CN110125362A - 一种油盘壳压铸模具及压铸工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及油盘壳压铸技术领域，尤其涉及一种油盘壳压铸模具及压铸工艺，解决了现有技术中存在的油盘壳的压铸制备成品质量不佳，原材料未处理好，导致最终的油盘壳成品欠佳的缺点，包括动模座及定模座，所述动模座上设置有垫板，且垫板的上方设置有动模板，该垫板的内部设置有辅助腔，其内设置有复位杆，所述动模座的顶部设置有定模座，且定模座上设置有定模板，本发明在压铸之前对原材料的成分进行精细化区分，且在原材料的预处理过程中进行了混合保温电磁搅拌，使得初始原料质量即佳，进一步保证最终油盘壳成品的质量，且在制备完成后，及时对油盘壳毛坯进行了表面去毛刺及抛光处理，进一步提升了成品油盘壳的质量。
Description
技术领域
本发明涉及油盘壳压铸技术领域，尤其涉及一种油盘壳压铸模具及压铸工艺。
背景技术
目前，发动机油盘壳大多采用薄壁铸铝材料制成，用分布三角形加强筋方式增加壳体强度，油盘壳主要用于存储机油，保护发动机内部运动部件。
现有的油盘壳的压铸制备成品质量不佳，原材料未处理好，导致最终的油盘壳成品欠佳。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的油盘壳的压铸制备成品质量不佳，原材料未处理好，导致最终的油盘壳成品欠佳的缺点，而提出的一种油盘壳压铸模具及压铸工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种油盘壳压铸模具及压铸工艺，油盘壳压铸模具包括动模座及定模座，所述动模座上设置有垫板，且垫板的上方设置有动模板，该垫板的内部设置有辅助腔，其内设置有复位杆；
所述动模座的顶部设置有定模座，且定模座上设置有定模板，该定模座的底部设置有型腔。
优选的，所述定模座的内部设置有预制孔。
优选的，一种油盘壳压铸工艺，包括以下步骤：
S1：将熔炉预热，选取压铸原料，并将原料置入到熔炉内混合加热形成液态原料；
S2：将液态原料移入保温炉内，对液态原料施加电磁场，进行旋涡搅拌混制，作业温度650-750℃；
S3：将液态原料通过预制孔注入模具，进一步注入到型腔的内部；
S4：进行压铸工作，得到油盘壳毛坯，并利用复位杆顶出打开模具，取出油盘壳毛坯；
S5：对油盘壳毛坯进行表面去毛刺处理，处理后温水清洗，烘干；
S6：对油盘壳毛坯进行抛光处理，得到成品油盘壳毛坯。
优选的，所述压铸原料按重量份计包括以下成分：硅1.4-3.2份、锆1.55-2.25份、锰1.25-3.25份、镁1.15-2.25份、铜0.36-0.80份、镍0.3-0.5份、铬0.7-0.9份、铋0.05-0.10份、钒0.25-0.42份、硫2.15-3.65份。
优选的，所述压铸原料按重量份计包括以下成分：硅1.8份、锆1.75份、锰2.25份、镁1.75份、铜0.65份、镍0.4份、铬0.8份、铋0.08份、钒0.28份、硫2.85份。
优选的，所述S2中，将液态原料移入保温炉内，对液态原料施加电磁场，进行旋涡搅拌混制，作业温度700℃。
与现有技术相比，本发明在压铸之前对原材料的成分进行精细化区分，且在原材料的预处理过程中进行了混合保温电磁搅拌，使得初始原料质量即佳，进一步保证最终油盘壳成品的质量，且在制备完成后，及时对油盘壳毛坯进行了表面去毛刺及抛光处理，进一步提升了成品油盘壳的质量。
附图说明
图1为本发明提出的一种油盘壳压铸模具结构示意图。
图中：1动模座、2定模板、3垫板、4定模座、5型腔、6动模板、7复位杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1，一种油盘壳压铸模具及压铸工艺，包括动模座1及定模座4，动模座1上设置有垫板3，且垫板3的上方设置有动模板6，该垫板3的内部设置有辅助腔，其内设置有复位杆7，动模座1的顶部设置有定模座4，且定模座4上设置有定模板2，该定模座4的底部设置有型腔5。
本实施例中，定模座4的内部设置有预制孔。
其中，采用该模具的一种油盘壳压铸工艺，包括以下步骤：
S1：将熔炉预热，选取压铸原料，并将原料置入到熔炉内混合加热形成液态原料；
S2：将液态原料移入保温炉内，对液态原料施加电磁场，进行旋涡搅拌混制，作业温度650-750℃；
S3：将液态原料通过预制孔注入模具，进一步注入到型腔5的内部；
S4：进行压铸工作，得到油盘壳毛坯，并利用复位杆7顶出打开模具，取出油盘壳毛坯；
S5：对油盘壳毛坯进行表面去毛刺处理，处理后温水清洗，烘干；
S6：对油盘壳毛坯进行抛光处理，得到成品油盘壳毛坯。
其中，压铸原料按重量份计包括以下成分：硅1.4-3.2份、锆1.55-2.25份、锰1.25-3.25份、镁1.15-2.25份、铜0.36-0.80份、镍0.3-0.5份、铬0.7-0.9份、铋0.05-0.10份、钒0.25-0.42份、硫2.15-3.65份。
更佳的，压铸原料按重量份计包括以下成分：硅1.8份、锆1.75份、锰2.25份、镁1.75份、铜0.65份、镍0.4份、铬0.8份、铋0.08份、钒0.28份、硫2.85份。
进一步的，S2中，将液态原料移入保温炉内，对液态原料施加电磁场，进行旋涡搅拌混制，作业温度700℃。
本实施例中，本发明在压铸之前对原材料的成分进行精细化区分，且在原材料的预处理过程中进行了混合保温电磁搅拌，使得初始原料质量即佳，进一步保证最终油盘壳成品的质量，且在制备完成后，及时对油盘壳毛坯进行了表面去毛刺及抛光处理，进一步提升了成品油盘壳的质量。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种油盘壳压铸模具，包括动模座(1)及定模座(4)，其特征在于，所述动模座(1)上设置有垫板(3)，且垫板(3)的上方设置有动模板(6)，该垫板(3)的内部设置有辅助腔，其内设置有复位杆(7)；
所述动模座(1)的顶部设置有定模座(4)，且定模座(4)上设置有定模板(2)，该定模座(4)的底部设置有型腔(5)。
2.根据权利要求1所述的一种油盘壳压铸模具，其特征在于，所述定模座(4)的内部设置有预制孔。
3.一种采用权利要求2所述油盘壳压铸模具的油盘壳压铸工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将熔炉预热，选取压铸原料，并将原料置入到熔炉内混合加热形成液态原料；
S2：将液态原料移入保温炉内，对液态原料施加电磁场，进行旋涡搅拌混制，作业温度650-750℃；
S3：将液态原料通过预制孔注入模具，进一步注入到型腔(5)的内部；
S4：进行压铸工作，得到油盘壳毛坯，并利用复位杆(7)顶出打开模具，取出油盘壳毛坯；
S5：对油盘壳毛坯进行表面去毛刺处理，处理后温水清洗，烘干；
S6：对油盘壳毛坯进行抛光处理，得到成品油盘壳毛坯。
4.根据权利要求3所述的一种油盘壳压铸工艺，其特征在于，所述压铸原料按重量份计包括以下成分：硅1.4-3.2份、锆1.55-2.25份、锰1.25-3.25份、镁1.15-2.25份、铜0.36-0.80份、镍0.3-0.5份、铬0.7-0.9份、铋0.05-0.10份、钒0.25-0.42份、硫2.15-3.65份。
5.根据权利要求3所述的一种油盘壳压铸工艺，其特征在于，所述压铸原料按重量份计包括以下成分：硅1.8份、锆1.75份、锰2.25份、镁1.75份、铜0.65份、镍0.4份、铬0.8份、铋0.08份、钒0.28份、硫2.85份。
6.根据权利要求3所述的一种油盘壳压铸工艺，其特征在于，所述S2中，将液态原料移入保温炉内，对液态原料施加电磁场，进行旋涡搅拌混制，作业温度700℃。
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