定位时发生料盒13卡住的现象，提高整个装置的工作效率。

工作原理：由上个工序将料盒13顶升至止回机构处，料盒13上升过程中将止回块4向止回外框5内压缩，待料盒13底部到达止回块4的止回承托面4-2上方时，止回块4在弹簧36的弹力下弹出止回外框5，料盒13的两侧落至止回块4的止回承托面4-2上，完成进料动作，此时红外线进料光电开关2将信号传输给上个工序停止顶升操作；

推杆马达9工作驱动推杆主带轮27和推杆从带轮18旋转后实现推杆同步带11向左运动进行直线运动，推杆同步带11上的推杆座7带动推杆3向左做直线运动，推杆3推动料盒13向左做直线运动，此时左定位板15和右定位板17处于导向工位，料盒13在推杆3的作用下沿左定位板15和右定位板17运动至定位位置处，料盒底边法兰13-1两边分别插入T型定位条19与左定位板基板15-5之间，以及T型定位条19与右定位板基板17-6之间，然后导向定位马达25工作，驱动皮带21旋转，使左定位板15和右定位板17相向运动，左定位板15的左后限位凸台15-3和左前限位凸台15-2对料盒底边法兰13-1的一侧进行左右运动方向限位，右定位板17的右后限位凸台17-3和右前限位凸台17-2对料盒底边法兰13-1的另一侧进行左右运动方向限位，同时料盒13位于左定位板15和右定位板17的上方正中间，完成导向和定位工序；

导向定位马达25反向旋转，使皮带21反向旋转，使左定位板15和右定位板17背向运动，左定位板15和右定位板17同时脱离料盒底边法兰13-1，料盒13在重力作用下下落出料，完成出料工序。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种料盒自动装载装置，其特征在于：包括由四块长方形板材首尾安装形成的围板，所述围板的内部区域从右到左依次划分为进料位置、导向位置和定位位置，还包括安装在围板底部的底板、用以对料盒进行承托的止回机构、用以将料盒由进料位置推至定位位置的推杆机构和用以对料盒导向、定位及出料的导向定位机构；

所述止回机构设置在进料位置，所述止回机构包括两组止回单元，每组止回单元包括止回外框、止回块和止回压板，一组止回单元的止回外框安装在底板上，另一组止回单元的止回外框通过支架安装在围板上，所述止回块底部两侧通过转轴旋转安装在止回外框上，所述止回块顶部设置阶梯台状的止回承托面，所述止回压板四周固定安装在止回外框上，所述止回块与止回压板之间安装弹簧，两组止回单元的止回外框顶部均安装相互对应的红外线进料光电开关；

所述推杆机构包括动力机构和安装在动力机构上的推杆，所述动力机构安装在围板上，所述动力机构驱动推杆沿左右方向做往复直线运动；

所述导向定位机构包括动力部、由动力部驱动做相向或背向运动的左定位板和右定位板以及分别安装在围板两平行面内侧的定位调整板和定位条座，所述定位调整板和定位条座设置在围板内的定位位置，所述定位调整板底部和定位条座底部均安装用于对定位位置的料盒底边法兰进行向上运动限位的T型定位条，所述左定位板和右定位板的位置由动力部驱动分为三个工位，分别是导向工位、定位工位和出料工位，导向工位是对由推杆推送至导向位置的料盒进行向左运动的导向作用，定位工位是对由推杆推送至定位位置的料盒进行定位作用，所述左定位板和右定位板运动至定位工位时对料盒底边法兰进行向下运动的限位,出料工位是对处于定位位置的料盒进行出料作用，所述左定位板和右定位板运动至出料工位时对料盒底边法兰取消向下运动的限位实现料盒下落出料操作；

所述动力部包括安装在底板底侧的导向定位马达、与导向定位马达同轴安装的定位主带轮和与定位主带轮通过皮带连接的定位从带轮，所述左定位板和右定位板分别固定安装在皮带上，所述定位从带轮通过惰轮轴安装在底板上，所述皮带的运行方向为前后方向，所述左定位板底部通过左皮带座固定在皮带上，所述右定位板底部通过右皮带座固定在另一侧运行方向相反的皮带上，两T型定位条宽端的最近距离小于料盒底边法兰的长度，两T型定位条窄端的最近距离等于料盒底边法兰的长度；

所述左定位板包括左定位板基板、设置在左定位板基板上且对料盒进行左右运动导向的左导向凸台和设置在左定位板基板尾端且对料盒进行向左运动限位的左后限位凸台，所述左导向凸台靠近左后限位凸台的一侧端面为对料盒进行向右运动限位的左前限位凸台，所述左前限位凸台与左后限位凸台的相对面平行，且两面距离等于料盒底边法兰的宽度，所述左定位板基板上表面的高度小于T型定位条底面的高度；

所述右定位板包括右定位板基板、设置在右定位板基板上且对料盒进行左右运动导向的右导向凸台和设置在右定位板基板尾端且对料盒进行向左运动限位的右后限位凸台，所述右导向凸台靠近右后限位凸台的一侧端面为对料盒进行向右运动限位的右前限位凸台，所述右前限位凸台与右后限位凸台的相对面平行，且两面距离等于料盒底边法兰的宽度，所述右定位板基板上表面的高度小于T型定位条底面的高度。

2.根据权利要求1所述的一种料盒自动装载装置，其特征在于：所述动力机构包括安装在围板上的推杆马达、与推杆马达同轴安装的推杆主带轮和与推杆主带轮通过推杆同步带连接的推杆从带轮，所述推杆同步带上固定安装推杆座，所述推杆座上安装沿前后方向设置的推杆，所述推杆座与围板相邻的一面上安装推杆滑块，所述围板上设置沿左右方向设置且供推杆滑块往复滑动的推杆滑轨。

3.根据权利要求2所述的一种料盒自动装载装置，其特征在于：所述推杆座上安装推杆感应片，所述围板上安装用以检测推杆感应片是否归零位的推杆光电开关。

4.根据权利要求1所述的一种料盒自动装载装置，其特征在于：所述右定位板基板上安装定位感应片，所述底板上安装用以检测定位感应片是否归零位的定位光电开关。

5.根据权利要求1所述的一种料盒自动装载装置，其特征在于：所述底板上还设置用以对左定位板和右定位板进行导向的导向柱，所述导向柱两端通过导向柱座安装在底板上，所述左定位板底部安装左导向座，所述右定位板底部安装右导向座，所述左导向座和右导向座均滑动安装在导向柱上。

6.根据权利要求1所述的一种料盒自动装载装置，其特征在于：所述定位从带轮同轴安装的惰轮轴在底板上的安装位置可调，所述底板上设置用于安装惰轮轴的前后方向的长条孔，所述惰轮轴底部设置穿过长条孔的螺杆，所述螺杆穿过长条孔后通过螺母进行紧固定位，所述定位调整板上安装T型定位条的安装孔设置为前后方向的长条孔，所述T型定位条通过螺钉和螺母配合安装在定位调整板上的长条孔内。

7.根据权利要求1所述的一种料盒自动装载装置，其特征在于：所述左导向凸台和右导向凸台的入口处分别设置左导向斜面和右导向斜面，所述左后限位凸台和右后限位凸台的入口处分别设置左后导入槽和右后导入槽。