CN110143394A - 一种全二维码实时定位的仓储分拣系统及其分拣方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种全二维码实时定位的仓储分拣系统及其分拣方法，仓储分拣系统，包括：一具有多层结构的储物货架；若干置放于每层储物货架上的载物货架；至少一个置放于每层储物货架上的AGV小车；至少一设置于储物货架一侧的提升机；至少一设置于一层储物货架上并延伸至提升机的货物补充通道；至少一设置于一层储物货架上并延伸至提升机的货物分拣通道；至少一设置于货物分拣通道一侧的分拣工位；以及若干均布于货物补充通道、货物分拣通道和每层储物货架工作面上的定位二维码。采用该系统的全二维码实时定位的仓储分拣系统及其分拣方法，可实现仓储分拣的自动化、智能化分拣，大大降低了分拣环节投入的人力成本。

Description

一种全二维码实时定位的仓储分拣系统及其分拣方法

技术领域

本发明涉及一种智能仓储技术领域，尤其涉及一种全二维码实时定位的仓储分拣系统及其分拣方法。

背景技术

随着企业的生产方式开始向柔性化、智能化方向转变，人工智能也逐渐被运用到智能仓储系统，且随着网商的普及，国内外物流的市场也越发的活跃，且物流竞争日益激烈，通过AGV进行智能分拣是智能仓储(物流)的重要环节，货物分拣是物流中常见的场景，智能分拣已然成为了智能仓储中不可或缺的一个环节。同时，伴随着电商行业的迅速发展，电商行业的订单处理呈现出“多品种、小批量、多频次、高时效”的特点，不断要求物流作业提速，对仓储系统的自动化和智能化提出了更高的要求。

智能仓储是物流过程的一个环节，现有的智能仓储中货到人式的分拣方法一般是依靠AGV本体上的存放空间进行货物的输送，每次输送的货物数量少；且企业无法通过智能仓储系统获知和监控装货、分拣、卸货等环节的各种数据(货物数量的变化、货位空缺与否、货物当前所在位置、货位当前货物数量等信息) 的变动情况，往往只能由工作人员逐级汇报、统计、计算，企业才能获取较为全面的数据信息，但所耗人力、物力、时间成本较大，不利于企业仓储管理的智能化和自动化监控。

此外，目前AGV小车的定位通过采用黑线识别导航技术、电感传感器导航技术、摄像头图像识别导航技术等，这些技术均能实现AGV小车的较精确地(厘米级精度)沿预定路径行驶，但是这些技术均不能提供AGV小车当前的定位位置，也难以适应实时调整行驶路线的要求，现阶段还难以找到能较完美地满足这类要求的AGV小车室内定位导航技术。而二维码导航对比激光导航精确度更高，且其成本低廉，但现有二维码导航一般采用离散式分布，每隔1米到2米设置一个二维码，虽然在二维码当前点的精度很高，但是两个二维码之间如果车体跑偏就拍不到下一个二维码，造成导航角度偏差难以控制。基于现有二维码定位所存在的缺陷，有必要提供一种全二维码但定位导航方式，以克服在二维码定位导航过程中角度偏差难以控制的问题，且目前国内还没有这种应用方式。

发明内容

本发明为解决现有技术中的上述问题，提出一种全二维码实时定位的仓储分拣系统及其分拣方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明的第一个方面是提供一种全二维码实时定位的仓储分拣系统，包括：

一具有多层结构的用于存储货物的储物货架；

若干置放于每层所述储物货架上的载物货架；

至少一个置放于每层所述储物货架上用于牵引所述载物货架移动的AGV小车，所述AGV小车上装设有可识别定位二维码的二维码位置传感器；

至少一设置于所述储物货架一侧的提升机，用于将所述AGV小车及其所牵引的载物货架提升至其它层；

至少一设置于一层所述储物货架上并延伸至所述提升机的货物补充通道，用于输入所述AGV小车及其所牵引的载物货架至所述储物货架；

至少一设置于一层储物货架上并延伸至所述提升机的货物分拣通道，用于输出所述所述AGV小车及其所牵引的载物货架至分拣工位；

至少一设置于所述货物分拣通道一侧的分拣工位，用于对所述载物货架上的货物进行分拣；以及

若干均布于所述货物补充通道、所述货物分拣通道和每层所述储物货架工作面上的定位二维码，所述定位二维码用于被所述二维码位置传感器识别以对所述 AGV小车进行定位。

进一步地，每层所述储物货架上均设置有一个所述货物补充通道和一个所述货物分拣通道。

进一步优选地，所述货物补充通道和所述货物分拣通道分别为一个，均设置于所述储物货架的地面层上。

进一步地，所述货物分拣通道的尾端与所述货物补充通道连接，以将经所述分拣工位分拣后的所述载物货架输送至所述储物货架。

进一步地，还包括：分别与所述AGV小车和提升机电连接的智能控制模块，所述智能控制模块可根据接收到的所述AGV小车位置信息，驱动所述AGV小车按照设定方向移动。

进一步地，所述载物货架包括设置于所述托盘的托盘架上的托盘对接快、第一连接杆、弹簧、L型折板和推杆；其中，所述第一连接杆可滑动设置于所述托盘架上的左限位板和右限位板上，其一端与所述托盘对接快连接，另一端设置有挡块和弹簧，所述弹簧位于所挡块和左限位板之间；所述L型折板的弯折处铰接固定在所述托盘架上，其一端与所述挡块相抵接，另一端与所述推杆的一端铰接连接；所述托盘架侧端面分别开设有与所述托盘对接快相配合的托盘对接口和与所述推杆相配合的托盘侧孔。

进一步优选地，所述第一连接杆、所述推杆和所述L型折板分别为两组，且分别呈对称布置；且所述第一连接杆上设置有限位挡板，所述限位挡板分别平行于所述左限位板和右限位板布置。

进一步优选地，所述所述托盘对接快上开设有至少一个上下贯通的托盘插销孔；所述AGV对接块上开设有至少一个上下贯通的且与所述托盘插销孔一一对应的AGV插销孔。

进一步地，所述AGV小车包括设置于所述AGV小车的车架上的电磁伸缩杆、AGV对接块、第二连接杆、顶杆、横杆和伸缩气缸；其中：所述第二连接杆与所述顶杆平行布置，且均可滑动设置于所述车架上的主限位板上，所述第二连接杆的一端与所述AGV对接块连接，所述第二连接杆的的另一端和所述顶杆的一端通过所述横杆固定连接于所述车架上的伸缩气缸；所述车架侧端面分别开设有与所述AGV对接块相配合的AGV对接孔和与所述顶杆相配合的AGV侧孔。

进一步优选地，所述顶杆和所述第二连接杆分别为两组，且分别呈对称布置；且所述车架上可滑动套设有侧限位板，所述侧限位板平行于所述主限位板布置。

进一步优选地，所述AGV对接块侧端面开设有凹槽，所述托盘对接快容纳于所述凹槽内时，所述托盘插销孔、所述AGV插销孔和所述电磁伸缩杆位于同一垂直线上。

进一步优选地，所述所述托盘对接快的两端分别设有两个上下贯通的托盘插销孔；所述AGV对接块的两端分别开设有两个上下贯通的且与所述托盘插销孔一一对应的AGV插销孔；所述电磁伸缩杆分别为两各且分别位于所述AGV对接孔下方位置。

进一步优选地，还包括：一设置于所述托盘架侧端面上的光电接收端；和一设置于所述车架侧端面上且与所述光电接收端相对应的光电发射端。

进一步优选地，所述托盘架顶部装设有托板，底部装设有行走轮；所述车架顶部装设有车盖板，底部装设有车轮。

本发明的第二个方面是提供一种如所述仓储分拣系统的全二维码实时定位的仓储分拣方法，包括如下步骤：

S1，智能控制模块下发分拣任务至AGV小车，所述AGV小车根据其上设置的二维码位置传感器识别所在位置上的定位二维码信息，并将所采集的定位信息发送给所述智能控制模块；

S2，智能控制模块根据根据分配有分拣任务的所述AGV小车所在位置生成对应的分拣行走路径，下发分拣行走路径至对应的所述AGV小车；

S3，所述AGV小车根据接收到的分拣行走路径移动至相应所牵引的载物货架位置，并与所述载物货架牵引对接；

S4，牵引所述载物货架后的所述AGV小车根据接收到的分拣行走路径经提升机通过货物分拣通道移动至对应的所述分拣工位；

S5，在所述分拣工位手动或自动对牵引至此处的所述载物货架上的货物进行分拣，直至完成分拣任务；

S6，分拣完成后的所述载物货架继续由所述AGV小车牵引前行，经所述货物补充通道补充或不补充货物后根据所述智能控制模下发的行走路径移动至所述储物货架上起始位置。

本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

本发明提供的全二维码实时定位的仓储分拣系统，均采用定位二维码和配设于AGV小车上的二维码位置传感器对AGV小车进行实时定位，以指引于AGV 小车按照智能控制模下发的行走路径进行移动，提高了AGV小车的位置和速度测量精度，并能够提供控制系统实时控制AGV小车的速度和位置；该仓储分拣系统中，由智能控制模与AGV小车建立通信连接，全程监测AGV小车的位置、数量信息，合理分配资源，提高仓储输送、分拣效率；从而实现仓储分拣的自动化、智能化分拣，大大降低了分拣环节投入的人力成本。此外，AGV小车与载物货架的侧挂牵引机构，设计新颖，结构简单，使用方便，使得该AGV小车在整个运作的过程中能够流畅的运作，尽量避免人员的干预，提高物流效率。

附图说明

图1为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统的整体俯视结构图；

图2为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统的主视结构示意图；

图3为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统的侧视结构示意图；

图4为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统中定位二维码的布置结构图；

图5为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统中托盘的整体结构示意图；

图6为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统中AGV小车的整体结构示意图；

图7为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统中AGV小车的主视结构示意图；

图8为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统中AGV小车的侧视结构示意图；

图9为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统对接前的结构示意图；

图10为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统对接过程中的结构示意图；

图11为本发明一种全二维码实时定位的仓储分拣系统对接完成时的结构示意图；

其中，各附图标记为：

100-储物货架；200-载物货架，201-托盘架，302-托板，203-行走轮，204- 第一侧孔，205-托盘侧孔，206-光电接收端，207-左限位板，208-右限位板，209- 第一连接杆，210-限位挡板，211-挡块，212-弹簧，213-托盘对接块，2114-托盘插销孔，215-推杆，216-L型折板；300-AGV小车，300-AGV小车，301-车架， 302-车盖板，303-车轮，304-AGV对接孔，305-AGV侧孔，306-电磁伸缩杆，307- 光电发射端，308-AGV对接块，309-AGV插销孔，310-伸缩气缸，311-主限位板， 312-侧限位板，313-横杆，314-顶杆，315-第二连接杆，316-二维码位置传感器； 400-提升机；500-货物补充通道；600-货物分拣通道；700-分拣工位；800-定位二维码。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明进行详细和具体的介绍，以使更好的理解本发明，但是下述实施例并不限制本发明范围。

实施例1

如图1-4所示，本实施例提供一种全二维码实时定位的仓储分拣系统，包括：一具有多层结构的用于存储货物的储物货架100；若干置放于每层所述储物货架 100上的载物货架200；至少一个置放于每层所述储物货架100上用于牵引所述载物货架200移动的AGV小车300，所述AGV小车300上装设有可识别定位二维码800的二维码位置传感器316；至少一设置于所述储物货架100一侧的提升机400，用于将所述AGV小车300及其所牵引的载物货架200提升至其它层；至少一设置于一层所述储物货架100上并延伸至所述提升机400的货物补充通道 500，用于输入所述AGV小车300及其所牵引的载物货架200至所述储物货架 100；至少一设置于一层储物货架100上并延伸至所述提升机400的货物分拣通道600，用于输出所述所述AGV小车300及其所牵引的载物货架200至分拣工位700；至少一设置于所述货物分拣通道600一侧的分拣工位700，用于对所述载物货架200上的货物进行分拣；以及若干均布于所述货物补充通道500、所述货物分拣通道600和每层所述储物货架100工作面上的定位二维码800，所述定位二维码800用于被所述二维码位置传感器316识别以对所述AGV小车300进行定位。

在本实施例中，如图1所示，每层所述储物货架100上均设置有一个所述货物补充通道500和一个所述货物分拣通道600。另一方面，作为一种实施方式，所述货物补充通道500和所述货物分拣通道600也可分别为一个，均设置于所述储物货架100的地面层上。

在本实施例中，如图1所示，所述货物分拣通道600的尾端与所述货物补充通道500连接，以将经所述分拣工位700分拣后的所述载物货架200输送至所述储物货架100。即将分拣完成后的所述载物货架200继续由所述AGV小车300 牵引前行，经所述货物补充通道500补充或不补充货物后根据所述智能控制模下发的行走路径移动至所述储物货架100上起始位置。

在本实施例中，该全二维码实时定位的仓储分拣系统，还包括：分别与所述 AGV小车300和提升机400电连接的智能控制模块，所述智能控制模块可根据接收到的所述AGV小车300位置信息，驱动所述AGV小车300按照设定方向移动。

在本实施例中，该全二维码实时定位的仓储分拣系统，所述货物补充通道 500、所述货物分拣通道600和每层所述储物货架100工作面上相邻两定位二维码800之间的间距为0.5-5cm；优选地，相邻两定位二维码800之间的间距为1-4cm；更优选地，相邻两定位二维码800之间的间距为1.5-2cm。相比现有每隔 1米到2米设置一个二维码的离散式分布，本发明采用全二维码但定位导航方式，且目前二维码标签生产成本低，有效克服在现有技术二维码定位导航过程中角度偏差难以控制的缺陷，且无需在两个码之间增加色带、或者采用二维码导航带用以控制角度偏差，降低了施工工作量和生产成本，可广泛的推广应用。

本实施例的全二维码实时定位的仓储分拣系统，均采用定位二维码和配设于 AGV小车上的二维码位置传感器对AGV小车进行实时定位，以指引于AGV小车按照智能控制模下发的行走路径进行移动，提高了AGV小车的位置和速度测量精度，并能够提供控制系统实时控制AGV小车的速度和位置。

实施例2

本实施例提供一种载物货架200与AGV小车300的侧挂牵引机构，设计新颖，该侧挂牵引机构结构简单，使用方便，使得该AGV小车在整个运作的过程中能够流畅的运作，尽量避免人员的干预，提高物流效率。

如图5和图9所示，提供一种载物货架200，所述载物货架200包括设置于所述托盘200的托盘架201上的托盘对接快213、第一连接杆209、弹簧212、L 型折板216和推杆215；其中，所述第一连接杆209可滑动设置于所述托盘架201 上的左限位板207和右限位板208上，其一端与所述托盘对接快213连接，另一端设置有挡块211和弹簧212，所述弹簧212位于所挡块211和左限位板1207 之间；所述L型折板216的弯折处铰接固定在所述托盘架201上，其一端与所述挡块211相抵接，另一端与所述推杆215的一端铰接连接；所述托盘架201侧端面分别开设有与所述托盘对接快213相配合的托盘对接口204和与所述推杆215 相配合的托盘侧孔205。

在本实施例中，如图9所示，所述第一连接杆209、所述推杆215和所述L 型折板216分别为两组，且分别呈对称布置；该两个对称布置的所述第一连接杆 209的一端分别与托盘对接快213的两端连接，另一端分别穿过右限位板208和左限位板207通过弹簧212与挡块211连接，提高了托盘对接快213在对接过程中和输送过程中的稳定性。两组对称布置的推杆215和所述L型折板216分别为两组，所述推杆215也同样分别穿过所述右限位板208和左限位板207与L 型折板216连接，带动L型折板216围绕其中部的销轴转动，从而在杠杆作用下推动第一连接杆209自托盘对接口204穿出，实现托盘对接快213与AGV对接块308的自动对接；此外，在托盘与AGV小车自动脱离后，托盘对接快213在弹簧的作用下复位缩回AGV小车300内部。进一步地，所述顶杆314和所述第二连接杆315分别为两组，且分别呈对称布置。

在本实施例中，如图9所示，所述第一连接杆209上设置有限位挡板210，所述限位挡板210分别平行于所述左限位板207和右限位板208布置。所述限位挡板210可随第一连接杆209移动，直至限位挡板210与右限位板208相抵接，此时托盘对接快213与AGV对接块308处于可对接位置，启动电磁伸缩杆306 将托盘对接快213与AGV对接块308锁紧固定。

在本实施例中，如图9所示，所述所述托盘对接快213上开设有至少一个上下贯通的托盘插销孔214；所述AGV对接块308上开设有至少一个上下贯通的且与所述托盘插销孔214一一对应的AGV插销孔309。

如图6-9所示，提供一种AGV小车300，所述AGV小车300包括设置于所述AGV小车300的车架301上的电磁伸缩杆306、AGV对接块308、第二连接杆315、顶杆314、横杆313和伸缩气缸310；其中：所述第二连接杆315与所述顶杆314平行布置，且均可滑动设置于所述车架301上的主限位板311上，所述第二连接杆315的一端与所述AGV对接块308连接，所述第二连接杆315的的另一端和所述顶杆314的一端通过所述横杆313固定连接于所述车架301上的伸缩气缸310；所述车架301侧端面分别开设有与所述AGV对接块308相配合的AGV对接孔304和与所述顶杆314相配合的AGV侧孔305。

在本实施例中，如图9所示，所述顶杆314和所述第二连接杆315分别为两组，且分别呈对称布置；且所述车架301上可滑动套设有侧限位板312，所述侧限位板312平行于所述主限位板311布置。该侧限位板312同样为两个，分别安装在车架301上，用于对顶杆进行限位，保证在对接过程中顶杆314的稳定性。

在本实施例中，如图9所示，所述AGV对接块308侧端面开设有凹槽，所述托盘对接快213容纳于所述凹槽内时，所述托盘插销孔214、所述AGV插销孔309和所述电磁伸缩杆306位于同一垂直线上。所述所述托盘对接快213的两端分别设有两个上下贯通的托盘插销孔214；所述AGV对接块308的两端分别开设有两个上下贯通的且与所述托盘插销孔214一一对应的AGV插销孔309；所述电磁伸缩杆306分别为两各且分别位于所述AGV对接孔304下方位置。

作为一个优选实施例，如图5和图8-9所示还包括：一设置于所述托盘架201 侧端面上的光电接收端206；和一设置于所述车架301侧端面上且与所述光电接收端206相对应的光电发射端307。通过光电接收端206和光电发射端307实现 AGV小车300与托盘200的精准对接，如实现托盘对接口204和托盘侧孔205 分别与AGV对接孔304和AGV侧孔305一一对接。

在本实施例中，所述托盘架201顶部装设有托板202，底部装设有行走轮203；所述车架301顶部装设有车盖板302，底部装设有车轮303。

如图9-11所示，采用光电接收端光电接收端实现两对应布置的牵引机构精准对接，可通过对应布置的牵引机构，实现了AGV小车与托盘的进行自动挂接，无需人工操作，节省了人力成本；在不使用该侧挂牵引机构时，AGV小车上的牵引机构与托盘上的牵引机构自动脱离后，且分别隐藏在AGV小车和托盘内部，降低了AGV小车和托盘的体积大小，提高了AGV小车300操作的灵活性和安全性。

实施例3

基于上述全二维码实时定位的仓储分拣系统，本实施例提供一种全二维码实时定位的仓储分拣方法，具体包括如下步骤：

S1，智能控制模块下发分拣任务至AGV小车300，所述AGV小车300根据其上设置的二维码位置传感器316识别所在位置上的定位二维码800信息，并将所采集的定位信息发送给所述智能控制模块；

S2，智能控制模块根据根据分配有分拣任务的所述AGV小车300所在位置生成对应的分拣行走路径，下发分拣行走路径至对应的所述AGV小车300；

S3，所述AGV小车300根据接收到的分拣行走路径移动至相应所牵引的载物货架200位置，并与所述载物货架200牵引对接；

S4，牵引所述载物货架200后的所述AGV小车300根据接收到的分拣行走路径经提升机400通过货物分拣通道600移动至对应的所述分拣工位700；

S5，在所述分拣工位700手动或自动对牵引至此处的所述载物货架200上的货物进行分拣，直至完成分拣任务；

S6，分拣完成后的所述载物货架200继续由所述AGV小车300牵引前行，经所述货物补充通道500补充或不补充货物后根据所述智能控制模下发的行走路径移动至所述储物货架100上起始位置。

本实施例的全二维码实时定位的仓储分拣方法，采用定位二维码和配设于 AGV小车上的二维码位置传感器对AGV小车进行实时定位，由智能控制模与 AGV小车建立通信连接，全程监测AGV小车的位置、数量信息，合理分配资源，提高仓储输送、分拣效率；从而实现仓储分拣的自动化、智能化分拣，大大降低了分拣环节投入的人力成本。

以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种全二维码实时定位的仓储分拣系统，其特征在于，包括：

一具有多层结构的用于存储货物的储物货架(100)；

若干置放于每层所述储物货架(100)上的载物货架(200)；

至少一个置放于每层所述储物货架(100)上用于牵引所述载物货架(200)移动的AGV小车(300)，所述AGV小车(300)上装设有可识别定位二维码(800)的二维码位置传感器(316)；

至少一设置于所述储物货架(100)一侧的提升机(400)，用于将所述AGV小车(300)及其所牵引的载物货架(200)提升至其它层；

至少一设置于一层所述储物货架(100)上并延伸至所述提升机(400)的货物补充通道(500)，用于输入所述AGV小车(300)及其所牵引的载物货架(200)至所述储物货架(100)；

至少一设置于一层储物货架(100)上并延伸至所述提升机(400)的货物分拣通道(600)，用于输出所述所述AGV小车(300)及其所牵引的载物货架(200)至分拣工位(700)；

至少一设置于所述货物分拣通道(600)一侧的分拣工位(700)，用于对所述载物货架(200)上的货物进行分拣；以及

若干均布于所述货物补充通道(500)、所述货物分拣通道(600)和每层所述储物货架(100)工作面上的定位二维码(800)，所述定位二维码(800)用于被所述二维码位置传感器(316)识别以对所述AGV小车(300)进行定位。

2.根据权利要求1所述的全二维码实时定位的仓储分拣系统，其特征在于，每层所述储物货架(100)上均设置有一个所述货物补充通道(500)和一个所述货物分拣通道(600)。

3.根据权利要求1所述的全二维码实时定位的仓储分拣系统，其特征在于，所述货物分拣通道(600)的尾端与所述货物补充通道(500)连接，以将经所述分拣工位(700)分拣后的所述载物货架(200)输送至所述储物货架(100)。

4.根据权利要求1所述的全二维码实时定位的仓储分拣系统，其特征在于，还包括：

分别与所述AGV小车(300)和提升机(400)电连接的智能控制模块，所述智能控制模块可根据接收到的所述AGV小车(300)位置信息，驱动所述AGV小车(300)按照设定方向移动。

5.根据权利要求1所述的全二维码实时定位的仓储分拣系统，其特征在于，所述载物货架(200)包括设置于所述托盘(200)的托盘架(201)上的托盘对接快(213)、第一连接杆(209)、弹簧(212)、L型折板(216)和推杆(215)；其中，所述第一连接杆(209)可滑动设置于所述托盘架(201)上的左限位板(207)和右限位板(208)上，其一端与所述托盘对接快(213)连接，另一端设置有挡块(211)和弹簧(212)，所述弹簧(212)位于所挡块(211)和左限位板(1207)之间；所述L型折板(216)的弯折处铰接固定在所述托盘架(201)上，其一端与所述挡块(211)相抵接，另一端与所述推杆(215)的一端铰接连接；所述托盘架(201)侧端面分别开设有与所述托盘对接快(213)相配合的托盘对接口(204)和与所述推杆(215)相配合的托盘侧孔(205)。

6.根据权利要求5所述的全二维码实时定位的仓储分拣系统，其特征在于，所述第一连接杆(209)、所述推杆(215)和所述L型折板(216)分别为两组，且分别呈对称布置；且所述第一连接杆(209)上设置有限位挡板(210)，所述限位挡板(210)分别平行于所述左限位板(207)和右限位板(208)布置。

7.根据权利要求5所述的全二维码实时定位的仓储分拣系统，其特征在于，所述所述托盘对接快(213)上开设有至少一个上下贯通的托盘插销孔(214)；所述AGV对接块(308)上开设有至少一个上下贯通的且与所述托盘插销孔(214)一一对应的AGV插销孔(309)。

8.根据权利要求5所述的全二维码实时定位的仓储分拣系统，其特征在于，所述AGV小车(300)包括设置于所述AGV小车(300)的车架(301)上的电磁伸缩杆(306)、AGV对接块(308)、第二连接杆(315)、顶杆(314)、横杆(313)和伸缩气缸(310)；其中：所述第二连接杆(315)与所述顶杆(314)平行布置，且均可滑动设置于所述车架(301)上的主限位板(311)上，所述第二连接杆(315)的一端与所述AGV对接块(308)连接，所述第二连接杆(315)的的另一端和所述顶杆(314)的一端通过所述横杆(313)固定连接于所述车架(301)上的伸缩气缸(310)；所述车架(301)侧端面分别开设有与所述AGV对接块(308)相配合的AGV对接孔(304)和与所述顶杆(314)相配合的AGV侧孔(305)；所述顶杆(314)和所述第二连接杆(315)分别为两组，且分别呈对称布置；且所述车架(301)上可滑动套设有侧限位板(312)，所述侧限位板(312)平行于所述主限位板(311)布置。

9.根据权利要求8所述的全二维码实时定位的仓储分拣系统，其特征在于，所述AGV对接块(308)侧端面开设有凹槽，所述托盘对接快(213)容纳于所述凹槽内时，所述托盘插销孔(214)、所述AGV插销孔(309)和所述电磁伸缩杆(306)位于同一垂直线上。

10.一种如权利要求1-9任一项所述仓储分拣系统的全二维码实时定位的仓储分拣方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1，智能控制模块下发分拣任务至AGV小车(300)，所述AGV小车(300)根据其上设置的二维码位置传感器(316)识别所在位置上的定位二维码(800)信息，并将所采集的定位信息发送给所述智能控制模块；

S2，智能控制模块根据根据分配有分拣任务的所述AGV小车(300)所在位置生成对应的分拣行走路径，下发分拣行走路径至对应的所述AGV小车(300)；

S3，所述AGV小车(300)根据接收到的分拣行走路径移动至相应所牵引的载物货架(200)位置，并与所述载物货架(200)牵引对接；

S4，牵引所述载物货架(200)后的所述AGV小车(300)根据接收到的分拣行走路径经提升机(400)通过货物分拣通道(600)移动至对应的所述分拣工位(700)；

S5，在所述分拣工位(700)手动或自动对牵引至此处的所述载物货架(200)上的货物进行分拣，直至完成分拣任务；

S6，分拣完成后的所述载物货架(200)继续由所述AGV小车(300)牵引前行，经所述货物补充通道(500)补充或不补充货物后根据所述智能控制模下发的行走路径移动至所述储物货架(100)上起始位置。