CN110103023A - 一种计算机控制的差速器轴承安装装置及安装方法 - Google Patents

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Abstract

本申请公开一种计算机控制的差速器轴承安装装置，包括底板，底板左、右端分别固定竖直设置的左、右立柱，差速器托板、施压板与左、右立柱滑动连接，气缸固定板固定左、右立柱上，升降气缸固定在气缸固定板上，升降气缸的活塞杆固定芯轴和施压板，轴承固定座固定在施压板上，轴承固定座与芯轴设置有容纳上侧轴承的柱形腔，轴承固定座上设置有沿着圆周方向均布的三个轴承夹紧机构，轴承固定座上相邻两个夹紧机构中间固定一个挡销，差速器托板上设置有固定差速器的结构以及上侧轴承托举机构，左、右立柱位于差速器托板和底板之间设置有左压、右压缩弹簧，所述的底板上侧固定下轴承安装座，实现了上侧轴承的定位夹紧，提高轴承安装工作效率。

Description

一种计算机控制的差速器轴承安装装置及安装方法
技术领域
本发明涉及一种计算机控制的差速器轴承安装装置及安装方法，属于差速器工装技术领域。
背景技术
目前的差速器轴承安装装置采用动力压装驱动压入双侧轴承，差速器多采用上下方向的方式压入，对于上侧轴承的固定采用手动螺旋机构，使夹紧机构内径变小而夹紧轴承，操作者既要手动托住轴承，还要旋紧螺旋机构，安全性差，且效率不高，即使采用磁吸方式吸住轴承，由于轴承放置在磁吸内孔时，磁场具有扩散性，轴承容易被吸偏，压入差速器时，损坏轴承和差速器，及时采用自动夹紧机构，仍然需要将手放入到夹紧机构中，安全性得不到保障。
本申请采用连杆机构以及连杆机构上安装同步环实现轴承夹紧机构不仅夹紧上侧轴承，且同时实现了上侧轴承与轴承固定座的同轴定位；采用了夹紧弹簧压紧同步环对上侧轴承的夹紧，不需要外界动力和控制，实用性强；采用上侧轴承托举机构，将上侧轴承放置在上侧轴承托举机构上，利用滑台气缸和电动转台将轴承放入到轴承夹紧机构中，无需操作人员将手部深入到轴承夹紧机构中，安全且省力，采用轴承夹紧机构，夹紧过程效率高，提高差速器轴承安装装置的轴承安装效率。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种差速器上侧轴承采用托举机构送料、连杆机构定心并自动夹紧、下侧轴承固定在下轴承安装座内、并使用计算机控制的上下侧轴承同时安装装置及安装方法。
本发明的目的是这样实现的：一种计算机控制的差速器轴承安装装置，包括底板2、差速器托板4、左立柱5、升降气缸8、右立柱11、轴承固定座17、芯轴20、轴承夹紧机构、上侧轴承托举机构、计算机，所述的底板2左、右端分别固定竖直且相互平行设置的左立柱5、右立柱11的下端，差速器托板4、施压板6的左右端分别与左立柱5、右立柱11滑动连接，气缸固定板7的左右两端分别固定左立柱5、右立柱11的上端，所述的底板2、差速器托板4、施压板6、气缸固定板7从下至上依次相互平行排列，所述的升降气缸8固定在气缸固定板7上，升降气缸8的活塞杆向下穿过气缸固定板7后，同时固定芯轴20的上端和施压板6；
所述的轴承固定座17上端固定在施压板6的下侧，轴承固定座17呈中空的圆柱形，芯轴20位于轴承固定座17的内侧并同轴设置，所述的轴承固定座17的下端与芯轴20的下端设置有容纳上侧轴承1a的柱形腔，所述的轴承固定座17上设置有三个沿着圆周方向均布的轴承夹紧机构；
所述的轴承夹紧机构包括夹紧块19、连杆一24、连杆二25、滑块26、铰接轴27、导向块28，轴承固定座17的外圆柱面上沿着圆周方向均匀设置有三个轴承夹紧机构的安装结构，安装结构包括滑块槽171、支撑凸台173、夹紧块缺口172，且每个安装结构中的滑块槽171、支撑凸台173、夹紧块缺口172从上向下依次排列，其中一个轴承夹紧机构与一个安装结构连接的结构为：滑块槽171与滑块26滑动连接，滑块26的另一条T形边的端部下侧铰接连杆二25的上端，连杆二25的下端固定铰接轴27，连杆一24呈L形，连杆一24的L形一边的端部设置有沿着杆长方向的长槽241，铰接轴27可在长槽241内滑动和转动，连杆一24的L形的拐角处转动连接支撑凸台173，支撑凸台173固定在轴承固定座17的外圆柱面上，连杆一24的L形的另一边端部与夹紧块19外侧设置的夹紧块凸台191铰接，所述的夹紧块19设置夹紧块缺口172内，并与夹紧块缺口172沿着径向滑动连接；
夹紧机构中的滑块26均固定同步环22，同步环与施压板6之间设置有夹紧弹簧16；所述的轴承固定座17的上位于相邻两个夹紧机构中间位置固定一个挡销23，用以限定同步环22的下压位置；
所述的差速器托板4上设置有固定差速器14的结构，所述的差速器托板4上固定上侧轴承托举机构，用于将上侧轴承1a压入到柱形腔内；
所述的左立柱5、右立柱11位于差速器托板4和底板2之间分别设置有左压缩弹簧3、右压缩弹簧13，所述的底板2上侧固定下轴承安装座15，用于固定下侧轴承1b；所述的升降气缸8的气路上连接的电磁阀通过线路与计算机连接。
所述的上侧轴承托举机构包括滑台气缸10、电动转台12、轴承托架18，所述的差速器托板4上固定电动转台12，电动转台12的转动部分固定滑台气缸10，滑台气缸10的滑台沿固定轴承托架18的一端，轴承托架18的另一端设置有轴承下圆柱181，轴承下圆柱181上方同轴设置有轴承上圆柱182，轴承上圆柱182与上侧轴承1a的内孔间隙配合，用于放置上侧轴承1a，所述的电动转台12、滑台气缸10的气路上连接的电磁阀通过线路与计算机连接。
所述的夹紧块19设置夹紧块缺口172内，并与夹紧块缺口172沿着径向滑动连接的结构为：所述的轴承固定座17的下端部设置径向贯穿至中心的夹紧块缺口172，夹紧块缺口172的两侧设置有径向的导向槽174，夹紧块19的竖直两侧边均固定一个导向块28，导向块28与导向槽174滑动连接。
所述的升降气缸8的活塞杆同时固定芯轴20的上端和施压板6的结构为：升降气缸8的活塞杆下端向下穿过施压板6后，旋合芯轴20的上端设置的螺纹孔，芯轴施压板6，升降气缸8的活塞杆上旋合的锁紧螺母从上方向下压紧施压板6。
滑块槽171的断面呈T形，滑块26也呈T形，滑块26的一条T形边与滑块槽171一条T形边滑动连接，滑块26的另一条T形边穿出滑块槽171的另一条T形边向外伸出，用以实现滑块26与滑块槽171沿着上下方向滑动连接；
三个夹紧机构中的滑块26的另一条T形边的端部上侧固定同步环22，同步环22位于轴承固定座17的外侧，同步环与施压板6之间设置有夹紧弹簧16，同步环22位于轴承固定座17的外侧且同轴设置。
所述的夹紧块19的内侧为与上侧轴承1a外径相等的弧面，用于夹紧上侧轴承1a，夹紧块19的内侧下端设置有内侧向上的斜面192，用以方便上侧轴承1a装入到柱形腔内。
所述的差速器托板4上设置有固定差速器14的结构为：所述的差速器托板4沿着左右方向的中间位置设置有上下贯穿的圆孔，用以使差速器中间的圆柱面与与圆孔间隙配合，用以差速器14的水平方向的定位，差速器14中间的圆柱面上方的凸缘下表面贴合在差速器托板4的上表面，用以使差速器14在重力作用下固定。
所述的差速器托板4上设置有固定差速器14的结构为：所述的底板2上表面的中心位置固定下轴承安装座15,下轴承安装座15上表面中心设置有上方开口的环形凹槽，环形凹槽的内圆柱面与下侧轴承1b的外径形成间隙配合；所述的下轴承安装座15、轴承固定座17、芯轴20、差速器托板4上设置的圆孔同轴设置。
所述的下轴承安装座15、轴承固定座17、芯轴20、差速器托板4上设置的圆孔同轴设置。
所述的计算机控制的差速器轴承安装装置的安装方法，其特征在于：包括如下步骤：
调整阶段：
第一步：控制升降气缸8的活塞杆上升至顶端，施压板6、夹紧弹簧16、轴承固定座17、芯轴20、同步环22、挡销23、轴承夹紧机构上升至行程上端；
第二步：控制滑台气缸气缸10的滑台下移至行程的下端，
第三步：控制电动转台12摆动，轴承托架18的轴承下圆柱181向外侧摆动90度；仅在首次使用时进行调整阶段的调整，否则则执行轴承安装阶段；
轴承安装阶段：
第一步：将差速器下侧轴承1b安装到下轴承安装座15的环形凹槽内；
第二步：将未安装轴承的差速器14中间的圆柱面与与圆孔间隙配合，差速器14中间的圆柱面上方的凸缘下表面贴合在差速器托板4的上表面，使差速器14在重力作用下固定；
第三步：将上侧轴承1a内孔与轴承上圆柱182间隙配合，上侧轴承1a下端面贴在轴承下圆柱181上；
第四步：控制电动转台12摆动，轴承托架18的轴承下圆柱181向内侧摆动90度，并与轴承固定座17同轴。
第五步：控制控制滑台气缸气缸10的滑台上移，上侧轴承1a上移，夹紧块19向外侧移动，连杆一24的L形的另一边向外侧摆动，连杆一24的L形一边推动连杆二25上移，推动滑块26上移，同步环22上移并时三个轴承夹紧机构的滑块26上移相同的高度，使夹紧块19三个方向的夹紧程度相同，实现上侧轴承1a的与轴承固定座17同轴并夹紧，夹紧弹簧16被压缩，上侧轴承1a上移至上端面与芯轴20下端面贴合；
第六步：控制控制滑台气缸10的滑台下移，轴承上圆柱182从上侧轴承1a的内孔中脱出并下移至行程下端；
第七步：控制电动转台12摆动，轴承托架18的轴承下圆柱181向外侧摆动90度；
第八步：控制升降气缸8的活塞杆下移，上侧轴承1a推动差速器14使差速器托板4向下移动，左压缩弹簧3、右弹簧13被压缩；
第九步：差速器下移至其下端碰到下侧轴承1b时，升降气缸8的活塞杆继续下移，上侧轴承1a、下侧轴承1b同时被压入到差速器14的上端、下端轴承安装部位；
第十步：控制升降气缸8的活塞杆上移，夹紧块19夹紧上侧轴承1a的力量小于上侧轴承1a与差速器上端轴承安装部位的过盈力量产生的摩擦力，上侧轴承1a从轴承固定座17内脱出；
第十一步：控制升降气缸8的活塞杆上移至行程上端，施压板6、夹紧弹簧16、轴承固定座17、芯轴20、同步环22、挡销23、轴承夹紧机构上升至行程上端，左压缩弹簧3、右弹簧13因回弹而托起差速器托板4，安装好上侧轴承1a、下侧轴承1b的差速器14被托起；
第十二步：将该差速器14从差速器托板4上方移除，实现一个差速器上下侧轴承的同时压装；
下一个差速器14的轴承安装重复上述轴承安装阶段的步骤。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
1.采用连杆机构以及连杆机构上安装同步环实现轴承夹紧机构不仅夹紧上侧轴承，且同时实现了上侧轴承与轴承固定座的同轴定位；
2. 采用了夹紧弹簧压紧同步环对上侧轴承的夹紧，不需要外界动力和控制，实用性强；
3.采用上侧轴承托举机构，将上侧轴承放置在上侧轴承托举机构上，利用滑台气缸和电动转台将轴承放入到轴承夹紧机构中，无需操作人员将手部深入到轴承夹紧机构中，安全且省力；
4.采用轴承夹紧机构，夹紧过程效率高，提高差速器轴承安装装置的轴承安装效率；
5.采用计算机控制，便于操作。
附图说明
图1是计算机控制的差速器轴承安装装置的总体结构图。
图2是计算机控制的差速器轴承安装装置的上部分结构图。
图3是图2的A-A处的断面图。
图4是上侧轴承夹紧机构的结构示意图。
图5是上侧轴承夹紧机构中的连杆部分结构示意图。
图6是轴承固定座安装轴承上侧轴承夹紧机构的结构示意图。
图7是上侧轴承夹紧机构中的夹紧块与轴承固定座滑动连接的结构示意图。
图8是去掉轴承固定座后轴承夹紧机构的结构示意图。
图9是轴承托架、滑台气缸和电动转台连接的结构示意图。
附图标记：1-底座架、2-底板、3-左压缩弹簧、4-差速器托板、5-左立柱、6-施压板、7-气缸固定板、8-升降气缸、10-滑台气缸、11-右立柱、12-电动转台、13-右压缩弹簧、14-差速器、15-下轴承安装座、16-夹紧弹簧、17-轴承固定座、171-滑块槽、172-夹紧块缺口、173-支撑凸台、174-导向槽、18-轴承托架、181-轴承下圆柱、182-轴承上圆柱、19-夹紧块、191-夹紧块凸台、192-斜面、20-芯轴、22-同步环、23-挡销、24-连杆一、241-长槽、25-连杆二、26-滑块、27-铰接轴、28-导向块，1a-上侧轴承、1b-下侧轴承。
具体实施方式
结合图1～9，本发明的一种计算机控制的差速器轴承安装装置，包括底座架1、底板2、左压缩弹簧3、差速器托板4、左立柱5、施压板6、气缸固定板7、升降气缸8、滑台气缸10、右立柱11、电动转台12、右压缩弹簧13、下轴承安装座15、夹紧弹簧16、轴承固定座17、轴承托架18、夹紧块19、芯轴20、同步环22、挡销23、连杆一24、连杆二25、滑块26、铰接轴27、导向块28、计算机，附图2的方位定义本申请的上下、左右方向，以轴承固定座17的内径变小方向定义为内侧，反之为外侧，以便描述本申请。
底座架1上端固定底板2，底板2左右两端分别固定竖直且相互平行设置的左立柱5、右立柱11的下端，差速器托板4、施压板6的左右端分别与左立柱5、右立柱11滑动连接，气缸固定板7的左右两端分别固定左立柱5、右立柱11的上端，所述的底板2、差速器托板4、施压板6、气缸固定板7从下至上依次相互平行排列。
所述的升降气缸8固定在气缸固定板7的中部，升降气缸8的活塞杆向下穿过气缸固定板7后，同时固定芯轴20的上端和施压板6的中部，即升降气缸8的活塞杆下端向下穿过施压板6后，旋合芯轴20的上端设置的螺纹孔，芯轴施压板6，升降气缸8的活塞杆上旋合的锁紧螺母从上方向下压紧施压板6。
所述的轴承固定座17上端固定在施压板6的下表面上，轴承固定座17呈中空的圆柱形，芯轴20位于轴承固定座17的内侧并同轴设置，所述的轴承固定座17上设置有三个沿着圆周方向均布的轴承夹紧机构，夹紧机构包括夹紧块19、连杆一24、连杆二25、滑块26、铰接轴27、导向块28，轴承固定座17的外圆柱面上沿着圆周方向均匀设置有三个滑块槽171、三个支撑凸台173、三个夹紧块缺口172，每个滑块槽171与一个轴承夹紧机构中的滑块26滑动连接，滑块槽171的断面呈T形，滑块26也呈T形，滑块26的一条T形边与滑块槽171一条T形边滑动连接，滑块26的另一条T形边穿出滑块槽171的另一条T形边向外伸出，用以实现滑块26与滑块槽171沿着竖直方向滑动连接，滑块26的另一条T形边的端部下侧铰接连杆二25的上端，连杆二25的下端固定铰接轴27，连杆一24呈L形，连杆一24的L形一边的端部设置有沿着杆长方向的长槽241，铰接轴27可在长槽241内滑动和转动，连杆一24的L形的拐角处转动连接支撑凸台173，支撑凸台173固定在轴承固定座17的外圆柱面上，且位于滑块槽171的下方，连杆一24的L形的另一边端部与夹紧块19外侧设置的夹紧块凸台191铰接。
所述的轴承固定座17的下端部设置有径向的夹紧块缺口172，夹紧块缺口172的两侧设置有径向的导向槽174，夹紧块19的竖直两侧边均固定一个导向块28，导向块28与导向槽174滑动连接。
三个夹紧机构中的滑块26的另一条T形边的端部上侧固定同步环22，同步环22位于轴承固定座17的外侧，同步环与施压板6之间设置有夹紧弹簧16。
所述的轴承固定座17的下端与芯轴20的下端设置有容纳上侧轴承1a的柱形腔，芯轴20的下端外径小于上侧轴承1a的外圈内经，用于顶紧上侧轴承1a的内经，轴承固定座17的下端内圆柱面与上侧轴承1a的外径间隙配合，用于容纳上侧轴承1a。
所述的轴承固定座17的上位于相邻两个夹紧机构中间位置固定一个挡销23，用以防止同步环22下压超过设定位置，使夹紧块19向内侧伸出导致上侧轴承1a无法装入到柱形腔内。
所述的夹紧块19的内侧为与上侧轴承1a外径相等的弧面，用于夹紧上侧轴承1a。夹紧块19的内侧下端设置有内侧向上的斜面192，用以方便上侧轴承1a装入到柱形腔内。
所述的差速器托板4沿着左右方向的中间位置设置有上下贯穿的圆孔，用以使差速器中间的圆柱面与与圆孔间隙配合，用以差速器14的水平方向的定位，差速器14中间的圆柱面上方的凸缘下表面贴合在差速器托板4的上表面，用以使差速器14在重力作用下固定。
所述的差速器托板4上位于圆孔的一侧固定电动转台12，电动转台12的转动部分固定滑台气缸10，滑台气缸10的滑台沿着上下方向滑动，滑台固定轴承托架18的一端，轴承托架18的另一端设置有轴承下圆柱181，轴承下圆柱181上方同轴设置有轴承上圆柱182，轴承上圆柱182与上侧轴承1a的内孔间隙配合，用于放置上侧轴承1a。
所述的左立柱5、右立柱11位于差速器托板4和底板2之间分别同轴设置有左压缩弹簧3、右压缩弹簧13，用以上侧轴承1a、下侧轴承1b压入到差速器14两端后，施压板6上移后，将差速器托板4托起。
所述的底板2上表面的中心位置固定下轴承安装座15,下轴承安装座15上表面中心设置有上方开口的环形凹槽，环形凹槽的内圆柱面与下侧轴承1b的外径形成间隙配合，用以放置差速器下侧压入下侧轴承1b。
所述的下轴承安装座15、轴承固定座17、芯轴20、差速器托板4上设置的圆孔同轴设置。
所述的电动转台12、升降气缸8与滑台气缸10的气路上连接的电磁阀通过线路与计算机连接，即与控制系统连接。
控制升降气缸8的活塞杆上升至顶端，施压板6、夹紧弹簧16、轴承固定座17、芯轴20、同步环22、挡销23、轴承夹紧机构上升至行程上端；
控制滑台气缸气缸10的滑台下移至行程的下端；
控制电动转台12摆动，轴承托架18的轴承下圆柱181向外侧摆动90度；
差速器下侧轴承1b安装到下轴承安装座15的环形凹槽内，将未安装轴承的差速器14中间的圆柱面与与圆孔间隙配合，差速器14中间的圆柱面上方的凸缘下表面贴合在差速器托板4的上表面，使差速器14在重力作用下固定；
将上侧轴承1a内孔与轴承上圆柱182间隙配合，上侧轴承1a下端面贴在轴承下圆柱181上；
控制电动转台12摆动，轴承托架18的轴承下圆柱181向内侧摆动90度，并与轴承固定座17同轴。
控制控制滑台气缸气缸10的滑台上移，上侧轴承1a上移，夹紧块19向外侧移动，连杆一24的L形的另一边向外侧摆动，连杆一24的L形一边推动连杆二25上移，推动滑块26上移，同步环22上移并时三个轴承夹紧机构的滑块26上移相同的高度，使夹紧块19三个方向的夹紧程度相同，实现上侧轴承1a的与轴承固定座17同轴并夹紧，夹紧弹簧16被压缩，上侧轴承1a上移至上端面与芯轴20下端面贴合；
控制控制滑台气缸10的滑台下移，轴承上圆柱182从上侧轴承1a的内孔中脱出并下移至行程下端；
控制电动转台12摆动，轴承托架18的轴承下圆柱181向外侧摆动90度；
控制升降气缸8的活塞杆下移，上侧轴承1a推动差速器14使差速器托板4向下移动，左压缩弹簧3、右弹簧13被压缩；
差速器下移至其下端碰到下侧轴承1b时，升降气缸8的活塞杆继续下移，上侧轴承1a、下侧轴承1b同时被压入到差速器14的上端、下端轴承安装部位；
控制升降气缸8的活塞杆上移，夹紧块19夹紧上侧轴承1a的力量小于上侧轴承1a与差速器上端轴承安装部位的过盈力量，上侧轴承1a从轴承固定座17内脱出；
控制升降气缸8的活塞杆上移至行程上端，施压板6、夹紧弹簧16、轴承固定座17、芯轴20、同步环22、挡销23、轴承夹紧机构上升至行程上端，左压缩弹簧3、右弹簧13因回弹而托起差速器托板4，安装好上侧轴承1a、下侧轴承1b的差速器14被托起，由于差速器14下侧轴承1b的外径小于差速器托板4设置的圆孔内径,将该差速器14从差速器托板4上方移除，实现一个差速器上下侧轴承的同时压装；
下一个差速器14的轴承安装重复上述步骤。

Claims (10)

1.一种计算机控制的差速器轴承安装装置，包括底板(2)、差速器托板(4)、左立柱(5)、升降气缸(8)、右立柱(11)、轴承固定座(17)、芯轴(20)、轴承夹紧机构、上侧轴承托举机构、计算机，其特征在于：所述的底板(2)左、右端分别固定竖直且相互平行设置的左立柱(5)、右立柱(11)的下端，差速器托板(4)、施压板(6)的左右端分别与左立柱(5)、右立柱(11)滑动连接，气缸固定板(7)的左右两端分别固定左立柱(5)、右立柱(11)的上端，所述的底板(2)、差速器托板(4)、施压板(6)、气缸固定板(7)从下至上依次相互平行排列，所述的升降气缸(8)固定在气缸固定板(7)上，升降气缸(8)的活塞杆向下穿过气缸固定板(7)后，同时固定芯轴(20)的上端和施压板(6)；
所述的轴承固定座(17)上端固定在施压板(6)的下侧，轴承固定座(17)呈中空的圆柱形，芯轴(20)位于轴承固定座(17)的内侧并同轴设置，所述的轴承固定座(17)的下端与芯轴(20)的下端设置有容纳上侧轴承(1a)的柱形腔，所述的轴承固定座(17)上设置有三个沿着圆周方向均布的轴承夹紧机构；
所述的轴承夹紧机构包括夹紧块(19)、连杆一(24)、连杆二(25)、滑块(26)、铰接轴(27)、导向块(28)，轴承固定座(17)的外圆柱面上沿着圆周方向均匀设置有三个轴承夹紧机构的安装结构，安装结构包括滑块槽(171)、支撑凸台(173)、夹紧块缺口(172)，且每个安装结构中的滑块槽(171)、支撑凸台(173)、夹紧块缺口(172)从上向下依次排列，其中一个轴承夹紧机构与一个安装结构连接的结构为：滑块槽(171)与滑块(26)滑动连接，滑块(26)的另一条T形边的端部下侧铰接连杆二(25)的上端，连杆二(25)的下端固定铰接轴(27)，连杆一(24)呈L形，连杆一(24)的L形一边的端部设置有沿着杆长方向的长槽(241)，铰接轴(27)可在长槽(241)内滑动和转动，连杆一(24)的L形的拐角处转动连接支撑凸台(173)，支撑凸台(173)固定在轴承固定座(17)的外圆柱面上，连杆一(24)的L形的另一边端部与夹紧块(19)外侧设置的夹紧块凸台(191)铰接，所述的夹紧块(19)设置夹紧块缺口(172)内，并与夹紧块缺口(172)沿着径向滑动连接；
夹紧机构中的滑块(26)均固定同步环(22)，同步环与施压板(6)之间设置有夹紧弹簧(16)；所述的轴承固定座(17)的上位于相邻两个夹紧机构中间位置固定一个挡销(23)，用以限定同步环(22)的下压位置；
所述的差速器托板(4)上设置有固定差速器(14)的结构，所述的差速器托板(4)上固定上侧轴承托举机构，用于将上侧轴承(1a)压入到柱形腔内；
所述的左立柱(5)、右立柱(11)位于差速器托板(4)和底板(2)之间分别设置有左压缩弹簧(3)、右压缩弹簧(13)，所述的底板(2)上侧固定下轴承安装座(15)，用于固定下侧轴承(1b)；所述的升降气缸(8)的气路上连接的电磁阀通过线路与计算机连接。
2.根据权利要求1所述的计算机控制的差速器轴承安装装置，其特征在于：所述的上侧轴承托举机构包括滑台气缸(10)、电动转台(12)、轴承托架(18)，所述的差速器托板(4)上固定电动转台(12)，电动转台(12)的转动部分固定滑台气缸(10)，滑台气缸(10)的滑台沿固定轴承托架(18)的一端，轴承托架(18)的另一端设置有轴承下圆柱(181)，轴承下圆柱(181)上方同轴设置有轴承上圆柱(182)，轴承上圆柱(182)与上侧轴承(1a)的内孔间隙配合，用于放置上侧轴承(1a)，所述的电动转台(12)、滑台气缸(10)的气路上连接的电磁阀通过线路与计算机连接。
3.根据权利要求2所述的计算机控制的差速器轴承安装装置，其特征在于：所述的夹紧块(19)设置夹紧块缺口(172)内，并与夹紧块缺口(172)沿着径向滑动连接的结构为：所述的轴承固定座(17)的下端部设置径向贯穿至中心的夹紧块缺口(172)，夹紧块缺口(172)的两侧设置有径向的导向槽(174)，夹紧块(19)的竖直两侧边均固定一个导向块(28)，导向块(28)与导向槽(174)滑动连接。
4.根据权利要求1-3任一项所述的计算机控制的差速器轴承安装装置，其特征在于：所述的升降气缸(8)的活塞杆同时固定芯轴(20)的上端和施压板(6)的结构为：升降气缸(8)的活塞杆下端向下穿过施压板(6)后，旋合芯轴(20)的上端设置的螺纹孔，芯轴施压板(6)，升降气缸(8)的活塞杆上旋合的锁紧螺母从上方向下压紧施压板(6)。
5.根据权利要求1-3任一项所述的计算机控制的差速器轴承安装装置，其特征在于：滑块槽(171)的断面呈T形，滑块(26)也呈T形，滑块(26)的一条T形边与滑块槽(171)一条T形边滑动连接，滑块(26)的另一条T形边穿出滑块槽(171)的另一条T形边向外伸出，用以实现滑块(26)与滑块槽(171)沿着上下方向滑动连接；
三个夹紧机构中的滑块(26)的另一条T形边的端部上侧固定同步环(22)，同步环(22)位于轴承固定座(17)的外侧，同步环与施压板(6)之间设置有夹紧弹簧(16)，同步环(22)位于轴承固定座(17)的外侧且同轴设置。
6.根据权利要求1-3任一项所述的计算机控制的差速器轴承安装装置，其特征在于：所述的夹紧块(19)的内侧为与上侧轴承(1a)外径相等的弧面，用于夹紧上侧轴承(1a)，夹紧块(19)的内侧下端设置有内侧向上的斜面(192)，用以方便上侧轴承(1a)装入到柱形腔内。
7.根据权利要求3所述的计算机控制的差速器轴承安装装置，其特征在于：所述的差速器托板(4)上设置有固定差速器(14)的结构为：所述的差速器托板(4)沿着左右方向的中间位置设置有上下贯穿的圆孔，用以使差速器中间的圆柱面与与圆孔间隙配合，用以差速器(14)的水平方向的定位，差速器(14)中间的圆柱面上方的凸缘下表面贴合在差速器托板(4)的上表面，用以使差速器(14)在重力作用下固定。
8.根据权利要求7所述的计算机控制的差速器轴承安装装置，其特征在于：所述的差速器托板(4)上设置有固定差速器(14)的结构为：所述的底板(2)上表面的中心位置固定下轴承安装座(15),下轴承安装座(15)上表面中心设置有上方开口的环形凹槽，环形凹槽的内圆柱面与下侧轴承(1b)的外径形成间隙配合；所述的下轴承安装座(15)、轴承固定座(17)、芯轴(20)、差速器托板(4)上设置的圆孔同轴设置。
9.根据权利要求8所述的计算机控制的差速器轴承安装装置，其特征在于：所述的下轴承安装座(15)、轴承固定座(17)、芯轴(20)、差速器托板(4)上设置的圆孔同轴设置。
10.根据权利要求9所述的计算机控制的差速器轴承安装装置的安装方法，其特征在于：包括如下步骤：
调整阶段：
第一步：控制升降气缸(8)的活塞杆上升至顶端，施压板(6)、夹紧弹簧(16)、轴承固定座(17)、芯轴(20)、同步环(22)、挡销(23)、轴承夹紧机构上升至行程上端；
第二步：控制滑台气缸气缸(10)的滑台下移至行程的下端，
第三步：控制电动转台(12)摆动，轴承托架(18)的轴承下圆柱(181)向外侧摆动(90)度；仅在首次使用时进行调整阶段的调整，否则则执行轴承安装阶段；
轴承安装阶段：
第一步：将差速器下侧轴承(1b)安装到下轴承安装座(15)的环形凹槽内；
第二步：将未安装轴承的差速器(14)的中间圆柱面与与圆孔间隙配合，差速器(14)中间的圆柱面上方的凸缘下表面贴合在差速器托板(4)的上表面，使差速器(14)在重力作用下固定；
第三步：将上侧轴承(1a)内孔与轴承上圆柱(182)间隙配合，上侧轴承(1a)下端面贴在轴承下圆柱(181)上；
第四步：控制电动转台(12)摆动，轴承托架(18)的轴承下圆柱(181)向内侧摆动(90)度，并与轴承固定座(17)同轴；
第五步：控制控制滑台气缸气缸(10)的滑台上移，上侧轴承(1a)上移，夹紧块(19)向外侧移动，连杆一(24)的L形的另一边向外侧摆动，连杆一(24)的L形一边推动连杆二(25)上移，推动滑块(26)上移，同步环(22)上移并时三个轴承夹紧机构的滑块(26)上移相同的高度，使夹紧块(19)三个方向的夹紧程度相同，实现上侧轴承(1a)的与轴承固定座(17)同轴并夹紧，夹紧弹簧(16)被压缩，上侧轴承(1a)上移至上端面与芯轴(20)下端面贴合；
第六步：控制控制滑台气缸(10)的滑台下移，轴承上圆柱(182)从上侧轴承(1a)的内孔中脱出并下移至行程下端；
第七步：控制电动转台(12)摆动，轴承托架(18)的轴承下圆柱(181)向外侧摆动(90)度；
第八步：控制升降气缸(8)的活塞杆下移，上侧轴承(1a)推动差速器(14)使差速器托板(4)向下移动，左压缩弹簧(3)、右弹簧(13)被压缩；
第九步：差速器下移至其下端碰到下侧轴承(1b)时，升降气缸(8)的活塞杆继续下移，上侧轴承(1a)、下侧轴承(1b)同时被压入到差速器(14)的上端、下端轴承安装部位；
第十步：控制升降气缸(8)的活塞杆上移，夹紧块(19)夹紧上侧轴承(1a)的力量小于上侧轴承(1a)与差速器上端轴承安装部位的过盈力量产生的摩擦力，上侧轴承(1a)从轴承固定座(17)内脱出；
第十一步：控制升降气缸(8)的活塞杆上移至行程上端，施压板(6)、夹紧弹簧(16)、轴承固定座(17)、芯轴(20)、同步环(22)、挡销(23)、轴承夹紧机构上升至行程上端，左压缩弹簧(3)、右弹簧(13)因回弹而托起差速器托板(4)，安装好上侧轴承(1a)、下侧轴承(1b)的差速器(14)被托起；
第十二步：将该差速器(14)从差速器托板(4)上方移除，实现一个差速器上下侧轴承的同时压装；
下一个差速器(14)的轴承安装重复上述轴承安装阶段的步骤。
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